1 概述 1
1.1 冲压的基本概念 1
1.2 板料的冲压成形性能及试验方法 4
1.2.1 板料的冲压成形性能 4
1.2.2 板料的成形性能试验 5
1.3 成形极限图 13
1.3.1 成形极限图的制作 13
1.3.2 成形极限图在生产中的应用 14
2 冲压变形的理论基础 16
2.1 冲压变形时的应力与应变 16
2.1.1 冲压变形时的应力状态 16
2.1.2 冲压变形时的应变状态 19
2.1.3 塑性条件 21
2.2 冲压变形成形极限及变形倾向性与控制 24
3 冲裁 28
3.1 冲裁变形过程 28
3.2 变形区受力情况和应力状态 29
3.3 冲裁模间隙 30
3.3.1 间隙对冲裁件质量的影响 31
3.3.2 冲裁凸、凹模间隙值的确定 34
3.4 凸、凹模工作部分的设计计算 38
3.4.1 冲裁模刃口尺寸的计算原则 38
3.4.2 凸、凹模刃口尺寸的计算方法 39
3.4.3 数控线切割编程时凸、凹模尺寸的确定 42
3.5 冲裁力的计算和降低冲裁力的方法 43
3.5.1 冲裁力的计算 43
3.5.2 降低冲裁力的方法 43
3.5.3 卸料力、推件力与顶件力的计算 45
3.6 材料的经济利用 45
3.6.1 材料利用率 45
3.6.2 排样方法 46
3.6.3 搭边与料宽 47
3.7 精密冲裁工艺与模具 50
3.7.1 整修 50
3.7.2 光洁冲裁 53
3.7.3 带齿圈压板精冲裁 55
3.7.4 对向凹模冲裁 63
3.7.5 上、下冲裁 64
3.8 镁、钛合金与不锈钢的冲裁 64
3.9 冲裁模 64
3.9.1 冲裁模的分类 65
3.9.2 冲裁模的结构 65
3.9.3 冲模结构设计 77
4 弯曲 79
4.1 弯曲变形的基本原理 80
4.1.1 弯曲变形过程及特点 80
4.1.2 弯曲变形时的应力与应变状态 81
4.2 应变中性层的位置及最小弯曲半径的确定 84
4.2.1 应变中性层位置 84
4.2.2 最小弯曲半径 86
4.3 弯曲力的计算与设备选择 89
4.3.1 弯曲力计算 89
4.3.2 冲压设备选择 90
4.4 弯曲件弹复的计算与减少弹复的措施 91
4.4.1 弯曲件的弹复 91
4.4.2 影响弹复的因素 96
4.4.3 减少弹复提高弯曲件精度的措施 96
4.5 弯曲件毛坯尺寸计算 98
4.5.1 r＞0.5t的弯曲件 99
4.5.2 r＜0.5t的弯曲件 100
4.5.3 铰链式弯曲件 101
4.5.4 杆件弯曲 101
4.6 弯曲的其他形式 102
4.6.1 辊弯 102
4.6.2 管材的弯曲成形 103
4.7 弯曲模工作部分尺寸的确定 104
4.7.1 凸、凹模圆角半径 104
4.7.2 凸、凹模间隙 106
4.7.3 凸、凹模宽度尺寸的计算 106
4.8 弯曲件工艺性、工艺安排及模具结构 107
4.8.1 弯曲件的工艺性 107
4.8.2 弯曲件的工序安排与模具结构 109
5 拉深 115
5.1 拉深基本原理 115
5.1.1 拉深变形过程分析与坯料内的应力、应变状态 116
5.1.2 拉深过程中的力学分析 118
5.2 圆筒形工件拉深过程中出现的问题与防止措施 121
5.2.1 拉深件的起皱与防止措施 121
5.2.2 拉裂 125
5.2.3 凸耳与残余应力 125
5.3 旋转体工件拉深工艺计算 126
5.3.1 圆筒形零件坯料尺寸计算 126
5.3.2 形状复杂的旋转体拉深件坯料尺寸的确定 129
5.3.3 各次拉深后半成品的高度 131
5.3.4 拉深系数与拉深次数 131
5.3.5 拉深实例 133
5.4 拉深凸、凹模工作部分尺寸的计算 134
5.4.1 凸、凹模的圆角半径 134
5.4.2 拉深模间隙 136
5.4.3 凸、凹模结构 137
5.4.4 凸、凹模的尺寸及制造公差 139
5.4.5 拉深凸模的出气孔 139
5.5 复杂形状工件的拉深 140
5.5.1 带凸缘圆筒形件的拉深 140
5.5.2 阶梯形圆筒件的拉深 144
5.5.3 盒形件拉深 144
5.5.4 其他旋转体零件的拉深 150
5.6 变薄拉深 157
5.6.1 变薄拉深特点 157
5.6.2 变薄系数 158
5.6.3 变薄拉深工序计算程序 158
5.6.4 多层凹模变薄拉深 162
5.6.5 变薄拉深模具的结构及工作部分参数 163
5.7 大型覆盖件拉深 164
5.7.1 大型覆盖件的拉深特点和分类 164
5.7.2 大型覆盖件拉深成形 166
5.8 拉深工作中辅助工序 171
5.8.1 退火工序的安排 171
5.8.2 酸洗工序 173
5.8.3 拉深过程的润滑 173
5.9 拉深工艺设计 175
5.9.1 拉深件的工艺性 175
5.9.2 拉深件工序设计 175
6 成形 177
6.1 胀形 177
6.1.1 起伏成形 177
6.1.2 圆柱形空心件的胀形 180
6.1.3 胀形变形程度的计算 184
6.1.4 胀形力 184
6.2 翻边 185
6.2.1 孔的翻边 186
6.2.2 外缘的翻边 190
6.3 变薄翻边 191
6.4 缩口 194
6.4.1 缩口变形程度的计算 194
6.4.2 缩口后材料厚度的变化 195
6.4.3 缩口毛坯计算 195
6.4.4 缩口力的计算 196
6.4.5 缩口模结构 196
6.5 校平与整形 197
6.5.1 校平 197
6.5.2 整形 198
7 特种冲压加工方法 199
7.1 旋压成形 199
7.1.1 不变薄旋压 200
7.1.2 变薄旋压 203
7.2 软模成形 208
7.2.1 软凸模拉深 208
7.2.2 软凹模拉深 209
7.3 温差成形 218
7.3.1 局部加热并冷却毛坯的拉深 218
7.3.2 深冷拉深 219
7.4 带料连续拉深 220
7.5 爆炸成形 221
7.6 电磁成形 222
7.7 电液成形 223
7.8 超塑性成形 225
7.9 脉动拉深 227
7.10 径向推力拉深 227
8 冷挤压 228
8.1 冷挤压的基本概念 228
8.1.1 冷挤压的分类 228
8.1.2 冷挤压的优越性 230
8.1.3 冷挤压需解决的技术问题 233
8.2 冷挤压变形用的金属材料 233
8.2.1 冷挤压对金属材料性能的要求 234
8.2.2 目前常用的冷挤压材料 234
8.2.3 冷挤压材料的软化处理 235
8.3 冷挤压的基本原理 236
8.3.1 主应力状态对冷挤压工艺的影响 236
8.3.2 冷挤压时金属的流动 237
8.3.3 冷挤压时的附加应力与残余应力 238
8.3.4 冷挤压时的外摩擦 239
8.3.5 冷挤压对金属组织和力学性能的影响 239
8.4 冷挤压的变形程度 243
8.4.1 变形程度的表示方法 244
8.4.2 许用变形程度 245
8.5 冷挤压时的变形力 246
8.5.1 冷挤压的阶段性 247
8.5.2 影响单位挤压力的主要因素 247
8.6 冷挤压力的计算 252
8.6.1 图表计算法 253
8.6.2 经验公式法 259
8.7 冷挤压的润滑 260
8.7.1 有色金属冷挤压坯料的润滑处理 261
8.7.2 黑色金属冷挤压坯料的表面处理与润滑 261
8.8 冷挤压变形工序的制订 262
8.8.1 冷挤压件的工艺性 263
8.8.2 冷挤压变形工序的制订原则 265
8.8.3 典型零件的冷挤压变形工序制订示例 266
8.9 冷挤压模具 269
8.9.1 冷挤压模具的结构 270
8.9.2 冷挤压模具工作部分设计 270
8.9.3 冷挤压组合凹模设计 275
9 零件的冲压工艺过程设计 283
9.1 工艺设计的内容和步骤 283
9.1.1 设计程序 283
9.1.2 设计的主要内容和步骤 283
9.1.3 编写工艺文件和设计说明书 285
9.2 冲压件的结构工艺性 285
9.2.1 冲裁件的结构工艺性 286
9.2.2 弯曲件的结构工艺性 286
9.2.3 其他空心零件的结构工艺性 287
9.3 确定冲压加工方案、工序数目与顺序的几项原则 287
9.3.1 列出冲压过程所需的全部单工序 287
9.3.2 冲压加工过程顺序的初步安排 289
9.3.3 工序的组合 290
9.3.4 最佳工艺方案的分析、比较和确定 292
9.4 确定冲压工序间半成品尺寸的原则 293
9.5 冲压设备的选择 294
9.6 典型冲压件工艺设计实例 295
9.6.1 冲压件的工艺分析 296
9.6.2 工艺方案的分析和确定 296
9.6.3 编制工艺卡片 298
参考文献 300