绪论 1
第1篇 机械加工技术理论基础第1章 机械加工技术概论 3
1.1 切削运动及其组成 3
1.1.1 切削运动的基本概念 3
1.1.2 切削运动的组成 4
1.1.3 切削运动的合成与分解 6
1.2 机械加工工艺系统的组成 6
1.2.1 机床 6
1.2.2 刀具 8
1.2.3 夹具 8
1.2.4 工件 11
复习思考题 12
第2章 金属切削过程 13
2.1 金属切削层的变形 13
2.1.1 切屑的形成过程及变形区的划分 13
2.1.2 切削变形区的变形 14
2.1.3 切屑的种类 14
2.1.4 积屑瘤的形成及其对切削过程的影响 15
2.2 影响金属切削过程的主要因素 17
2.2.1 切削力 17
2.2.2 切削热与切削温度 19
2.2.3 刀具磨损和刀具寿命 20
2.3 磨削机理 24
2.3.1 概述 24
2.3.2 磨粒的切削过程 24
2.3.3 砂轮的特性 25
2.3.4 砂轮的磨损与修整 27
2.4 机械加工质量及其控制 27
2.4.1 机械加工精度 27
2.4.2 机械加工表面质量 42
复习思考题 53
第3章 机械加工工艺规程的制订 54
3.1 概述 54
3.1.1 工艺规程的概念 54
3.1.2 工艺规程制订的原则 60
3.1.3 工艺规程制订的原始资料 61
3.2 工艺规程的制订 62
3.2.1 机械加工工艺规程制订的内容和步骤 62
3.2.2 制订机械加工工艺规程的主要问题 62
3.2.3 机械加工工艺规程制订实例 94
复习思考题 98
第4章 机械装配技术基础 101
4.1 装配的概念 101
4.1.1 机械装配的基本概念 101
4.1.2 装配精度 104
4.1.3 装配尺寸链 105
4.2 保证产品装配精度的方法 107
4.2.1 互换法 107
4.2.2 选配法 110
4.2.3 修配法 111
4.2.4 调整法 113
复习思考题 115
第2篇 机械加工工艺装备 117
第5章 机械加工刀具 117
5.1 机械加工刀具概述 117
5.1.1 标准刀具 117
5.1.2 专用刀具 125
5.2 机械加工刀具的几何参数及其选择 127
5.2.1 刀具材料 127
5.2.2 刀具几何参数及其选择 131
复习思考题 138
第6章 机床专用夹具设计概述及其使用 139
6.1 概述 139
6.1.1 机床专用夹具设计 139
6.1.2 机床专用夹具的制造 143
6.1.3 机床专用夹具的安装 143
6.1.4 机床专用夹具的调试 143
6.2 工件的定位 144
6.2.1 工件定位原理 144
6.2.2 工件的定位方式 154
6.2.3 工件的定位误差 163
6.2.4 工件定位方案的设计及其分析实例 175
6.3 工件的夹紧 176
6.3.1 夹紧装置的基本要求 177
6.3.2 夹紧力三要素的确定 177
6.3.3 基本夹紧机构 180
6.3.4 典型夹紧装置 186
6.3.5 夹紧装置设计实例 193
6.4 夹具的装配、安装及调试 194
6.4.1 车床类夹具的装配、安装与调试 195
6.4.2 铣床类夹具的装配、安装与调试 198
6.4.3 钻床类夹具的装配、安装与调试 203
复习思考题 210
第3篇 典型零部件加工及装配 214
第7章 发动机曲柄连杆机构加工及装配 214
7.1 发动机曲柄连杆机构装配结构及其分析 214
7.1.1 部件使用性能与工作条件 214
7.1.2 部件装配关系与技术要求 214
7.1.3 部件装配中应解决的主要问题 216
7.2 典型曲轴加工 216
7.2.1 曲轴使用性能与工作条件 216
7.2.2 曲轴的结构与技术要求 216
7.2.3 典型曲轴加工工艺过程及其分析 217
7.2.4 典型曲轴加工专用夹具 221
7.3 典型气缸体加工 226
7.3.1 气缸体使用性能与工作条件 226
7.3.2 气缸体结构与技术要求 226
7.3.3 气缸体加工工艺过程及其分析 228
7.3.4 气缸体加工中的主要工艺问题 230
7.3.5 气缸体加工典型专用夹具 233
7.4 典型活塞加工 235
7.4.1 活塞使用性能与工作条件 235
7.4.2 活塞结构特点与技术要求 235
7.4.3 活塞加工工艺过程及其分析 238
7.4.4 活塞加工质量分析 240
7.4.5 活塞加工典型专用夹具 243
7.5 曲柄连杆机构的装配 244
7.5.1 典型零件的装配 244
7.5.2 活塞连杆组件的装配 248
7.5.3 曲柄连杆机构的部件装配 250
复习思考题 253
第8章 车床主轴箱加工及装配 254
8.1 车床主轴箱装配结构及其分析 254
8.1.1 主轴箱使用性能与工作条件 254
8.1.2 主轴箱装配关系与技术要求 254
8.1.3 主轴箱装配中应解决的主要问题 255
8.2 主轴（套）加工 257
8.2.1 主轴使用性能与设计要求 257
8.2.2 主轴结构与技术要求 257
8.2.3 主轴加工工艺过程及其分析 259
8.2.4 主轴外圆内孔加工 262
8.2.5 典型主轴加工专用夹具 266
8.2.6 花键套加工 267
8.3 主轴箱体加工 270
8.3.1 主轴箱体使用性能与设计要求 270
8.3.2 主轴箱体结构与技术要求 273
8.3.3 主轴箱体加工工艺过程及其分析 275
8.3.4 主轴箱体加工中的主要工艺问题 278
8.3.5 主轴箱体加工典型专用夹具 284
8.4 圆柱齿轮加工 285
8.4.1 圆柱齿轮使用性能与设计要求 285
8.4.2 圆柱齿轮结构特点与技术要求 285
8.4.3 圆柱齿轮加工工艺过程及其分析 287
8.4.4 圆柱齿轮加工质量分析 289
8.4.5 圆柱齿轮加工典型夹具 294
8.5 车床主轴箱装配 294
8.5.1 典型零件装配 294
8.5.2 主轴组件装配 299
8.5.3 主轴箱部件装配 301
复习思考题 303
第9章 磨床砂轮架加工及装配 305
9.1 砂轮架装配结构及其分析 305
9.1.1 砂轮架使用性能与工作条件 305
9.1.2 砂轮架装配关系与技术要求 306
9.1.3 砂轮架装配中应解决的主要问题 309
9.2 砂轮主轴加工 309
9.2.1 砂轮主轴使用性能与设计要求 309
9.2.2 砂轮主轴结构与技术要求 311
9.2.3 砂轮主轴加工工艺过程及其分析 312
9.3 砂轮架壳体加工 317
9.3.1 砂轮架壳体使用性能与设计要求 317
9.3.2 砂轮架壳体结构与技术要求 317
9.3.3 砂轮架壳体加工工艺过程及其分析 318
9.3.4 砂轮架壳体加工中关键工艺问题及解决办法 327
9.3.5 砂轮架壳体加工典型专用夹具 331
9.4 砂轮架装配 339
9.4.1 典型零件装配 339
9.4.2 典型组件的装配与调整 343
9.4.3 砂轮架部件的装配与调试 345
复习思考题 347
参考文献 348