1.1 数控机床的产生和发展 1
第1章 概论 1
1.2 数控机床的构成 2
1.2.1 数控机床的组成 2
1.2.2 数控机床的工作过程 3
1.3 数控机床的种类 3
1.3.1 按数控机床运动的控制轨迹分类 3
1.3.2 按位置控制方式分类 5
1.3.3 按工艺用途分类 6
1.4 数控车床与分类 7
1.4.1 数控车床 7
1.4.2 数控车床的分类 7
2.1.1 数控机床可靠性的基本知识 10
2.1.2 数控机床可靠性指标 10
2.1 数控机床的可靠性 10
第2章 数控机床的故障维修与维护 10
2.2 数控机床维修的基本要求 11
2.2.1 对维修人员的要求 11
2.2.2 对资料的要求 12
2.2.3 对仪器、仪表的要求 13
2.2.4 对维修工具的要求 15
2.3 数控机床故障维修原则 16
2.2.5 对备件的要求 16
2.4 提高维修数控机床技术水平的方法 17
2.5 数控机床的维护 24
第3章 典型数控系统与系统故障的维修 28
3.1 西门子810系统 28
3.1.1 西门子810系统简介 28
3.1.2 西门子810系统软、硬件结构 30
3.1.3 西门子810系统的集成式可编程序控制器（PLC） 34
3.1.4 西门子810系统的机床数据 35
3.1.5 西门子810系统的故障报警 44
3.1.6 系统初始化操作 46
3.2 FANUC 0TC系统 52
3.2.1 FANUC 0TC系统的基本构成 52
3.2.2 FANUC 0TC系统的故障报警 56
3.2.3 FANUC 0TC系统的诊断数据 58
3.3 数控系统掉电死机故障的维修 61
3.3.1 数控系统掉电死机的故障原因 61
3.3.2 故障维修实例 61
3.4.1 西门子810系统报警显示功能 68
3.4 数控系统的故障报警信息显示功能 68
3.4.2 FANUC 0TC系统的报警显示 70
3.4.3 利用数控系统报警信息维修机床故障 70
第4章 数控机床加工程序 75
4.1 概述 75
4.2 西门子810系统编程指令代码 76
4.2.1 准备功能指令 76
4.2.2 辅助功能M代码 78
4.3.1 西门子810系统M功能的实现 79
4.3 数控车床M、T功能的实现 79
4.2.3 主轴功能S 79
4.2.4 刀具功能T 79
4.3.2 西门子810系统T功能的实现 81
4.4 数控车床加工程序不执行的故障处理 82
第5章 可编程序控制器与机床侧故障的维修 87
5.1 可编程序控制器 87
5.1.1 可编程序控制器的概念 87
5.1.2 可编程序控制器的基本功能 88
5.1.3 可编程序控制器的组成 90
5.1.4 可编程序控制器的软件系统 92
5.1.5 可编程序控制器的工作过程 92
5.2 可编程序控制器与数控系统的关系 93
5.2.1 数控机床用可编程序控制器 93
5.2.2 数控机床PLC的功能 97
5.2.3 数控机床可编程序控制器与其他装置需要交换的信息 97
5.3.1 西门子可编程序控制器简介 98
5.3 西门子可编程序控制器 98
5.3.2 西门子810系统可编程序控制器 99
5.4 西门子可编程序控制器STEP5语言 100
5.4.1 STEP5语言的三种表达形式 100
5.4.2 STEP5语言的程序构成 101
5.4.3 西门子810系统PLC的程序结构 103
5.4.4 STEP5语句 103
5.4.5 梯形图符号 104
5.4.6 STEP5语言的基本操作 105
5.5 发那科PMC—L语言 122
5.5.1 基本指令组 123
5.5.2 功能指令组 128
5.6 机床侧故障报警机理 138
5.6.1 概述 138
5.6.2 西门子810系统机床侧报警产生机理 138
5.6.3 FANUC 0TC机床侧报警原理 140
5.7.2 西门子810T系统的PLC状态显示功能 141
5.7 数控系统的PLC状态显示功能 141
5.7.1 概述 141
5.7.3 FANUC 0系统PMC状态显示功能 144
5.7.4 利用数控系统PLC状态显示信息诊断机床故障 146
5.8 数控车床机床侧故障维修 150
5.8.1 数控车床机床侧故障的概念与诊断方法 150
5.8.2 数控车床机床侧故障诊断维修实例 151
第6章 数控车床伺服系统的故障维修 161
6.1 概述 161
6.2 伺服控制系统的故障维修 163
6.2.1 伺服控制系统故障的维修方法与技巧 163
6.2.2 故障维修实例 163
6.3 伺服电动机故障的维修 166
6.3.1 概述 166
6.3.2 伺服电动机问题引起机床故障的维修实例 168
6.4.2 故障维修实例 169
6.4.1 位置反馈系统的故障维修方法与技巧 169
6.4 位置反馈系统的故障维修 169
6.5 伺服系统其他故障的维修 171
第7章 数控车床的机床参考点与返回参考点的故障维修 174
7.1 数控机床参考点的概念 174
7.1.1 机床参考点 174
7.1.2 为什么要返回参考点 174
7.2 数控车床返回参考点的方式 174
7.2.1 不自动识别返回参考点方向 174
7.2.2 自动识别返回参考点的方向 176
7.3 诊断返回参考点故障的方法与技巧 178
7.4 返回参考点故障的维修实例 179
7.4.1 零点开关的故障 179
7.4.2 位置反馈元件的问题 181
7.4.3 其他引起返回参考点不正常的故障 182
8.1.2 主轴控制系统的故障 184
8.1.1 概述 184
第8章 数控车床主轴系统与刀塔系统的故障维修 184
8.1 数控车床主轴系统的故障维修 184
8.1.3 伺服主轴电动机 186
8.1.4 转速检测元件的故障 188
8.1.5 其他原因引起主轴系统的故障 189
8.2 数控车床刀塔系统的维修 192
8.2.1 概述 192
8.2.2 故障维修实例 192
附录A 系统单元的故障报警 201
附录 FANUC 0TC系统报警清单 201
附录B 编码器报警 203
附录C 伺服系统报警 204
附录D 超程故障报警 208
附录E PMC故障报警 211
附录F 后台编辑报警 212
附录G 宏程序报警 213
附录H 程序错误报警 213
参考文献 235