第1章 数控加工概述 1
1.1 数控加工的基本概念 1
1.1.1 数控技术的产生 1
1.1.2 数控加工的基本概念 2
1.1.3 数控加工的适应范围 4
1.1.4 现代制造对数控加工技术的要求 5
1.2 数控机床的组成 7
1.3 常见数控机床的类型 12
1.4 数控加工的工作流程 14
练习与思考题 15
第2章 数控加工工艺基础 16
2.1 数控加工工艺概述 16
2.1.1 数控机床加工特点 16
2.1.2 数控加工工艺特点 17
2.2 数控加工工艺设计的基本内容 19
2.2.1 选择适合数控加工的零件 19
2.2.2 确定零件数控加工的内容 20
2.2.3 数控加工的工艺性分析 20
2.2.4 数控加工阶段及工序的划分 22
2.2.5 加工余量的确定 24
2.2.6 加工方法的选择和加工路线的确定 25
2.2.7 工件的定位、装夹和夹具选择 31
2.2.8 数控刀具的选择 32
2.2.9 对刀点与换刀点的确定 35
2.2.10 切削用量的选择 35
2.2.11 加工程序的编制、校验和首件试切 38
2.2.12 数控加工工艺文件的归档 40
练习与思考题 44
第3章 数控加工程序编制基础 45
3.1 数控机床的坐标系统 45
3.1.1 标准坐标轴及其运动方向 46
3.1.2 数控加工常用坐标系 47
3.2 数控编程的步骤 49
3.2.1 数控编程的种类 49
3.2.2 手工编程的步骤 52
3.3 数控加工程序的结构 54
3.3.1 字符和代码 54
3.3.2 程序字及其功能 55
3.3.3 程序段格式 58
3.4 程序规划的基本内容 59
3.4.1 原始信息及处理 60
3.4.2 生产能力评估 60
3.5 数控编程中的数学处理 62
3.5.1 数学处理的内容 62
3.5.2 数控加工编程误差 66
练习与思考题 67
第4章 数控车削工艺与编程 68
4.1 数控车削加工概述 68
4.1.1 数控车削加工的主要对象 68
4.1.2 数控车削加工工艺特点 69
4.1.3 数控车床的分类与选择 75
4.1.4 数控车刀的类型及选用 79
4.1.5 数控车削工艺路线的制定原则 83
4.1.6 数控车削的切削用量选择 84
4.2 数控车削的编程指令 86
4.2.1 数控车削的编程特点 87
4.2.2 数控车削工件坐标系（G50/G54） 88
4.2.3 编程方式（G90/G91） 89
4.2.4 进给功能（G98/G99） 90
4.2.5 主轴转速功能（G97/G96/G50） 90
4.2.6 刀具功能代码（T） 91
4.2.7 辅助功能代码（M） 91
4.2.8 机床参考点（G27/G28/G29） 92
4.2.9 插补平面指令（G17/G18/G19） 93
4.2.10 基本运动G指令（G00/G01/G02/G03） 94
4.2.11 暂停指令（G04） 96
4.2.12 数控车削的刀具补偿（G41/G42） 96
4.2.13 数控车削螺纹（G32/G92） 100
4.2.14 数控车削复合固定循环（G71/G72/G73/G70/G76） 104
4.3 数控车削编程综合实例 112
4.3.1 轴类零件的编程实例 112
4.3.2 轴套类零件的编程实例 125
练习与思考题 130
第5章 数控铣削工艺与编程 133
5.1 数控铣削加工概述 133
5.1.1 数控铣削加工的主要对象 133
5.1.2 数控铣床的组成及分类 135
5.1.3 数控铣削刀具的类型及选用 140
5.1.4 数控铣削工艺路线的制定 147
5.1.5 数控铣削切削用量选择 150
5.1.6 确定装夹方法 152
5.2 数控铣削的编程指令 153
5.2.1 数控铣削的编程特点 153
5.2.2 数控铣削编程坐标系的建立（G54/G92） 155
5.2.3 进给速度设定（G94/G95） 157
5.2.4 数控加工中心换刀控制（M06） 158
5.2.5 数控铣削刀具半径补偿（G41/G42/G40） 159
5.2.6 数控铣削刀具长度补偿（G43/G44/G49） 162
5.2.7 数控铣削加工转角控制（G64/G09/G61/G62/G63） 164
5.2.8 孔加工固定循环功能 165
5.2.9 子程序（M98/M99） 179
5.2.10 坐标系旋转功能（G68/G69） 182
5.2.11 极坐标指令（G16/G15） 185
5.2.12 比例镜像指令 187
5.3 数控铣削加工编程综合实例 190
练习与思考题 202
第6章 变量编程及用户宏程序 204
6.1 变量编程概述 204
6.1.1 变量编程基础 204
6.1.2 变量编程的控制方式 207
6.2 变量编程及用户宏程序应用举例 209
练习与思考题 213
第7章 数控电火花加工技术 215
7.1 数控电火花加工概述 215
7.1.1 数控电火花加工原理 215
7.1.2 数控电火花加工的特点 217
7.1.3 数控电火花加工的分类 217
7.2 数控电火花线切割加工基础 219
7.2.1 数控电火花线切割加工原理 219
7.2.2 数控电火花线切割加工的分类和特点 220
7.2.3 数控电火花线切割加工工艺基础 221
7.3 数控电火花线切割加工编程 228
7.3.1 3B编程 228
7.3.2 ISO码编程 230
7.4 数控电火花线切割编程举例 237
7.5 数控电火花成形加工 241
7.5.1 数控电火花成形加工原理 241
7.5.2 数控电火花成形加工的特点 242
7.5.3 数控电火花成形加工工艺基础 242
7.5.4 数控电火花成形加工编程 245
练习与思考题 247
第8章 先进制造技术概述 248
8.1 高速切削技术概述 248
8.1.1 高速切削加工机床的特点 249
8.1.2 高速切削加工的刀柄和刀具 250
8.1.3 高速加工工艺 251
8.1.4 高速切削数控编程的特点 253
8.2 自动编程技术概述 254
8.2.1 自动编程原理及类型 254
8.2.2 自动编程软件系统概述 255
8.3 柔性制造技术概述 258
8.3.1 柔性制造的分类及特点 258
8.3.2 柔性制造在制造业中的作用 259
8.3.3 柔性制造技术的发展 260
附录 262
附录1 SINUMERIK 840D控制系统代码及含义 262
附录2 SINUMERIK 802S/C数控车床系统的常用G代码 271
附录3 FAGOR8055T系统常用的G代码 273
附录4 世纪星HNC-21M数控铣床G代码功能 275
附录5 世纪星HNC-21T数控车床G代码功能 277
附录6 数控铣床常见辅助代码 278
附录7 常见数控车床辅助代码 279
参考文献 280