第1章 绪论 1
1.1 保障性工程概念的提出 1
1.1.1 可靠性工程的产生 2
1.1.2 维修性工程的产生 2
1.1.3 保障性的提出及综合后勤保障的产生 3
1.1.4 保障性工程的产生 5
1.2 装备系统的保障性 7
1.2.1 装备与装备系统 7
1.2.2 保障性的定义 8
1.2.3 保障性的特点 9
1.2.4 保障性与可靠性维修性的关系 11
1.3 保障性工程的定义 12
1.4 保障性工程活动 14
1.5 保障性工程的目标、任务和研究内容 17
1.5.1 保障性工程的主要工作 17
1.5.2 保障性工程的目标和任务 18
1.5.3 保障性工程的主要研究内容和方向 21
1.5.4 建立保障性工程学科的现实意义 22
第2章 系统工程原理与应用 24
2.1 系统工程及其在装备全寿命管理中的应用 24
2.1.1 系统与系统工程的概念 24
2.1.2 装备全系统全寿命管理 27
2.1.3 系统工程管理 29
2.1.4 系统工程的任务与目标 31
2.1.5 全寿命管理中的系统工程过程 32
2.2 系统工程过程 34
2.2.1 系统工程过程输入及主要活动 34
2.2.2 要求分析 35
2.2.3 功能分析与功能分配 37
2.2.4 设计综合 38
2.2.5 系统工程过程输出 41
2.3 系统分析和控制 41
2.3.1 研制项目工作分解结构 42
2.3.2 技术状态管理 47
2.3.3 权衡研究 52
2.4 保障性工程过程 56
2.4.1 保障性要求的确定 56
2.4.2 保障性建模与分配 57
2.4.3 保障性分析、设计与权衡 58
2.4.4 保障性试验与评价 61
2.4.5 保障性评审 63
2.5 系统效能与寿命周期费用 64
2.5.1 装备系统效能分析 64
2.5.2 寿命周期费用分析 69
2.5.3 费用-效能分析 73
第3章 确定保障性要求 78
3.1 引言 78
3.2 保障性要求 79
3.2.1 保障性要求的特点与分类 79
3.2.2 保障性要求的有关概念 81
3.2.3 保障性定性要求 83
3.2.4 保障性定量要求 84
3.2.5 美空军保障性参数实例及其特点 87
3.2.6 任务成功性要求 88
3.3 确定保障性要求 89
3.3.1 确定保障性要求的过程 89
3.3.2 确定保障性要求的步骤 91
3.3.3 保障性要求和验证示例 94
3.3.4 确定保障性要求过程中的有关问题 95
3.4 质量功能展开(QFD)在确定保障性要求中的应用 101
3.4.1 QFD的基本概念 101
3.4.2 QFD在确定保障性要求中的应用 103
第4章 保障性分析与设计 105
4.1 保障性分析 105
4.1.1 保障性分析的目标与要求 105
4.1.2 保障性分析规划 107
4.1.3 保障性分析的任务与程序 111
4.1.4 保障性分析的内容 112
4.2 保障性设计 115
4.2.1 保障性设计在保障性工程中的地位作用 115
4.2.2 保障性设计应遵循的一般原则 116
4.2.3 保障性设计的内容 120
4.3 故障模式、影响及危害性分析 120
4.3.1 故障模式及影响分析 121
4.3.2 危害性分析 122
4.3.3 维修性信息分析 124
4.3.4 损坏模式及影响分析 124
4.3.5 FMECA的运用 125
4.4 故障树分析 127
4.4.1 故障树的建造 127
4.4.2 故障树表述 128
4.4.3 故障树定性与定量分析 128
4.4.4 故障树分析的特点及运用 129
4.5 以可靠性为中心的维修分析 130
4.5.1 RCMA的基本原理 130
4.5.2 系统和设备的以可靠性为中心的维修分析 134
4.5.3 结构的以可靠性为中心的维修分析 137
4.5.4 RCMA的运用 141
4.6 使用与维修工作分析 146
4.6.1 使用与维修工作分析的目的 146
4.6.2 使用与维修工作要求的确定 146
4.6.3 使用与维修工作分析的内容 147
4.7 修理级别分析 148
4.7.1 修理级别分析的目的和任务 148
4.7.2 修理级别分析与其它工作的接口 149
4.7.3 修理级别分析的过程 150
第5章 装备的保障性设计 152
5.1 可靠性设计 152
5.1.1 可靠性设计准则与设计方法 153
5.1.2 可靠性模型的建立 155
5.1.3 可靠性分配与预计 161
5.1.4 机械产品的可靠性设计 167
5.2 维修性设计 169
5.2.1 维修性设计准则 169
5.2.2 维修性模型 172
5.2.3 维修性分配 175
5.2.4 维修性预计 179
5.3 测试性设计 183
5.3.1 测试性设计的目标和内容 183
5.3.2 诊断方案与测试性要求 184
5.3.3 测试性设计方法 186
5.3.4 测试性评价 192
5.3.5 测试性初步设计与分析 192
5.3.6 测试性详细设计与分析 193
5.4 其它保障特性的设计 195
5.4.1 装备的生存性设计 195
5.4.2 抢修性设计 196
5.4.3 运输性设计 198
5.4.4 自保障特性设计 199
第6章 保障系统设计 201
6.1 规划保障 201
6.1.1 装备保障的基本概念 202
6.1.2 规划保障的基本概念 203
6.1.3 规划保障的程序 207
6.1.4 规划保障数据输入和研制各阶段的工作 211
6.1.5 规划保障时应考虑的几个问题 212
6.1.6 制定和优化保障方案的主要保障性分析工作项目 213
6.2 规划保障资源 230
6.2.1 保障资源需求形成的一般过程 231
6.2.2 规划人力与人员 234
6.2.3 规划供应保障 238
6.2.4 规划保障设备 244
6.2.5 规划技术资料 249
6.2.6 规划训练与训练保障 253
6.2.7 规划保障设施 256
6.2.8 规划包装、装卸、贮存和运输(PHS？T)保障 258
6.2.9 规划计算机资源保障 262
6.3 保障系统的形成 263
6.3.1 保障系统的内涵 263
6.3.2 保障系统形成的过程 264
第7章 保障性试验与评价 267
7.1 引言 267
7.1.1 综述 267
7.1.2 试验与评价在寿命周期各阶段的作用 267
7.1.3 试验与评价的类型 268
7.1.4 研制试验与评价 269
7.1.5 使用试验与评价 270
7.1.6 试验与评价的管理 271
7.2 保障性试验与评价 273
7.2.1 保障性设计特性的试验与评价 273
7.2.2 保障系统及其资源的试验与评价 276
7.2.3 保障性的使用评估 279
7.2.4 保障性试验与评价的原则与管理 282
第8章 装备生产、部署、使用中的保障性工作 284
8.1 由研制向生产的转移 284
8.1.1 转移工作的要求及准则 285
8.1.2 转移的管理 285
8.1.3 转移过程的影响因素与相应的措施 286
8.1.4 转移过程中的保障性工作 289
8.1.5 设计更改 290
8.1.6 转移过程中的风险管理 291
8.2 装备系统的部署保障 293
8.2.1 部署保障的目标与任务 294
8.2.2 部署保障的规划与实施 294
8.2.3 保障系统的建立 297
8.2.4 部署过程中的保障性试验与评价 300
8.2.5 部署管理 300
8.3 装备使用过程中的保障性工作 303
8.3.1 保障系统的运行 303
8.3.2 使用过程中的故障、维修及保障性评估 305
8.3.3 装备系统的改进 313
8.3.4 停产后的保障 316
第9章 保障性信息管理与应用 319
9.1 保障性信息 319
9.1.1 信息的概念 319
9.1.2 保障性信息的分类与内容 320
9.1.3 保障性信息在装备保障性工程中的作用 322
9.2 保障性信息系统 324
9.2.1 概述 324
9.2.2 保障性信息系统的建立 324
9.2.3 保障性信息系统设计构想 329
9.3 保障性信息的管理与应用 330
9.3.1 保障性信息需求分析 330
9.3.2 信息处理流程 331
9.3.3 保障性分析汇总报告 338
9.3.4 保障性分析记录 340
9.3.5 保障性信息的管理 343
9.4 保障性信息系统的发展 345
9.4.1 信息系统的发展过程 345
9.4.2 可靠性信息系统的发展 346
9.4.3 持续采办和寿命周期保障 348
9.5 国内外保障性信息标准简介 356
9.5.1 保障性分析记录 356
9.5.2 美军标MI-PRF-49506《后勤管理信息》 356
9.5.3 美军标MIL-HDBK-59B《持续采办和寿命周期保障(CALS)实施指南》 358
9.5.4 美军有关信息处理的其它规范、标准 358
9.5.5 国内有关信息处理的其它规范、标准 359
第10章 保障性管理 360
10.1 概述 360
10.1.1 保障性管理的意义 360
10.1.2 保障性管理的特点 361
10.2 保障性工作规划 362
10.2.1 保障性总计划 362
10.2.2 保障性工作计划 366
10.3 保障性组织机构 368
10.3.1 订购方的组织机构 368
10.3.2 承制方的组织机构 369
10.3.3 保障性联合管理组 370
10.3.4 保障性综合产品小组(IPT) 370
10.4 保障性评审 373
10.4.1 评审的类型 373
10.4.2 保障性评审应注意的问题 374
10.5 保障性风险管理 375
10.5.1 风险管理准则 375
10.5.2 风险管理的程序与方法 376
10.5.3 风险管理职责 379
10.6 装备全寿命管理各阶段的保障性工作 380
10.6.1 论证阶段的保障性工作 380
10.6.2 方案阶段的保障性工作 381
10.6.3 工程研制阶段的保障性工作 382
10.6.4 定型阶段的保障性工作 383
10.6.5 生产与部署阶段的保障性工作 384
10.6.6 使用阶段的保障性工作 385
10.6.7 退役阶段的保障性工作 386
10.7 非研制产品的保障性管理 386
10.7.1 在非研制产品采购中的保障考虑 387
10.7.2 对确定非研制产品所需保障的考虑 388
10.7.3 对引进装备保障问题的考虑 390
参考文献 392