第1章 机械加工工艺基础 1
1.1 概述 1
1.1.1 生产过程和工艺过程 1
1.1.2 机械加工工艺过程的组成 2
1.1.3 生产类型及其工艺特征 4
1.2 基准与工件定位 6
1.2.1 基准的概念和分类 6
1.2.2 工件定位的概念和定位的要求 8
1.2.3 工件定位的方法 10
1.2.4 定位原理 11
1.2.5 常用定位元件 13
1.2.6 定位误差的分析与计算 23
1.3 夹紧装置的设计 38
1.3.1 夹紧装置的组成 38
1.3.2 夹紧装置的基本要求 38
1.3.3 夹紧力的确定 38
1.3.4 基本夹紧机构 41
1.3.5 其他夹紧机构 47
1.4 专用夹具的设计 52
1.4.1 专用夹具设计的基本要求 52
1.4.2 专用夹具设计的方法 53
1.4.3 专用夹具设计的步骤 53
1.4.4 夹具总图上尺寸、公差与配合和技术条件的标注 55
1.4.5 专用夹具设计实例 56
思考题与习题 58
第2章 机械加工工艺规程的制定 62
2.1 概述 62
2.1.1 机械加工工艺规程的作用 62
2.1.2 工艺规程制定的原则 62
2.1.3 制定工艺规程的原始资料 63
2.1.4 制定工艺规程的步骤 63
2.1.5 工艺文件的格式 64
2.2 零件的工艺分析 68
2.2.1 零件结构的分析 68
2.2.2 零件的技术要求分析 70
2.3 毛坯的选择 70
2.3.1 机械加工中常用毛坯的种类 70
2.3.2 毛坯种类选择中应注意的问题 71
2.3.3 毛坯形状和尺寸的确定 72
2.4 定位基准的选择 74
2.5 工艺路线的拟订 76
2.5.1 表面加工方案的选择 77
2.5.2 加工阶段的划分 83
2.5.3 工序的划分 84
2.5.4 工序顺序的安排 85
2.6 加工余量的确定 87
2.6.1 加工余量的概念及其影响因素 87
2.6.2 确定加工余量的方法 90
2.7 工序尺寸及公差的确定 90
2.7.1 直接引用法 90
2.7.2 余量法 90
2.7.3 尺寸链法 91
2.7.4 图表跟踪法 96
2.8 工时定额和机床、工艺装备的选择 99
2.8.1 工时定额 99
2.8.2 机床及工艺装备的选择 99
思考题与习题 100
第3章 机械加工质量及其控制 104
3.1 概述 104
3.1.1 机械加工精度及其获得方法 104
3.1.2 机械加工表面质量及对机器使用性能的影响 106
3.2 机械加工精度的影响因素及控制措施 107
3.2.1 加工原理误差 108
3.2.2 工艺系统的几何误差 108
3.2.3 工艺系统受力变形对加工精度的影响 112
3.2.4 工艺系统热变形对加工精度的影响 115
3.2.5 工件内应力对加工精度的影响 118
3.2.6 提高加工精度的工艺措施 119
3.3 加工误差的统计分析 121
3.3.1 加工误差的性质 122
3.3.2 加工误差的数理统计方法 122
3.4 机械加工表面质量的影响因素及控制措施 125
3.4.1 机械加工表面粗糙度 125
3.4.2 加工硬化 127
3.4.3 金相组织变化 128
3.4.4 残余应力 128
思考题与习题 129
第4章 轴类零件加工工艺 131
4.1 概述 131
4.1.1 轴类零件的功用与结构 131
4.1.2 轴类零件的技术要求 131
4.1.3 轴类零件的材料和毛坯 132
4.2 外圆表面的加工方法和加工方案 133
4.2.1 外圆表面的加工方法及加工精度 133
4.2.2 外圆表面的车削加工 133
4.2.3 外圆表面的磨削加工 134
4.2.4 外圆表面的光整加工 136
4.3 车削加工常用工艺装备 140
4.3.1 外圆车削工件的夹装方法 140
4.3.2 车床夹具类型、特点 141
4.3.3 车床夹具的设计要点 143
4.3.4 车床夹具总图上的尺寸、公差和技术条件的标注 145
4.4 典型轴类零件加工工艺分析 145
4.4.1 轴类零件加工的工艺分析 145
4.4.2 阶梯轴的加工工艺过程实例 147
思考题与习题 148
第5章 套筒类零件加工工艺 150
5.1 概述 150
5.1.1 套筒类零件的功用和结构特点 150
5.1.2 套筒类零件的技术要求 150
5.1.3 套筒类零件的材料、毛坯和热处理 151
5.2 内孔表面加工方法和加工方案 151
5.2.1 钻孔 151
5.2.2 扩孔 152
5.2.3 铰孔 153
5.2.4 镗孔 153
5.2.5 拉孔 157
5.2.6 磨孔 158
5.2.7 孔的精密加工 158
5.2.8 孔加工方案及其选择 160
5.3 典型套筒类零件加工工艺分析 161
5.3.1 套筒类零件的加工工艺性分析 161
5.3.2 套筒类零件加工中的主要工艺问题 166
思考题与习题 168
第6章 箱体类零件加工工艺 169
6.1 概述 169
6.1.1 箱体类零件的功用和结构特点 169
6.1.2 箱体类零件的主要技术要求、材料和毛坯 170
6.2 平面加工方法和平面加工方案 172
6.2.1 平面的普通加工 172
6.2.2 平面的精密加工 174
6.3 箱体孔系加工 176
6.3.1 平行孔系加工 176
6.3.2 同轴孔系加工 179
6.3.3 垂直孔系加工 180
6.4 箱体加工常用工艺装备 180
6.4.1 分度装置 180
6.4.2 铣床夹具 183
6.4.3 钻床夹具（钻模） 188
6.4.4 镗床夹具（镗模） 197
6.5 典型箱体类零件加工工艺分析 201
6.5.1 制订箱体工艺过程的共同性原则 202
6.5.2 箱体加工的定位基准选择 203
思考题与习题 206
第7章 圆柱齿轮加工工艺 208
7.1 概述 208
7.1.1 齿轮的功用和结构特点 208
7.1.2 齿轮的技术要求 209
7.1.3 齿轮的材料、热处理和毛坯 210
7.1.4 齿坯加工 211
7.2 圆柱齿轮的齿形加工方法和加工方案的选择 212
7.2.1 圆柱齿轮的齿形加工方法 212
7.2.2 齿形加工方案的选择 223
7.3 典型齿轮零件加工工艺分析 223
7.3.1 典型齿轮零件的加工工艺过程 223
7.3.2 齿轮加工工艺分析 225
思考题与习题 229
第8章 先进加工工艺 230
8.1 先进加工工艺及现代制造技术 230
8.1.1 现代制造技术的特征 230
8.1.2 现代制造技术的范畴和分类 230
8.1.3 现代机床夹具简介 232
8.1.4 柔性制造技术 232
8.1.5 现代生产制造系统 233
8.2 自动线夹具、可调夹具、组合夹具、成组夹具 234
8.2.1 自动线夹具 234
8.2.2 组合夹具 234
8.2.3 通用可调夹具 236
8.2.4 成组夹具 237
8.3 数控机床夹具 238
思考题与习题 239
第9章 机械装配工艺基础 240
9.1 概述 240
9.1.1 机器装配的基本概念 240
9.1.2 装配工艺系统图 240
9.1.3 装配工作的基本内容 242
9.1.4 装配精度 242
9.2 装配方法 243
9.2.1 互换装配法 243
9.2.2 分组装配法 244
9.2.3 修配装配法 244
9.2.4 调整装配法 244
9.3 装配尺寸链 245
9.3.1 装配尺寸链的建立 245
9.3.2 装配尺寸链的计算 247
9.4 装配工作方法和典型部件装配 251
思考题与习题 253
参考文献 254