第1章 常用资料 1
1.1 公差与配合 1
1.1.1 标准公差IT 1
1.1.2 极限偏差 2
1.1.3 轴、孔公差带与配合 2
1.1.4 形状和位置公差 13
1.1.5 表面粗糙度 17
1.2 金属材料 18
1.2.1 结构钢 18
1.2.2 工具钢 33
1.2.3 特殊性能钢 37
1.2.4 铸钢和铸铁 41
第2章 铣削设备及工艺装备 47
2.1 铣床及附件 47
2.1.1 铣床的种类及编号方法 47
2.1.2 铣床 50
2.1.3 铣床附具 59
2.2 铣削夹具 115
2.2.1 铣削夹具分类 115
2.2.2 改进和自制铣削夹具 117
2.3 铣削刀具 121
2.3.1 铣刀主要结构参数的选择 121
2.3.2 铣刀分类 122
2.3.3 铣刀材料 157
2.3.4 铣刀的磨钝标准与耐磨度 157
2.4 量具 160
2.4.1 量规 160
2.4.2 卡尺 162
2.4.3 百分尺、千分尺 163
2.4.4 百分表、千分表 165
2.4.5 正弦规 166
2.4.6 块规 166
2.4.7 厚薄规 167
2.4.8 刀口规角尺与宽座角尺 168
2.4.9 杠杆千分尺和杠杆卡规 169
2.4.10 气动量仪 170
2.4.11 光学分度头 171
第3章 典型面铣加工 173
3.1 铣平面 173
3.1.1 铣平行平面 173
3.1.2 铣垂直面 175
3.1.3 铣斜面 178
3.1.4 铣削特殊连接面 183
3.2 铣沟槽 185
3.2.1 直角沟槽铣削 185
3.2.2 R槽铣削 199
3.2.3 弧形槽的铣削 204
3.2.4 V形槽的铣削 206
3.2.5 T形槽的铣削 213
3.2.6 燕尾槽的铣削 214
3.3 铣多面体 220
3.3.1 多面体的铣削 220
3.3.2 铣削多边体的质量分析 234
3.4 铣球面 235
3.4.1 球面铣削 236
3.4.2 椭圆面的铣削 247
3.4.3 凹形旋转体的铣削 250
3.5 铣螺旋面 252
3.5.1 螺旋面的分类 252
3.5.2 螺旋面的加工 253
3.6 铣复杂型面 269
3.6.1 成型面铣削 269
3.6.2 曲线回转面的铣削 271
3.6.3 模具型面铣削 272
第4章 铣孔加工 277
4.1 铣床钻孔 277
4.2 铰孔 287
4.3 铣床镗孔 291
4.3.1 镗刀与刀杆 292
4.3.2 镗刀的安装 294
4.3.3 立式铣床单孔镗削的方法 295
4.3.4 卧式铣床镗孔 299
4.4 孔系加工 302
4.4.1 孔系概述 302
4.4.2 平行孔系的加工方法 302
4.4.3 垂直孔系的加工 305
4.4.4 任意角度孔系的加工 309
4.4.5 孔系加工实例 310
第5章 典型零件铣削加工 313
5.1 铣矩形花键 313
5.1.1 矩形花键轴的铣削加工 313
5.1.2 外花键铣削质量分析 322
5.2 铣刀具齿槽与开齿 324
5.2.1 圆柱形齿坯开直齿 324
5.2.2 圆柱面齿坯开螺旋齿 326
5.2.3 圆柱端面上开齿加工 327
5.2.4 圆锥面上开齿加工 332
5.2.5 三面刃铣刀的开齿加工 340
5.2.6 角度铣刀的加工 342
5.2.7 铣刀具齿槽的质量分析 344
5.3 铣凸轮 345
5.3.1 盘形凸轮的铣削加工 346
5.3.2 圆柱凸轮的铣削加工 351
5.3.3 凸轮铣削的质量分析 353
5.4 铣链轮和棘轮 353
5.4.1 铣削链轮 353
5.4.2 链轮铣削的质量分析 364
5.4.3 铣削棘轮 364
5.5 齿轮（齿条）铣削加工 366
5.5.1 圆柱齿轮的铣削 366
5.5.2 齿条的铣削 403
5.5.3 圆锥齿轮的铣削 417
5.5.4 铣削齿轮的质量分析 428
5.6 铣蜗轮与蜗杆 430
5.6.1 蜗轮和蜗杆主要尺寸计算 431
5.6.2 蜗轮蜗杆的传动比 432
5.6.3 精铣蜗轮工作台扳转的角度和方向 434
5.6.4 蜗轮齿厚的测量计算 434
5.6.5 蜗轮齿坯的径向跳动公差和端面跳动公差 438
5.6.6 蜗轮蜗杆铣削的质量分析 438
5.7 铣离合器 440
5.7.1 正三角形牙嵌离合器 440
5.7.2 尖齿形牙嵌离合器 444
5.7.3 锯齿形牙嵌离合器 446
5.7.4 矩形齿离合器的铣削 449
5.7.5 梯形齿离合器的铣削 457
5.7.6 牙嵌式离合器的精度检测 465
5.7.7 离合器的铣削质量分析 465
5.8 难加工工件铣削 467
5.8.1 难加工材料铣削 467
5.8.2 难加工工件铣削 470
第6章 机械加工工艺规程 487
6.1 基本概念 487
6.2 工艺规程的编制 488
6.2.1 工艺规程及其作用 488
6.2.2 机械加工工艺规程制订 488
6.2.3 工艺过程的设计 497
6.2.4 工序的设计 504
6.2.5 提高劳动生产率的工艺途径 509
6.3 工艺文件 511
6.3.1 工艺文件的形式 511
6.3.2 典型零件的工艺规程设计与工艺文件 513
6.4 工艺规程的实施与流程再造 525
6.4.1 工艺规程实施 525
6.4.2 工艺过程再造 525
6.5 铣削加工通用工艺守则 527
第7章 数控铣削 529
7.1 数控铣床与数控系统 529
7.2 数控铣削编程基础 536
7.2.1 坐标系的建立 536
7.2.2 刀具运动轨迹 539
7.2.3 数控程序的编码字符与格式 540
7.2.4 数控程序编写流程与方法 543
7.3 编程代码功能详解 544
7.3.1 辅助功能 544
7.3.2 主轴转速功能 546
7.3.3 进给速度 547
7.3.4 刀具功能 548
7.3.5 准备功能 549
7.4 典型零件编程 572
7.5 用户宏程序 577
7.5.1 变量 578
7.5.2 转移和循环 580
7.5.3 宏程序调用 582
7 6 数控代码速查 587
7.6.1 JB/T 3208—1999规定的G和M代码表 587
7.6.2 FANUC 0i—MA系统规定的G代码和M代码表 590
7.6.3 SIEMENS数控系统规定的G代码和M代码表 592
7.6.4 华中数控系统规定的G代码和M代码表 599
7.6.5 三菱数控系统规定的G代码和M代码表 602
第8章 铣削用量选择 606
8.1 影响铣削用量的因素 606
8.2 铣削用量 606
8.2.1 吃刀量 607
8.2.2 进给量 607
8.2.3 铣削速度的选择 623
8.3 其他切削用量 661
参考文献 662