符号说明 1
第1章 铸件结构设计 1
1.1 概述 1
1.2 铸件结构设计原则 1
目录 1
1.3 铸件结构要素 2
1.3.1 铸件壁厚 2
1.3.1.1 砂型铸件壁厚 2
1.3.1.4 压铸件壁厚 4
1.3.1.2 熔模铸件壁厚 4
1.3.1.3 金属型铸件壁厚 4
1.3.1.5 壳型铸件壁厚 5
1.3.2 壁的连接 5
1.3.2.1 壁的过渡形式和尺寸 5
1.3.2.2 壁的连接形式和尺寸 7
1.3.3 铸造圆角 12
1.3.4.2 铸造斜度的选择 13
1.3.4 铸造斜度 13
1.3.4.1 铸造斜度的种类 13
1.3.4.3 铸造斜度计算表 14
1.3.5 铸造筋 17
1.3.5.1 铸造筋的作用 17
1.3.5.2 铸造筋的设计 17
1.3.5.3 铸造筋的分布与尺寸的关系 18
1.3.5.4 压铸件铸造筋的尺寸 20
1.3.6 铸孔和铸槽 20
1.3.6.1 砂型铸件的铸孔 20
1.3.6.2 熔模铸件的铸孔和铸槽 21
1.3.6.3 压铸件的铸孔和铸槽 21
1.3.6.4 金属型铸件的铸孔 22
1.3.6.5 壳型铸件的铸孔 22
1.3.7 压铸齿轮和压铸螺纹 22
1.3.8.1 砂型铸件的凸台与凸边 23
1.3.8.2 熔模铸件的凸台与凸边 23
1.3.8 铸造的凸台与凸边 23
1.3.8.3 金属型铸件的凸台与凸边 24
1.3.8.4 压铸件的凸台 24
1.3.9 铸文字与铸图案 24
1.3.10 镶嵌件 24
1.4 铸件的尺寸精度与表面粗糙度 25
1.4.1 铸件的尺寸精度 25
1.4.1.1 影响铸件尺寸精度的因素 25
1.5 国外航空铸件结构设计 26
1.5.1 结构要素 26
1.4.1.2 铸件尺寸精度的确定 26
1.4.2 铸件的表面粗糙度 26
1.5.1.1 内圆角半径 28
1.5.1.2 壁和筋 28
1.5.2 铸造斜度和分型面 28
1.5.3 凸台和凸座 28
1.5.4 凸缘 28
1.5.6.2 腹板和壁的厚度 29
1.5.6.1 长度和宽度 29
1.5.5 型芯 29
1.5.6 精度 29
1.5.6.3 型面 30
1.5.6.4 错箱和飞边 30
1.5.6.5 平直度 30
1.5.7 表面粗糙度 30
1.5.8 工艺筋 30
1.5.9 装夹平面 30
1.5.10 铆接边距 31
第2章 熔模铸造 32
2.1 概述 32
2.1.1 熔模铸造的特点 32
2.1.2 熔模铸造的应用实例 32
2.2 熔模铸件铸造工艺设计 36
2.2.1 铸件在铸型中的位置设计 36
2.2.2.1 铸孔 39
2.2.2 铸件工艺性设计 39
2.2.2.2 加工余量 40
2.2.2.3 工艺筋 41
2.2.2.4 工艺孔 42
2.2.2.5 工艺凸台 43
2.2.2.6 基准面的选择 44
2.2.3 浇注系统的设计 45
2.2.3.1 浇注系统的分类 45
2.2.3.2 浇注系统的工艺要求及应用实例 47
2.2.3.3 浇注系统各单元的尺寸设计 52
2.2.4 补缩系统的设计 57
2.2.4.1 冒口 57
2.2.4.2 工艺补贴 58
2.2.4.3 冷铁 58
2.2.5 工艺图及铸件图的绘制 59
2.3.1.2 压型组成 61
2.3.1.1 压型分类 61
2.3.1 压型分类及组成 61
2.3 压型设计与制造 61
2.3.2 压型设计 62
2.3.2.1 压型结构类型 62
2.3.2.2 压型分型面选择 65
2.3.2.3 型体设计 66
2.3.2.4 型芯设计及其安装定位形式 76
2.3.2.5 活块设计 82
2.3.2.6 压型定位 83
2.3.2.7 锁紧机构 85
2.3.2.8 抽芯机构 89
2.3.2.9 出模机构 90
2.3.2.10 压型尺寸精度和表面粗糙度 93
2.3.2.11 常用压型材料 96
2.3.2.12 总装技术要求 96
2.3.3 压型制造 97
2.3.3.1 易熔合金压型 97
2.3.3.2 石膏压型 98
2.3.3.3 环氧树脂压型 99
2.3.4 压型实例 100
2.3.5 浇注系统模具设计 104
2.3.5.1 浇注系统模具设计要点 104
2.3.5.2 常用浇注系统的类型 105
2.3.5.3 浇注系统模具的典型结构 106
2.3.6.3 校正模实例 110
2.3.6.2 校正模设计要点 110
2.3.6.1 校正模类型 110
2.3.6 校正模设计 110
2.4 熔模制造 111
2.4.1 熔模材料 111
2.4.1.1 熔模材料的要求 111
2.4.1.2 熔模用原材料及模料种类 113
2.4.2 模料成分及性能 114
2.4.2.1 蜡基及松香基模料 114
2.4.2.3 可溶性模料 115
2.4.2.2 塑料模及填充模料 115
2.4.2.4 萘基模料 116
2.4.2.5 WM系列模料 117
2.4.3 模料的回收 117
2.4.3.1 石蜡硬脂酸模料的回收处理 117
2.4.3.2 松香基模料的回收处理 118
2.4.4 制模 118
2.4.4.1 分型剂 118
2.4.4.2 冷蜡块 119
2.4.4.3 校正模 119
2.4.4.4 制模工艺 120
2.4.5 空心叶片熔模的制造 120
2.4.5.1 空心叶片熔模制造的工艺流程 120
2.4.5.2 型芯准备 120
2.4.5.3 空心叶片熔模的透视检查和测厚 121
2.4.5.4 型芯头自由端的制作 121
2.4.5.5 金属芯撑 121
2.4.6 熔模的缺陷及其防止方法 122
2.4.5.6 空心叶片制模工艺参数 122
2.4.7 制造熔模的常用设备 123
2.4.8 模组组装用具 129
2.4.9 模料性能的测试方法 130
2.5 铸型的制造 130
2.5.1 铸型分类及对型壳的要求 130
2.5.2 制壳用耐火材料 133
2.5.2.1 电熔刚玉 133
2.5.2.2 锆英砂 134
2.5.2.3 石英砂 134
2.5.2.4 石英玻璃 134
2.5.2.5 硅酸铝耐火材料 134
2.5.2.6 耐火粘土 136
2.5.3 表面活性剂 136
2.5.4.1 水玻璃的性质 137
2.5.4 水玻璃型壳 137
2.5.4.2 水玻璃的处理 138
2.5.4.3 水玻璃涂料制壳工艺 140
2.5.5 硅酸乙酯型壳 141
2.5.5.1 硅酸乙酯的性质 142
2.5.5.2 硅酸乙酯水解液用材料 143
2.5.5.3 硅酸乙酯水解配料计算 144
2.5.5.4 硅酸乙酯的水解 146
2.5.5.5 硅酸乙酯涂料制壳工艺 147
2.5.6 硅溶胶型壳 149
2.5.6.1 硅溶胶的性质 149
2.5.6.2 硅溶胶的技术要求 151
2.5.6.3 涂料配制 152
2.5.6.4 硅溶胶涂料制壳工艺 154
2.5.7 复合型壳 154
2.5.8 晶粒细化用涂料 156
2.5.9.2 造型 157
2.5.9.3 铸型焙烧和型壳的后处理 157
2.5.9.1 脱蜡 157
2.5.9 脱蜡、造型和焙烧 157
2.5.10 型壳缺陷及其防止方法 160
2.5.11 制壳用的主要设备及装置 161
2.5.12 粘结剂、涂料和型壳性能的检测 165
2.6 陶瓷型芯 166
2.6.1.3 石英玻璃 167
2.6.1.2 型芯基体材料的处理 167
2.6.1.1 对陶瓷型芯的要求 167
2.6.1 陶瓷型芯材料 167
2.6.1.4 矿化剂 168
2.6.1.5 增塑剂及表面活性剂 169
2.6.2 热压注陶瓷型芯 169
2.6.2.1 陶瓷浆料的配制 169
2.6.2.2 压制型芯 171
2.6.2.3 型芯焙烧 172
2.6.2.4 型芯强化 173
2.6.3 传递模热固型芯 174
2.6.2.5 热压注型芯缺陷分析 174
2.6.4.1 陶瓷浆料的配比 175
2.6.4.2 型芯制备 175
2.6.4 灌浆陶瓷型芯 175
2.6.5 型芯检测 176
2.6.5.1 尺寸检查 176
2.6.5.2 外观检查 177
2.7 熔模铸件典型工艺 177
2.8.1.1 重力浇注 180
2.8.1.2 真空吸铸（CLA法） 180
2.8.1 合金的浇注 180
2.8 合金的浇注与陶瓷滤网净化 180
2.8.1.3 离心浇注 182
2.8.1.4 熔模铸型低压铸造 183
2.8.2 陶瓷滤网净化技术 184
2.8.2.1 净化原理 184
2.8.2.2 陶瓷过滤网 184
2.8.2.3 过滤效率 185
2.8.2.4 应用 186
2.9 熔模铸件常见缺陷及其防止 188
方法 188
2.10 熔模铸件控制凝固技术 193
2.10.1 定向凝固和单晶技术 193
2.10.1.1 定向凝固技术 193
2.10.1.2 单晶技术 195
2.10.1.3 定向和单晶合金的化学成分和持久强度 196
2.10.1.4 定向凝固设备及操作 197
2.10.1.5 应用 199
2.10.2 细晶铸造技术 201
2.10.2.1 工艺特点 201
2.10.2.2 工艺方法 201
2.10.2.3 应用 202
第3章 金属型铸造 204
3.1 概述 204
3.2.2 分型面的选择 205
3.2.1 铸件在金属型中的位置 205
3.2 金属型铸件工艺设计 205
3.2.3 铸件工艺性设计 206
3.2.4 浇注系统设计 207
3.2.4.1 浇注系统设计原则 207
3.2.4.2 浇注系统的形式 208
3.2.4.3 各种形式浇道的充型过程及热分布 209
3.2.4.4 浇注系统组成部分 211
3.2.4.5 浇注系统计算 218
3.2.5.1 冒口的类型 221
3.2.5 冒口的设计 221
3.2.5.2 冒口尺寸计算 222
3.2.5.3 减小冒口的措施 223
3.2.6 铸件工艺图实例 224
3.3 金属型铸造机 227
3.3.1 金属型铸造机分类 227
3.3.2 通用金属型铸造机结构形式 228
3.3.2.1 可倾斜齿条传动铸造机 228
3.3.2.2 可倾斜螺杆传动铸造机 229
3.3.2.3 可倾斜气压传动铸造机 230
3.3.2.4 可倾斜液压铸造机 231
3.3.2.5 固定式液压铸造机 231
3.3.2.6 四开型液压铸造机 234
3.3.3 铸造机的选定 236
3.3.3.1 金属型的外形尺寸 236
3.4 金属型设计 237
3.4.1 金属型分类及结构特点 237
3.3.3.2 金属型开型力和抽芯力计算 237
3.4.2 金属型结构设计 239
3.4.2.1 型体设计 239
3.4.2.2 型芯设计 243
3.4.2.3 活块设计 249
3.4.2.4 型腔尺寸计算 250
3.4.2.5 金属型排气 252
3.4.3 金属型操纵机构设计 254
3.4.3.1 开（合）型机构 254
3.4.3.2 锁紧机构 256
3.4.3.3 抽芯机构 260
3.4.3.4 顶出机构 270
3.4.4 金属型加热与冷却装置 275
3.4.4.1 金属型加热装置 275
3.4.4.2 金属型冷却装置 280
3.4.5.2 金属型零件常用材料 282
3.4.5.3 金属型材料的物理性能 282
3.4.5.1 对金属型材料的要求 282
3.4.5 金属型用材料 282
3.4.6 金属型的尺寸精度与表面粗糙度 283
3.4.6.1 金属型的尺寸精度 283
3.4.6.2 金属型表面粗糙度 284
3.4.7 金属型结构实例 284
3.5 金属型铸造工艺 288
3.5.1 金属型的准备 288
3.5.1.1 金属型的清理 288
3.5.1.3 金属型涂料的涂敷工艺 289
3.5.1.2 金属型预热 289
3.5.2 金属型用涂料 290
3.5.2.1 涂敷涂料的目的和对涂料的要求 290
3.5.2.2 涂料的组成 290
3.5.2.3 涂料成分在涂料中的作用 291
3.5.2.4 各种铸造合金用金属型涂料 292
3.5.2.5 涂料的配制 294
3.5.3 金属型浇注工艺 294
3.5.3.1 金属型的工作温度 294
3.5.3.2 合金的浇注温度 295
3.5.3.3 金属型铸件的浇注速度 295
3.5.3.4 铸件在金属型中保持时间 295
3.5.4 金属型的试铸 296
3.5.4.1 尺寸定型 296
3.5.4.2 冶金定型 296
3.6 典型金属型铸件工艺 297
方法 298
3.7 金属型铸件常见缺陷及其防止 298
第4章 压力铸造 300
4.1 概述 300
4.1.1 压力铸造的工艺过程 300
4.1.2 压力铸造的工艺特点 300
4.1.3 压力铸造的优缺点及应用范围 300
4.2.1 压铸机种类及特点 302
4.2.1.1 热压室压铸机 302
4.2 压铸机 302
4.2.1.2 冷压室压铸机 303
4.2.2 压铸机的选用 305
4.2.3 国产常用压铸机的型号和主要参数 307
4.2.3.1 国产压铸机的基本参数 307
4.2.3.2 国产常用压铸机主要参数及铸型安装尺寸 307
4.2.4 国外压铸机的型号和主要参数 320
4.3 压铸件铸造工艺设计 330
4.3.1 分型面设计 330
4.3.1.1 分型面的分类 330
4.3.1.2 选择分型面的原则 331
4.3.2.1 浇注系统的结构 333
4.3.2.2 浇注系统的设计原则 333
4.3.2 浇注系统设计 333
4.3.2.3 浇注系统的组成 335
4.3.2.4 浇注系统的种类及特点 349
4.3.3 铸件工艺图实例 351
4.4 压铸合金 354
4.4.1 压铸合金的基本要求 354
4.4.2.1 国内常用压铸合金 355
4.4.2 常用压铸合金 355
4.4.2.2 国外常用压铸合金 359
4.5 压铸工艺参数 366
4.5.1 压铸压力 366
4.5.1.1 比压 366
4.5.1.2 压力的变化及作用 367
4.5.1.3 压力损失折算系数 367
4.5.4.1 铸型预热温度 368
4.5.4 铸型温度 368
4.5.2 充填速度 368
4.5.3 浇注温度 368
4.5.4.2 铸型工作温度 369
4.5.5 压铸用涂料 369
4.5.5.1 涂料的作用 369
4.5.5.2 对涂料的要求 369
4.5.5.3 常用压铸涂料 370
4.5.6 充填时间与持压时间 371
4.5.6.1 充填时间 371
4.5.6.2 持压时间 371
4.6 压铸型设计 371
4.6.1 压铸型的组成 371
4.6.2 压铸型外形尺寸及动型、静型主要零件的设计 372
4.6.2.1 压铸型外形尺寸 372
4.6.2.2 动型、静型镶块结构设计 377
4.6.2.3 型芯的结构设计 379
4.6.2.4 导柱和导套设计 381
4.6.3 压铸型成形部分的尺寸计算 386
4.6.3.1 影响铸件尺寸精度的因素 386
4.6.3.2 压铸型成形零件的尺寸计算 387
4.6.3.3 压铸螺纹成形零件的尺寸计算 388
4.6.4 溢流槽和排气槽设计 389
4.6.4.1 溢流槽的设计 389
4.6.4.2 排气槽的设计 393
4.6.5.1 抽芯力的确定 395
4.6.5 抽芯机构设计 395
4.6.5.2 斜销抽芯机构 397
4.6.5.3 弯销抽芯机构 407
4.6.5.4 斜滑块抽芯机构 412
4.6.5.5 齿轴齿条抽芯机构 414
4.6.5.6 液压抽芯机构 416
4.6.6 顶出机构设计 422
4.6.6.1 顶出机构的组成 423
4.6.6.2 常用顶出机构 423
4.6.6.3 顶出机构的导向装置 431
4.6.6.4 顶出机构的复位 435
4.6.7 加热与冷却系统设计 438
4.6.7.1 铸型预热方法 438
4.6.7.2 铸型冷却方法 438
4.6.8 压铸型材料选择和热处理 440
4.6.8.1 成形部分零件材料的选择原则 440
4.6.8.2 导滑、顶出元件等零件材料的选择原则 440
4.6.8.3 压铸型主要零件材料选用及热处理要求 440
4.6.9.1 压铸型零件的公差与配合 441
4.6.9 压铸型的技术要求 441
4.6.9.2 压铸型零件不同工作面的表面粗糙度 443
4.6.9.3 对压铸型总装的要求 443
4.6.9.4 对压铸型零件的要求 444
4.7 典型压铸件工艺 444
4.8 压铸件常见缺陷及其防止 448
方法 448
4.9.1 压铸机的改进 449
4.9 特殊压铸技术 449
4.9.2 浇注、喷涂料、取件自动化 450
4.9.3 真空压铸 452
4.9.4 充氧压铸 454
4.9.5 精速密压铸 455
4.9.6 半固态压铸 456
4.9.7 热能去毛刺 457
4.9.8 计算机在压铸生产中的应用 458
4.9.8.1 压铸工艺计算机辅助设计 458
（CAD） 458
4.9.8.2 压铸型计算机辅助设计与制造（CAD/CAM） 458
4.9.8.3 生产过程计算机控制 458
第5章 石膏型铸造 460
5.1 概述 460
5.1.1 石膏型铸造的分类和工艺过程 460
5.1.2 石膏型铸造的工艺特点和应用范围 460
5.2.2 铸件的收缩率 461
5.2.1 铸件铸造位置和分型面选择 461
5.2 石膏型铸件工艺设计 461
5.2.3 铸件的尺寸精度和表面粗糙度 462
5.2.4 铸造斜度和加工余量 462
5.2.5 铸件浇注系统设计 462
5.2.6 冒口设计和冷铁应用 463
5.3 石膏型铸造用材料和模具 463
5.3.1 原材料及其基本性能 463
5.3.1.1 石膏 463
5.3.1.2 辅助材料 464
5.3.2 石膏铸型材料的组成、性能及其测定方法 465
5.3.2.1 石膏铸型材料的组成和性能要求 465
5.3.2.2 各种因素对石膏铸型材料性能的影响 465
5.3.2.3 石膏铸型材料性能的测定方法 469
5.3.3 石膏型铸造用模具 471
5.3.3.1 模具的分类和材料 471
5.4.1.1 浆料的配制 472
5.4.1 石膏浆料的配制和灌浆工艺 472
5.3.3.2 模具的结构设计 472
5.4 石膏型制造工艺和设备 472
5.4.1.2 铸型的灌浆 473
5.4.2 石膏型的蒸汽处理和脱蜡 474
5.4.2.1 铸型蒸汽处理 474
5.4.2.2 铸型脱蜡 474
5.4.3 石膏型的干燥和焙烧 474
5.4.3.1 石膏型干燥焙烧的工艺特点 474
5.4.3.2 石膏型干燥焙烧的典型工艺 476
5.4.3.3 石膏型干燥程度的检测方法 476
5.4.3.4 石膏型的出炉和浇注前准备 477
5.4.3.5 石膏型的干燥焙烧设备 477
5.5 石膏型的浇注工艺及设备 477
5.5.1 石膏型浇注工艺方法 477
5.5.2 石膏型浇注设备 478
5.5.3 石膏型铸件的组织和性能 479
5.6.1 叶轮 480
5.6 典型石膏型铸件工艺 480
5.6.2 波导管 481
5.6.3 复杂整体壳体铸件 481
5.7 石膏型铸件的常见缺陷及防止方法 482
第6章 壳型铸造 484
6.1 概述 484
6.1.1 壳型铸造的工艺过程 484
6.1.2 壳型铸造的工艺特点及应用范围 485
6.2 壳型铸件铸造工艺设计 485
6.2.1 铸件在铸型中的位置 485
6.2.2 铸件分型面的选择 485
6.2.3 壳芯设计 486
6.2.3.1 壳芯的结构设计 486
6.2.3.2 壳芯头设计 487
6.2.3.3 壳型芯头与壳型芯座的配合间隙 491
6.2.4.1 浇注系统设计原则 492
6.2.4.2 浇注系统形式 492
6.2.4 浇注系统设计 492
6.2.5 补缩系统设计 494
6.2.6 冷铁的应用 494
6.2.7 铸件工艺图实例 494
6.3 壳型铸造铸型的设计 495
6.3.1 壳型铸造铸型的分类 495
6.3.2 壳型铸造铸型的组成单元 496
6.3.3 壳型型板设计 496
6.3.3.1 型板的结构形式 496
6.3.3.2 型板的结构设计 496
6.3.4 壳芯盒及热芯盒设计 499
6.3.4.1 芯盒的结构形式 499
6.3.4.2 分型面的选择 500
6.3.4.3 盒体的设计 501
6.3.4.4 型芯及活块的设计 504
6.3.4.5 型腔尺寸计算 506
6.3.4.6 嵌件的定位 507
6.3.4.7 型腔的排气 508
6.3.4.8 吹嘴、射砂头、吹砂板、射砂板及射砂口 512
6.3.4.9 芯盒的定位 516
6.3.4.10 取芯机构 517
6.3.5 壳型型板、壳芯盒及热芯盒的加热装置 524
6.3.6 壳型型板、壳芯盒及热芯盒的技术要求 526
6.3.6.1 壳型型板、壳芯盒及热芯盒常用材料及热处理 526
6.3.6.3 总装技术要求 527
6.3.6.2 壳型型板、壳芯盒及热芯盒零件的尺寸精度和表面粗糙度 527
6.4 壳型铸造铸型实例 528
6.5 制壳型（芯）材料 533
6.5.1 原材料及其基本性能 533
6.5.1.1 原砂 533
6.5.1.2 树脂、硬化剂及附加物 534
6.5.2 树脂砂的配制 541
6.5.2.1 原材料的准备 541
6.5.2.2 壳型铸造用树脂砂的成分、性能及应用范围 541
6.5.2.3 树脂砂的配制工艺和特点 547
6.5.2.4 树脂砂性能的测定 548
6.6 壳型铸造工艺 549
6.6.1 壳型铸造工艺分类 549
6.6.2 壳型（芯）制造原理 549
6.6.3 分型剂 550
6.6.4 壳型（芯）制造工艺 551
6.6.4.1 壳型（芯）制造工艺过程 551
6.6.4.2 壳型（芯）制造工艺参数 553
6.6.4.3 热芯盒法制芯典型操作工艺 554
6.6.5 工艺因素对壳型（芯）制造质量的影响及其控制 556
6.6.6 壳型及壳芯的缺陷分析 557
6.6.7 壳型的合型与装配 557
6.6.7.1 壳型的合型与装配工艺及应用范围 557
6.6.8.2 各类合金的典型浇注温度 559
6.6.8.1 铸件的浇注和清理工艺 559
6.6.7.2 壳型装配用化学粘合剂的成分、特性及工艺要求 559
6.6.8 铸件的浇注和清理 559
6.7 壳型铸造设备 560
6.7.1 混砂设备 560
6.7.1.1 ZS7215型热法树脂砂混砂 560
装置 560
6.7.1.2 S116型混砂机的热法覆膜砂混砂系统 561
6.7.2 壳型机 562
6.7.3.1 上吹式壳芯机 564
6.7.3 壳芯机 564
6.7.3.2 下吹式壳芯机 566
6.7.3.3 上吹翻斗式壳芯机 566
6.7.4 射芯机 569
6.8 典型壳型铸件工艺 574
6.9 壳型铸件常见缺陷及其防止 576
方法 576
7.1 概述 577
7.1.1 低压铸造的基本原理 577
第7章 低压铸造 577
7.1.2 低压铸造的工艺过程 578
7.1.3 低压铸造的工艺特点及其应用范围 578
7.2 低压铸件铸造工艺设计 579
7.2.1 铸件在铸型中的位置 579
7.2.2 铸件分型面的选择 580
7.2.3 浇注系统设计 581
7.2.3.1 选择原则 581
7.2.3.2 浇冒口的数量和大小 581
7.2.3.3 浇注系统的形式 581
7.2.4 补缩系统设计 581
7.2.5 铸件工艺图实例 584
7.3 低压铸造的铸型设计 585
7.3.1 低压铸造的铸型分类及组成 585
7.3.2 铸型的型腔及结构设计 587
7.4.1 设备总体 592
7.4.2 设备形式 592
7.4 低压铸造设备 592
7.4.3 设备结构 597
7.4.3.1 铸型开（合）型机构 597
7.4.3.2 保温炉及密封系统 598
7.4.3.3 液面加压控制系统 606
7.5 低压铸造工艺 615
7.5.1 低压铸造工艺操作过程 615
7.5.3.1 加压过程 616
7.5.3 工艺参数的选择控制 616
7.5.2 浇注前的准备 616
7.5.3.2 升液速度 617
7.5.3.3 充型压力 617
7.5.3.4 充型速度 617
7.5.3.5 结晶压力 621
7.5.3.6 保压时间 621
7.5.3.7 液面加压规范 622
7.5.3.8 铸型温度和浇注温度 623
7.6 典型低压铸件工艺 623
方法 624
7.7 低压铸件常见的缺陷及其防止 624
7.8 特殊低压铸造技术 626
7.8.1 差压铸造 626
7.8.1.1 差压铸造的工作原理 626
7.8.1.2 差压铸造的工艺特点及其应用范围 626
7.8.1.3 差压铸造分类 626
7.8.1.4 差压铸造设备 626
7.8.1.5 差压铸造浇注工艺 627
7.8.1.6 铸件冶金质量及合金力学性能的评估 628
7.8.2 调压铸造 629
7.8.2.1 调压铸造的工作原理 629
7.8.2.2 调压铸造的工艺特点及应用范围 630
7.8.2.3 调压铸造的浇注工艺 630
7.8.4.2 电磁低压铸造设备 631
7.8.4.3 电磁低压铸造的工作过程 631
7.8.4 电磁低压铸造 631
7.8.4.1 电磁低压铸造的工作原理 631
7.8.3 引气负压低压铸造 631
7.8.4.4 电磁低压铸造的工艺特点及应用范围 632
第8章 其他特种铸造 633
8.1 陶瓷型铸造 633
8.1.1 陶瓷型铸造的工艺过程 633
8.1.2 陶瓷型铸造的工艺特点及应用范围 633
8.1.3 陶瓷型铸件铸造工艺设计 634
8.1.3.1 母模材料 634
8.1.3.2 工艺设计技术规范 634
8.1.4 陶瓷铸型用原材料 635
8.1.5 陶瓷型铸造工艺 636
8.1.5.1 陶瓷型工艺分类、特点及应用范围 636
8.1.5.4 陶瓷型制作工艺 637
8.1.5.5 合箱、浇注和清理 637
8.1.5.3 陶瓷型浆料的配制 637
8.1.5.2 预制型（砂套）制作 637
8.1.6 典型陶瓷型铸件工艺 639
8.1.7 陶瓷型铸件常见缺陷及其防止方法 640
8.2 挤压铸造 641
8.2.1 挤压铸造的工艺过程 641
8.2.2 挤压铸造的工艺特点及其应用范围 641
8.2.3.2 挤压铸造机的结构 642
8.2.3.1 设备总体 642
8.2.3 挤压铸造设备 642
8.2.3.3 挤压铸造机的技术规格 643
8.2.4 挤压铸造工艺 643
8.2.4.1 型芯制造 643
8.2.4.2 挤压铸造机的准备 645
8.2.4.3 型芯的安装及挤铸 647
8.2.4.4 铸件的出型及清理 647
8.2.5 挤压铸件的热处理及矫正 648
8.2.6 典型挤压铸件工艺 649
8.2.7 挤压铸件常见缺陷及其防止方法 650
8.3 细孔铸造 651
8.3.1 细孔铸造的工艺过程、特点及应用 651
8.3.1.1 细孔铸造工艺过程 651
8.3.1.2 细孔铸造工艺特点及应用 651
8.3.2 铜管型芯设计 652
8.3.2.1 铜管型芯设计原则 652
8.3.2.2 铜管型芯的结构和有关尺寸 652
8.3.3.2 灌低熔点合金 655
8.3.3 铜管型芯制造 655
8.3.3.1 下料 655
8.3.3.3 铜管型芯弯制 656
8.3.3.4 加工排气孔 658
8.3.3.5 去除低熔点合金 659
8.3.4 铜管型芯组合 659
8.3.4.1 铜管型芯组合形式 659
8.3.4.4 细孔通道型芯组合 661
8.3.4.5 细孔通道型芯在铸型中的定位 661
8.3.4.2 铜管型芯焊前准备 661
8.3.4.3 铜管型芯焊接夹具 661
8.3.5 型芯表面涂料 662
8.3.6 铜管型芯的去除 662
8.3.6.1 直通式腐蚀法 663
8.3.6.2 浸入式腐蚀法 663
8.3.6.3 型芯腐蚀、铸件清洗用槽液技术要求 663
8.3.7 细孔通道的检查 663
8.3.8 典型细孔铸件工艺 664
8.3.9 细孔铸件常见缺陷及其防止方法 665
8.4 真空吸铸 667
8.4.1.2 真空吸铸的工艺特点及应用 668
8.4.2 真空吸铸设备 668
8.4.2.1 熔化炉 669
8.4.2.2 结晶器 669
8.4.2.3 结晶器升降机 670
8.4.2.4 真空系统 671
8.4.2.5 冷却系统 673
8.4.3 真空吸铸工艺 673
8.4.3.1 吸铸温度的选择 673
8.4.3.2 真空压强的选择 674
8.4.3.3 结晶器在液体金属中的浸入深度 674
8.4.3.4 出模时间的确定 674
8.4.3.5 铸件加工余量 675
8.4.3.6 涂料 675
8.4.4 典型真空吸铸件工艺 676
8.4.5 真空吸铸件常见缺陷及其防止方法 676
8.4.1.1 真空吸铸工艺过程 677
8.4.1 真空吸铸的工艺特点及其应用 677
第9章 钛合金铸造 679
9.1 概述 679
9.1.1 钛合金铸造技术的发展 679
9.1.2 铸造钛合金的牌号及化学成分 679
9.1.3 钛合金铸件的应用 680
9.2.2.2 工业钛合金的热导率 682
9.2.2.1 工业钛合金的密度和熔化温度 682
9.2.1 纯钛的物理性能 682
9.2.2 工业钛合金的物理性能 682
9.2 钛合金特性及铸造工艺设计 682
9.2.2.3 工业钛合金的线膨胀系数 683
9.2.2.4 工业钛合金的比热容 683
9.2.2.5 工业钛合金的电阻率 683
9.2.3 钛及其合金的化学性能 684
9.2.3.1 钛的抗氧化性能 684
9.2.3.2 钛的耐腐蚀性能 684
9.2.3.3 氢脆 685
9.2.4 钛合金的铸造性能 685
9.2.4.1 流动性 685
9.2.4.2 收缩与缩孔 685
9.2.4.3 形成气孔的倾向性 686
9.2.4.4 抗裂性 686
9.2.5 钛合金铸件的结构设计与工艺设计 686
9.2.5.1 铸件结构设计 686
9.2.5.2 铸件工艺设计 687
9.2.6 钛合金铸件的尺寸精度与表面粗糙度 688
9.2.7 钛合金铸件浇注系统及补缩系统设计原则 688
9.2.7.1 设计原则 688
9.2.7.2 改善铸件补缩的主要方法 688
9.3 钛合金铸造用铸型及造型 690
方法 690
9.3.1 造型材料的性能及要求 690
9.3.1.1 耐火材料 690
9.3.1.2 粘结剂 691
9.3.2 石墨铸型 692
9.3.2.1 石墨加工型 692
9.3.2.2 石墨捣实型 692
9.3.3 熔模铸型 693
9.3.3.1 石墨熔模铸型 694
9.3.3.2 钨面层陶瓷熔模铸型 695
9.3.3.3 惰性氧化物面层陶瓷熔模铸型 695
9.4 钛合金的熔炼与浇注 696
9.3.4.4 石墨气相沉积铸型 696
9.4.1 钛合金铸造用母合金 696
9.3.4.1 金属铸型 696
9.3.4.2 氧化物陶瓷铸型 696
9.3.4 其他铸型工艺 696
9.3.4.3 石墨壳型 696
9.4.2 真空自耗电弧凝壳炉结构 697
9.4.2.1 类型 697
9.4.2.2 结构 697
9.4.2.3 技术特性 699
9.4.3 钛合金真空自耗电弧凝壳熔炼浇注工艺 699
9.4.3.1 工艺参数 699
9.4.3.2 熔炼浇注工艺 700
9.4.3.3 凝壳熔炼操作的技术安全 701
9.4.4 钛合金其他熔炼方法 702
9.5.1 力学性能 703
9.5.1.1 技术标准规定的力学性能 703
热处理 703
9.5 铸造钛合金的性能、组织及其 703
9.5.1.2 在不同温度下的拉伸性能 704
9.5.1.3 热稳定性能 704
9.5.1.4 扭转性能 705
9.5.1.5 缺口拉伸性能 705
9.5.1.6 持久和蠕变性能 706
9.5.1.7 疲劳性能 706
9.5.1.8 断裂韧性 707
9.5.1.9 弹性性能 708
9.5.2 相变与金相组织 708
9.5.2.1 相转变温度 708
9.5.2.2 宏观金相组织 708
9.5.2.3 显微金相组织 709
9.5.2.4 铸件表面层金相组织 710
9.5.3 钛合金铸件的热处理 710
9.6.2 修补 711
9.6.1 清理 711
9.6.2.1 补焊 711
9.6 钛合金铸件的清理、修补与 711
检验 711
9.6.2.2 热等静压处理 713
9.6.2.3 校正 713
9.6.3 钛合金铸件出厂检验 713
9.6.4 钛合金铸件的常见缺陷 714
第10章 铝、镁合金砂型铸造 715
10.1 概述 715
10.2.1.1 原砂 716
10.2 造型（芯）用材料 716
10.2.1 造型（芯）用材料及其性能 716
10.2.1.2 粘结剂 718
10.2.1.3 附加物 722
10.2.2 型砂和芯砂 722
10.2.2.1 铝、镁合金用型砂和芯砂的工艺特性及技术要求 722
10.2.2.2 铝、镁合金用粘土型（芯）砂的典型配方及配制 722
10.2.4.1 冷硬呋喃树脂砂铸造特点 725
10.2.4 铝、镁合金铸造用冷硬呋喃树脂砂 725
10.2.3 激冷用特殊砂 725
10.2.4.2 冷硬呋喃树脂砂的主要组成及其性能要求 726
10.2.4.3 铝、镁合金用冷硬呋喃树脂砂的配制 730
10.3 砂型铸造工艺设计 731
10.3.1 铸件在砂型中的位置 731
10.3.2 铸件分型面选择 732
10.3.3 浇注系统设计 734
10.3.3.1 浇注系统的类型 734
确定 735
10.3.3.2 浇注系统结构及尺寸的 735
10.3.4 补缩系统设计 745
10.3.4.1 冒口设计 745
10.3.4.2 冷铁的设计和应用 749
10.3.5 砂芯设计 750
10.3.5.1 确定砂芯形状的基本原则 751
10.3.5.2 芯头结构 751
10.3.6.2 机械加工余量 753
10.3.6.1 铸造收缩率 753
10.3.6 铸造工艺参数选择 753
10.3.5.3 砂型铸件型芯最大长度与直径的关系 753
10.3.6.3 铸造斜度 754
10.3.6.4 最小铸孔（槽）尺寸 754
10.3.6.5 工艺补正量 754
10.4 造型（芯）工艺及装备 755
10.4.1 造型 755
10.4.1.1 常用的造型方法、种类及使用范围 755
10.4.1.2 铝、镁合金砂型造型的工艺要点 755
10.4.2 制芯 756
10.4.2.1 砂芯的通气孔（道）形成方法 756
10.4.2.2 砂芯的涂膏和粘胶的成分及其配制 756
10.4.3 冷硬呋喃树脂砂造型及制芯工艺 757
10.4.3.1 冷硬呋喃树脂砂的硬化特性 757
10.4.3.2 冷硬呋喃树脂砂造型和制芯工艺 759
10.4.4.2 模板 760
10.4.4.1 模样 760
10.4.4 铝、镁合金砂型铸造用工艺装备 760
10.4.4.3 砂箱 761
10.4.4.4 砂芯盒 764
10.4.4.5 烘芯板 765
10.5 典型砂型铸造工艺 766
10.5.1 典型铸件的铸造工艺实例 766
10.5.1.1 机翼前缘襟翼壁板 766
10.5.1.2 直升机发动机减速器机匣 767
10.5.1.3 歼击机吹气襟翼前缘 768
10.5.1.4 发动机附件传动机匣 769
10.5.1.5 大型吊挂梁 770
10.5.1.6 其他典型铝、镁合金铸件铸造工艺实例 772
10.5.1.7 几类典型镁合金铸件工艺参数 774
10.6 铝、镁合金砂型铸件的常见 775
缺陷及其防止方法 775
11.1 铸造铝合金熔炼和浇注 779
11.1.1 铸造铝合金的牌号与化学成分 779
第11章 有色合金熔炼与浇注 779
11.1.2 熔炼用材料 780
11.1.2.1 金属材料 780
11.1.2.2 辅助材料 781
11.1.3 熔炼设备与工具 782
11.1.3.1 熔炼用炉 782
11.1.3.2 坩埚与工具 784
11.1.4 熔炼前的准备 785
11.1.4.1 铝合金配料 785
11.1.4.2 炉料和辅助材料的准备 787
11.1.4.3 坩埚和工具的准备 788
11.1.5 铸造铝合金的精炼和变质处理 789
11.1.5.1 精炼 789
11.1.5.2 变质和孕育处理 792
11.1.6 铸造铝合金熔炼工艺 795
11.1.6.1 中间合金熔炼工艺要点 795
11.1.6.2 典型铸造铝合金的熔炼工艺要点 796
11.1.7 铸造铝合金的浇注工艺 797
11.1.8 铸造铝合金熔炼质量的控制 797
11.1.8.1 合金化学成分的控制 797
11.1.8.2 氢含量的控制和测定 798
11.1.8.3 变质效果的控制和检验 799
11.2 铸造镁合金熔炼和浇注 800
11.2.1 铸造镁合金的牌号与化学成分 800
11.2.2.1 金属材料 801
11.2.2 熔炼用材料 801
11.2.2.2 辅助材料 802
11.2.3 熔炼设备与工具 805
11.2.3.1 熔炼用炉 805
11.2.3.2 坩埚与工具 805
11.2.4 熔炼前的准备 807
11.2.4.1 铸造镁合金配料 807
11.2.4.2 炉料及熔炼用辅助材料的准备 808
11.2.4.3 设备、坩埚与工具的准备 808
11.2.5.1 铸造镁合金的变质处理 809
11.2.5 铸造镁合金的变质和精炼处理 809
11.2.5.2 铸造镁合金的精炼处理 810
11.2.6 铸造镁合金的熔炼 811
11.2.6.1 含锆镁合金的熔炼工艺 811
11.2.6.2 含铝镁合金的熔炼工艺 811
11.2.7 铸造镁合金的浇注工艺 812
11.2.7.1 用浇包舀取金属液的浇注工艺 812
11.2.7.2 带挡板坩埚的浇注工艺 812
11.2.8.1 含锆镁合金 813
11.2.8 镁合金熔炼质量的控制 813
11.2.8.2 含铝镁合金 814
11.2.8.3 镁合金精炼质量的控制 815
11.2.9 铸造镁合金熔炼技术的新发展 815
11.2.10 镁合金熔炼浇注安全技术 815
11.3 铸造铜合金的熔炼和浇注 816
11.3.1 铸造铜合金的类别、牌号和化学成分 817
11.3.2.1 金属材料 818
11.3.2 熔炼用材料 818
11.3.2.2 主要辅助材料 819
11.3.3 熔炼设备与工具 819
11.3.3.1 坩埚炉 820
11.3.3.2 感应电炉 820
11.3.3.3 熔炼铜合金用的主要工具 821
11.3.4 熔炼前的准备 823
11.3.4.1 熔炼前准备工作要点 823
11.3.4.2 配料计算 826
11.3.5 铸造铜合金熔炼工艺 827
11.3.5.1 铜合金熔炼的一般原则 827
11.3.5.2 典型铸造铜合金熔炼工艺 827
11.3.6 铸造铜合金的脱氧与除气 828
11.3.6.1 常用的脱氧方法 828
11.3.6.2 磷铜脱氧工艺要点 828
11.3.7.1 合金成分的控制 829
11.3.7 合金熔炼质量控制 829
11.3.6.3 常用的几种除气方法 829
11.3.7.2 含气量检查 830
11.3.7.3 弯曲及断口检查 830
11.3.8 铸造铜合金浇注工艺特点 831
第12章 铸钢和铸造高温合金的熔炼 833
与浇注 833
12.1 铸钢的熔炼与浇注 833
12.1.1 铸钢熔炼用原材料及工艺材料 835
12.1.1.1 原材料 835
12.1.1.2 工艺材料 836
12.1.2 感应炉熔炼与浇注 838
12.1.2.1 感应炉技术特性 838
12.1.2.2 筑炉工艺 839
12.1.2.3 熔剂和脱氧剂 841
12.1.2.4 中频感应炉熔炼 842
12.1.2.5 高频翻转炉熔炼 847
12.1.2.6 铸钢的浇注 848
12.1.3.1 电渣炉技术特性 850
12.1.3 有衬电渣炉熔炼与浇注 850
12.1.3.2 筑炉工艺 851
12.1.3.3 电渣的配制 852
12.1.3.4 电渣重熔对钢中夹杂物和气体的影响 853
12.1.3.5 电渣重熔测温装置 853
12.1.3.6 电渣重熔和浇注 854
12.1.4.2 电弧炉技术特性 855
12.1.4.3 筑炉工艺 855
12.1.4.1 碱性电弧炉炼钢方法与特点 855
12.1.4 电弧炉熔炼与浇注 855
12.1.4.4 铸钢配料计算 856
12.1.4.5 碱性电弧炉炼钢 858
12.1.4.6 铸钢的浇注 861
12.1.4.7 电弧炉熔炼过程中的故障 863
排除 863
12.2 铸造高温合金的熔炼与浇注 863
12.2.1.1 合金中元素的蒸发 864
12.2.1 铸造高温合金的熔炼特点 864
12.2.1.2 合金中气体的逸出 867
12.2.1.3 合金中氮化物的分解 868
12.2.1.4 合金的脱氧和氧化物的还原 869
12.2.1.5 坩埚反应 871
12.2.2 真空感应熔炼炉及装置 873
12.2.2.1 真空感应熔炼炉 873
12.2.2.2 真空感应熔炼炉测量装置 879
12.2.3 筑炉、熔炼及浇注用材料 882
12.2.3.1 筑炉用材料 882
12.2.3.2 熔炼用材料 884
12.2.3.3 浇注用材料 887
12.2.4 铸造高温合金母合金的熔炼与浇注 888
12.2.4.1 筑炉工艺 888
12.2.4.2 炉料准备及配料计算 890
12.2.4.3 铸造高温合金母合金的熔炼 892
12.2.4.4 铸造高温合金母合金的浇注 895
12.2.5.1 坩埚准备 896
12.2.5 铸造高温合金母合金重熔和浇注铸件 896
12.2.5.2 重熔母合金和浇注铸件 898
12.2.6 真空感应熔炼过程中的故障及其排除 900
第13章 铸件热处理 901
13.1 概述 901
13.2 热处理设备选择 901
13.2.1 热处理炉类型及适应范围 901
13.2.2.1 常用温度检测仪表 902
13.2.2 测温仪表类型及适用范围 902
13.2.2.2 常用测温二次仪表 904
13.3 有色合金铸件热处理 905
13.3.1 铝合金铸件热处理 905
13.3.1.1 铸造铝合金的牌号 905
13.3.1.2 铝合金铸件热处理规范 905
13.3.1.3 铸造铝合金的力学性能 907
13.3.2.2 镁合金铸件热处理规范 908
13.3.2.1 铸造镁合金的牌号 908
13.3.2 镁合金铸件热处理 908
13.3.2.3 铸造镁合金的力学性能 909
13.3.3 铜合金铸件热处理 909
13.3.3.1 铸造铜合金的类别 909
13.3.3.2 铜合金铸件热处理规范 910
13.4 钢铸件热处理 910
13.4.1 结构钢铸件热处理 910
13.4.1.1 碳钢铸件热处理 910
13.4.1.2 低合金钢铸件热处理 911
13.4.2 不锈钢与耐热钢铸件热处理 912
13.4.2.1 不锈耐酸钢铸件热处理 912
13.4.2.2 热强不锈钢铸件热处理 913
13.4.2.3 耐热钢铸件热处理 913
13.5 高温合金铸件热处理 914
14.2 铸件清理 916
14.2.1.1 脱型 916
14.2.1 脱型与脱芯 916
14.1 概述 916
第14章 铸件的清理、修补与精整 916
14.2.1.2 陶瓷型芯脱除 920
14.2.2 喷丸与抛丸清理 920
14.2.2.1 喷丸与喷砂 920
14.2.2.2 抛丸清理 925
14.2.3 切割浇冒口 926
14.2.3.1 切割方法 926
14.2.3.2 常用切割机械 927
14.2.4 清刺与粗加工 929
14.2.4.1 铸件清刺工艺方法 929
14.2.4.2 铸件清刺常用工具 929
14.3 铸件修补 932
14.3.1 铸件补焊 932
14.3.1.1 铸件上允许补焊缺陷的确定 932
14.3.1.2 铸件补焊用设备 933
14.3.1.3 铸件补焊用填充材料 933
14.3.1.4 焊区处理 935
14.3.1.5 铸件补焊工艺要点 936
14.3.1.6 铸件补焊后的清理及热处理 938
14.3.1.7 铸件补焊后的检验 939
14.3.2 铸件的浸渗处理 939
14.3.2.1 浸渗剂 940
14.3.2.2 浸渗方法与设备 940
14.3.2.3 浸渗工艺 941
14.4 铸件精整 942
14.4.1 铸件整形与修饰 942
14.4.1.1 铸件修整 942
14.4.1.2 铸件光饰处理 943
14.4.1.3 铸件修整工艺举例 944
14.4.2.2 矫正后检验 947
14.4.3 液体喷砂 947
14.4.3.1 工作原理与工艺特点 947
14.4.2 铸件矫正 947
14.4.2.1 矫正工艺方法 947
14.4.3.2 液体喷砂机 948
14.4.3.3 液体喷砂工艺 949
14.4.4 铸件喷丸处理 949
14.4.4.1 喷丸设备 949
14.4.4.2 弹丸 950
14.4.4.3 喷丸处理 950
14.5.1 热等静压处理的意义和效果 951
14.5 铸件热等静压（HIP）处理 951
14.5.2 热等静压设备 953
14.5.3 铸件热等静压处理工艺 955
14.5.4 热等静压铸件的后处理和检验 957
14.6 镁合金铸件化学氧化处理 957
14.6.1 镁合金铸件化学氧化处理工艺 957
14.6.1.1 氧化处理的工艺流程 957
14.6.1.2 氧化处理溶液及处理规范 958
14.6.2.1 检验与质量要求 959
14.6.2.2 质量控制要点 959
14.6.1.3 化学氧化溶液的配制 959
14.6.2 氧化处理后的检验与质量控制 959
14.6.3 常见缺陷的排除和膜层返修 960
14.6.3.1 化学氧化处理常见缺陷及其防止方法 960
14.6.3.2 膜层返修 960
14.7 铸件防锈 960
第15章 铸件质量检验 963
15.1 概述 963
15.1.1 铸件质量检验的意义 963
15.1.2 铸件质量检验项目 963
15.2 铸件化学成分分析 966
15.2.1 航空铸件化学成分分析的特点 966
15.2.2 化学分析方法 966
15.2.2.1 化学分析方法的特点 966
15.2.3 光谱分析法 967
15.2.3.1 光谱分析法的特点 967
15.2.3.2 光谱分析试样的取样 967
15.2.2.2 化学分析试样的取样 967
15.2.2.3 航空铸件常用的化学分析方法 967
15.2.3.3 摄谱法和光电光谱法 968
15.2.4 其他分析法 968
15.2.4.1 原子吸收光谱分析 968
15.3 铸件力学性能检验 969
15.3.2.1 铸造铝合金试样 969
15.3.2 各种铸造合金的力学性能试样 969
15.3.1 力学性能检验项目 969
15.2.4.4 X射线光谱分析 969
15.2.4.3 气相色谱分析 969
15.2.4.2 高速分析 969
15.3.2.2 铸造镁合金试样 971
15.3.2.3 铸造铜合金试样 972
15.3.2.4 铸造不锈钢及耐热钢试样 973
15.3.2.5 铸造结构钢试样 974
15.3.2.6 铸造高温合金试样 975
15.3.3 拉伸试验 976
15.3.4 硬度试验 976
15.3.5 冲击试验 977
15.3.4.1 布氏硬度试验规范 977
15.3.4.2 洛氏硬度试验规范 977
15.3.6 蠕变及持久性能试验 978
15.3.7 疲劳试验 978
15.4 合金的物理化学性能检测 979
15.4.1 合金的物理性能检测 979
15.4.2 合金的化学性能检测 979
15.4.2.1 钢及高温合金抗氧化性的检测 979
15.4.2.2 不锈钢晶间腐蚀倾向的检测 979
15.5.1 铸件金相检查的分类 980
15.4.2.3 金属及其合金腐蚀的鉴别 980
15.5 铸件的金相检查 980
15.5.2 铸件低倍组织的检查 981
15.5.2.1 高温合金铸件晶粒度的检查与评级 981
15.5.2.2 铝合金铸件针孔的检查 981
15.5.3 高温合金铸件显微疏松的检查 983
15.5.4 铸件的表面组织检查 985
15.5.4.1 铸件脱碳层的测定 985
15.5.5 铸件非金属夹杂物的鉴别 986
15.5.4.2 铸件渗碳层深度的测定 986
15.5.4.3 铸件合金贫化层的测定 986
15.6 铸件几何尺寸检测 987
15.6.1 铸件尺寸精度检验 987
15.6.1.1 铸件尺寸公差 987
15.6.1.2 批生产铸件的尺寸公差等级 989
15.6.1.3 单件生产铸件的尺寸公差等级 989
15.6.1.4 铸件的铸造斜度 990
15.6.1.5 铸件的加工余量 990
15.6.1.6 通用量具选择原则 990
15.6.1.7 通用量具的选择 990
15.6.2 形状和位置公差及检测 992
15.6.3 铸件多尺寸的测量 992
15.6.4 叶片型面的检测 993
15.6.4.1 叶片叶型检测的基本参数 993
15.6.4.2 叶片型面的检测 994
15.6.6.1 铸件表面粗糙度的评定参数及其数值系列 996
15.6.5 叶片壁厚的检测 996
15.6.6 铸件表面粗糙度检测 996
15.6.6.2 评定原则及检验方法 997
15.7 铸件的无损检测 1001
15.7.1 航空铸件常用的无损检测方法 1001
15.7.2 X射线检验 1002
15.7.2.1 检验程序及其要求 1002
15.7.2.2 铸件缺陷的判断 1004
15.7.3 渗透检验 1004
15.7.3.1 荧光渗透检验 1004
15.7.3.2 着色渗透检验 1007
15.7.4 磁粉检验 1008
15.7.4.1 磁粉检验的应用和特点 1008
15.7.4.2 磁化方法的分类及选择 1008
15.7.4.3 磁粉检验工艺 1008
15.7.5.1 密封性检验分类和级别 1010
15.7.5.2 密封性检验的参数及要求 1010
15.7.5 密封性检验 1010
15.7.5.3 密封性检验工艺 1011
15.8 铸件试制定型 1011
15.8.1 试制准备 1011
15.8.2 铸件试制 1012
15.8.2.1 铸件尺寸定型 1012
15.8.2.2 铸件冶金定型 1012
15.8.3 铸件定型 1014
对照 1015
附录 1015
附录A 中外铸造合金牌号和标准 1015
附录B 常用国际单位及其换算 1023
系数 1023
附录C 常用铸造标准目录 1025
附录D 铸造合金原材料标准 1027
附录E 铸造常用工艺原材料 1043
标准 1043