基础篇 3
第1章 机械加工工艺基础 3
1.1 机械加工精度 3
1.1.1 影响机械加工精度的主要因素 3
1.1.2 获得机械加工精度的方法 4
1.2 机械加工表面质量 5
1.2.1 机械加工表面质量的含义 5
1.2.2 提高机械加工表面质量的工艺措施 6
1.3 高速切削技术 7
1.4 工件定位与夹紧 8
1.4.1 工件定位的基本原理 8
1.4.2 工件定位的几种情况 9
1.4.3 常见的定位方式与定位元件 10
1.4.4 工件的夹紧 16
第2章 数控加工工艺基础 18
2.1 概述 18
2.1.1 数控机床的组成结构 18
2.1.2 数控加工工艺的特点 19
2.1.3 数控加工的步骤 20
2.1.4 数控加工工艺的主要内容 21
2.2 数控加工工艺分析 21
2.2.1 数控加工内容的选择 21
2.2.2 数控加工零件的工艺性分析 22
2.3 数控加工的工艺路线设计 23
2.3.1 工序的划分 24
2.3.2 数控加工工序与普通工序的衔接 24
2.4 数控加工工序设计 24
2.5 数控加工工艺文件的编制 25
2.5.1 数控加工工序卡 25
2.5.2 刀具调整单 26
2.5.3 数控加工走刀线路图 27
2.5.4 零件加工程序单 27
第3章 数控编程基础 28
3.1 数控编程的方法及内容 28
3.1.1 手工编程 28
3.1.2 自动编程 29
3.2 数控机床的坐标系统 30
3.2.1 坐标系的确定 31
3.2.2 坐标轴及其方向规定 31
3.2.3 几种常见的机床坐标系 32
3.3 数控机床坐标系的原点与参考点 33
3.3.1 机床坐标系的原点 33
3.3.2 机床的参考点 34
3.3.3 工件坐标系的原点 34
3.3.4 绝对坐标编程及增量坐标编程 34
3.4 数控编程的数学处理 35
3.4.1 数值计算的内容 35
3.4.2 基点坐标的计算 35
3.4.3 节点坐标的计算 36
3.4.4 列表曲线型值点坐标的计算 39
3.5 数控编程的程序结构与格式 39
3.5.1 加工程序结构 39
3.5.2 程序段的格式 40
应用篇 43
第4章 数控车削工艺与编程 43
4.1 数控车床概述 43
4.1.1 数控车床的分类 43
4.1.2 数控车床的特点 45
4.2 数控车床加工工艺分析 46
4.2.1 数控车削加工的主要对象 46
4.2.2 零件结构工艺分析 47
4.2.3 工艺路线的制订 48
4.3 数控车削的刀具 50
4.3.1 数控车削刀具的特点 50
4.3.2 数控车削刀具的类型 50
4.3.3 数控车削用工具系统 53
4.4 数控车削加工中的对刀 54
4.4.1 对刀相关的概念 54
4.4.2 对刀点的确定 54
4.4.3 对刀的方法 55
4.5 数控车床编程 58
4.5.1 数控车床的编程特点 58
4.5.2 数控车床功能代码 58
4.5.3 工件坐标系设定 61
4.6 控车床加工工艺与编程项目实例 61
第5章 数控铣床/加工中心工艺与编程 98
5.1 数控铣床/加工中心概述 98
5.1.1 数控铣床/加工中心的概念 98
5.1.2 数控铣床/加工中心的种类 98
5.2 数控铣床/加工中心的加工工艺分析 99
5.2.1 数控铣床主要加工对象 99
5.2.2 加工中心主要加工对象 100
5.2.3 加工工艺路线的制订 102
5.3 数控铣床/加工中心的常用刀具 108
5.3.1 刀具的分类 108
5.3.2 刀柄系统 110
5.3.3 加工中心刀库 111
5.3.4 高速铣削及其刀具系统 113
5.4 数控铣床/加工中心的对刀 115
5.4.1 机外对刀仪对刀 115
5.4.2 机内Z向对刀 116
5.4.3 X、Y向对刀 116
5.5 数控铣床/加工中心编程实例 119
第6章 数控电火花线切割加工 170
6.1 数控电火花线切割加工概述 170
6.1.1 电火花线切割加工的工作原理 170
6.1.2 电火花线切割机床的型号、分类和组成 170
6.1.3 电火花线切割加工的特点 172
6.2 数控线切割加工工艺 172
6.3 数控线切割机床编程 177
6.3.1 3B格式编程 177
6.3.2 5B格式编程 182
6.3.3 ISO格式编程 183
第7章 计算机辅助自动编程 189
7.1 UG CAM概述 189
7.1.1 UG CAM简介 189
7.1.2 UG CAM的基本功能 189
7.2 应用实例 200
参考文献 216