第1章 绪论 1
1.1 工程机械的应用 2
1.2 工程机械的类型 2
1.3 工程机械的特点 2
1.4 工程机械的发展趋势 2
1.5 我国工程机械维修行业现状与发展趋势 3
1.5.1 现状 3
1.5.2 发展趋势 4
本章小结 5
习题 5
第2章 工程机械的故障及可靠性与维修性 6
2.1 工程机械的故障 7
2.2 工程机械故障基本理论 9
2.2.1 故障基本理论 9
2.2.2 故障基本规律 10
2.3 工程机械故障的衡量指标 11
2.3.1 故障概率 11
2.3.2 故障概率密度 12
2.3.3 故障率 12
2.3.4 平均故障间隔时间 13
2.4 工程机械的可靠性 14
2.4.1 可靠性基本概念 14
2.4.2 工程机械可靠性的评价指标 15
2.4.3 工程机械可靠性数据的采集与分析 17
2.4.4 系统可靠性及其应用 18
2.5 工程机械故障的分布规律 20
2.5.1 指数分布 20
2.5.2 正态分布 21
2.5.3 威布尔分布 22
2.5.4 影响故障分布规律的主要因素 23
2.6 工程机械的维修性 24
2.6.1 概述 25
2.6.2 评价工程机械维修性的主要指标 25
2.6.3 提高工程机械维修性的途径 28
本章小结 30
习题 30
第3章 摩擦与润滑 31
3.1 金属的修理学表面特征 32
3.1.1 金属零件表面的几何特性 32
3.1.2 金属零件的表层结构 33
3.1.3 金属表面的边界膜 34
3.1.4 金属表面的接触 34
3.2 摩擦 35
3.2.1 概述 35
3.2.2 滑动摩擦 37
3.2.3 滚动摩擦 40
3.2.4 边界摩擦 41
3.3 润滑 42
3.3.1 润滑的功用 42
3.3.2 润滑的分类 43
3.3.3 润滑方式 45
3.3.4 工程机械润滑剂 46
本章小结 48
习题 48
第4章 工程机械维修思想和维修方式 50
4.1 工程机械维修基本思想 51
4.1.1 被动维修思想 51
4.1.2 主动维修思想 51
4.1.3 以可靠性为中心的维修思想 52
4.1.4 绿色维修思想 53
4.2 工程机械维修企业的竞争策略 54
4.2.1 树立现代服务理念 54
4.2.2 修正服务缺陷 54
4.2.3 提供超值服务 54
4.2.4 实施服务创新 55
4.3 工程机械的维护 55
4.3.1 概述 55
4.3.2 工程机械的维护分级及其基本内容 57
4.3.3 工程机械的维护工艺 59
4.4 工程机械的修理 61
4.4.1 工程机械修理的分级和内容 61
4.4.2 工程机械的大修方式 62
4.4.3 工程机械修理作业的劳动组织方法 63
4.4.4 工程机械修理工艺和组织方法的选择 64
本章小结 64
习题 65
第5章 工程机械零件的失效 66
5.1 概述 67
5.1.1 机械设备的失效 67
5.1.2 失效分析 67
5.1.3 零件失效的判断原则 67
5.1.4 失效的危害 67
5.1.5 零件失效的基本原因 67
5.1.6 机械零件失效的基本类型 68
5.2 磨损 68
5.2.1 概述 69
5.2.2 磨料磨损 70
5.2.3 粘着磨损 72
5.2.4 疲劳磨损 75
5.2.5 腐蚀磨损 77
5.2.6 微动磨损 78
5.2.7 冲蚀磨损 80
5.3 断裂 80
5.3.1 断裂的类型 81
5.3.2 过载断裂 82
5.3.3 疲劳断裂 83
5.3.4 脆性断裂 85
5.3.5 减少和防止断裂危害的措施 86
5.4 机械零件的变形失效 86
5.4.1 弹性变形失效 86
5.4.2 塑性变形失效 87
5.4.3 蠕变失效 89
5.4.4 预防变形失效的措施 90
5.5 腐蚀失效 90
5.5.1 化学腐蚀 91
5.5.2 电化学腐蚀 91
5.5.3 腐蚀失效的主要形态 92
5.5.4 减少和防止腐蚀失效的措施 93
5.6 零件的老化 94
本章小结 95
习题 95
第6章 工程机械零件的检验 96
6.1 概述 97
6.1.1 工程机械零件检验的作用 97
6.1.2 工程机械零件检验的主要内容 97
6.1.3 工程机械零件检验的基本步骤 98
6.1.4 保证工程机械零件检验质量的措施 98
6.2 感官检验法 99
6.3 测量检验法 100
6.3.1 测量检验的特点 100
6.3.2 常用测量工具 100
6.3.3 测量检验注意事项 103
6.4 无损探伤 104
6.4.1 磁力探伤 104
6.4.2 渗透探伤 107
6.4.3 超声波探测 108
6.4.4 射线探伤 111
6.4.5 涡流探伤 112
6.5 典型零件的检验 114
6.5.1 壳类零件的检验 114
6.5.2 轴类零件的检验 117
6.5.3 齿轮的检测 118
6.5.4 轴承的检测 120
6.5.5 弹簧的检验 121
6.5.6 旋转零件平衡状况的检验 122
6.6 探漏 124
本章小结 126
习题 127
第7章 工程机械故障诊断 128
7.1 概述 129
7.1.1 故障诊断的作用 129
7.1.2 故障诊断的内容 129
7.1.3 故障诊断的方法 131
7.1.4 工程机械故障诊断技术发展趋势 134
7.2 工程机械故障诊断的主要参数及其参数标准 134
7.2.1 诊断参数的类型 135
7.2.2 工程机械常用诊断参数 136
7.2.3 工程机械诊断参数的选择原则 139
7.2.4 诊断标准 140
7.3 工程机械重要参数的检测与诊断 142
7.3.1 噪声的测量 142
7.3.2 工程机械的油样分析 144
7.3.3 液压系统的故障诊断 149
7.3.4 柴油机几项主要指标的诊断 151
本章小结 154
习题 154
第8章 工程机械零件基本修复方法 155
8.1 概述 156
8.2 机械加工修复法 157
8.2.1 修理尺寸法 158
8.2.2 附加零件修理法 160
8.2.3 零件的局部更换修理法 161
8.2.4 转向和翻转修理法 161
8.2.5 调整法 162
8.2.6 更换零件法 162
8.3 焊修法 162
8.3.1 概述 162
8.3.2 补焊修复法 164
8.3.3 堆焊修复法 167
8.3.4 火焰喷焊修复法 175
8.4 金属热喷涂修复法 176
8.4.1 概述 177
8.4.2 电弧喷涂 178
8.4.3 气体火焰喷涂 179
8.4.4 等离子喷涂 181
8.4.5 超音速喷涂 182
8.5 电镀修复法 183
8.5.1 概述 183
8.5.2 镀铬 185
8.5.3 镀铁 187
8.5.4 镀镍 190
8.5.5 电刷镀 191
8.5.6 各类电镀层的特性及作用 194
8.6 粘接修复法 197
8.6.1 概述 197
8.6.2 有机胶粘剂及其应用 198
8.6.3 无机胶粘剂及其应用 201
8.6.4 粘接工艺 201
8.7 矫正修复法 204
8.7.1 压力加工矫正 204
8.7.2 零件的校正 205
8.8 研磨修复法 208
8.8.1 概述 208
8.8.2 工程机械零件的研磨修复 209
8.9 零件修复工艺的选择 210
8.9.1 质量可靠 211
8.9.2 工艺合理 213
8.9.3 经济性好 217
8.9.4 修复效率高 217
8.9.5 维修生产工艺切实可行 218
本章小结 219
习题 219
第9章 典型零件的检修 220
9.1 机体零件与曲柄连杆结构的检修 221
9.1.1 气缸体和气缸盖的检修 221
9.1.2 气缸套的检修 223
9.1.3 曲轴的检修 225
9.1.4 连杆的检修 228
9.1.5 飞轮的检修 228
9.2 配气机构的检修 229
9.2.1 气门组零件的检修 229
9.2.2 气门传动组零件的检修 231
9.2.3 气门驱动组（配气凸轮轴和凸轮）的检修 232
9.2.4 气门间隙的调整 233
9.2.5 配气相位的检查和调整 235
9.3 柴油机燃料供给系统的检修 236
9.3.1 输油泵的检修 236
9.3.2 喷油泵的检修 238
9.3.3 喷油器的检修 242
9.3.4 柴油供给系统常见故障的排除 244
9.4 柴油机冷却系统的检修 247
9.4.1 水冷却系主要部件的失效及原因分析 247
9.4.2 水冷系统常见故障及其排除 248
9.4.3 水泵的修理 249
9.5 柴油机润滑系统的检修 250
9.5.1 润滑系统主要零部件的失效 250
9.5.2 润滑系统常见故障及其原因分析 252
9.5.3 机油泵的修理 253
9.6 工程机械电器设备的检修 254
9.6.1 蓄电池的检修 254
9.6.2 起动机的检修 255
9.6.3 交流发电机的检修 259
9.7 主离合器的检修 261
9.7.1 离合器常见故障及其原因分析 261
9.7.2 离合器主要零件的维修 263
9.8 变速器的检修 265
9.8.1 变速器的常见故障及其原因分析 265
9.8.2 普通齿轮式变速器的维修 267
9.8.3 自动变速器的维护 269
9.8.4 动力换挡变速器的检修 270
9.9 万向传动装置的检修 271
9.10 轮式底盘驱动桥的检修 272
9.10.1 后桥的常见故障及其原因分析 272
9.10.2 后桥的重要调整 273
9.10.3 后桥的维修 275
9.11 履带式底盘驱动桥的检修 276
9.11.1 后桥的常见故障及其原因分析 277
9.11.2 后桥的重要检查和调整 278
9.11.3 履带式机械驱动桥（后桥）的维修 280
9.12 轮式机械行驶系的检修 282
9.12.1 车架的修理 282
9.12.2 轮胎及车轮的修理 285
9.12.3 车轮的平衡 285
9.13 履带式机械行驶系的维修 286
9.13.1 履带式机械行驶系的故障、原因及排除方法 286
9.13.2 履带式机械行驶系主要零件的维修 287
9.14 轮式机转向系统的检修 290
9.14.1 转向系的常见故障与排除方法 290
9.14.2 前桥零件的检修 291
9.14.3 动力转向系的维修 293
9.15 制动系统的检修 294
9.15.1 制动系的常见故障及原因 294
9.15.2 制动器的检修 295
9.15.3 制动驱动机构的检修 297
9.16 液压与液力系统的检修 300
9.16.1 齿轮式油泵（或马达）常见故障与排除 300
9.16.2 柱塞泵（或柱塞马达）的常见故障与排除方法 301
9.16.3 活塞式液压缸的常见故障与排除方法 303
9.16.4 液压阀的故障与排除方法 308
本章小结 313
习题 314
第10章 再制造 315
10.1 概述 316
10.1.1 再制造的基本概念 316
10.1.2 再制造与其他相关行为过程的区别 317
10.1.3 再制造与循环经济的关系 318
10.1.4 再制造与技术创新的关系 320
10.1.5 国际再制造业的发展简况 321
10.1.6 我国再制造业的发展与现状 322
10.2 再制造的工程结构和关键技术 323
10.2.1 可再制造性评估 323
10.2.2 再制造的主要技术 325
10.2.3 再制造工艺设计 339
10.2.4 再制造的管理设计 342
10.3 工程机械再制造 344
10.3.1 中国工程机械再制造势在必行 344
10.3.2 我国工程机械再制造的制约因素 347
本章小结 348
习题 348
参考文献 349