第1章 引言 1
第2章 计算机辅助装夹工艺规程 4
2.1大规模定制生产的体系结构 4
2.1.1引言 4
2.1.2目前发展的技术水平 4
2.1.3生产规划系统 6
2.1.4小结 15
2.2自动装夹工艺设计 16
2.2.1装夹工艺设计中的图论及应用 17
2.2.2自动装夹工艺规程 21
2.2.3实例分析 26
2.2.4总结 30
2.3信息建模 30
2.3.1引言 30
2.3.2系统化信息建模方法 31
2.3.3大规模定制中的CAMP信息模型 33
2.3.4实例分析 40
2.3.5总结与展望 41
第3章 计算机辅助夹具设计 42
3.1计算机辅助夹具设计概述 42
3.1.1装夹技术 42
3.1.2计算机辅助夹具设计 43
3.2自动化专用夹具设计：基本设计 45
3.2.1简介 45
3.2.2专用夹具的结构分析 46
3.2.3专用夹具的基本设计 48
3.2.4专用夹具基本设计的实现 53
3.3专用夹具自动设计：详细设计 54
3.3.1干涉避免修整 55
3.3.2夹具单元体合并 57
3.3.3连接设计 58
3.3.4基于工艺规则的修正 59
3.3.5系统实现和范例 60
3.4面向零件族的适应性夹具设计 61
3.4.1引言 61
3.4.2夹具方案设计 62
3.4.3针对适应性夹具设计的夹具建模 64
3.4.4相似性判断 66
3.4.5系统实例 68
3.5基于实例推理的夹具设计 71
3.5.1引言 71
3.5.2设计方法 75
3.5.3设计实例检索 83
3.5.4应用实例 85
3.5.5小结 89
3.6基于传感器的夹具设计和设计验证 90
3.6.1引言 90
3.6.2夹具防错设计 92
3.6.3工件定位和接触验证 98
3.6.4有传感器的定位元件设计 103
第4章 计算机辅助夹具设计校验 105
4.1系统结构和建模 105
4.1.1背景 105
4.1.2夹具校验的研究综述 106
4.1.3装夹建模 107
4.1.4定位元件和定位点 108
4.1.5定位分析 109
4.1.6 系统实现以及与CAD的集成 111
4.1.7小结 115
4.2装夹误差分析 115
4.2.1误差分析概述 115
4.2.2表面偏移和精度的定义 116
4.2.3加工表面精度分析 117
4.2.4定位公差分配 118
4.2.5系统实现 119
4.2.6小结 121
4.3夹具稳定性分析 122
4.3.1综述 122
4.3.2夹具动力学模型 123
4.3.3稳定性的判别 126
4.3.4最小夹紧力 127
4.3.5夹紧顺序和稳定性 129
4.3.6系统的实现 130
4.3.7结论 131
第5章 夹具刚度分析 132
5.1工件的装夹变形 132
5.1.1简介 132
5.1.2夹具设计分析方法 135
5.1.3工件模型 135
5.1.4加载研究 140
5.1.5夹具设计优化 143
5.1.6结论 150
5.2夹具单元刚度的有限元分析 151
5.2.1简介 151
5.2.2可预测夹具刚度的计算机辅助夹具设计CAFD 153
5.2.3非线性接触条件下的有限元分析模型 154
5.2.4模型验证 159
5.2.5结论 163
5.3接触刚度确定 164
5.3.1简介 164
5.3.2法向接触刚度的理论模型 165
5.3.3切向接触刚度的理论模型 166
5.3.4接触刚度的实验确定 170
5.4附加检验和证明 175
5.4.1固有模态正交性的证明 175
5.4.2法向接触刚度的静态测量 176
第6章 夹具建模及分析 219
6.1夹具建模 181
6.1.1装夹中的几个基本问题 181
6.1.2相关研究 182
6.2定位偏差模型 183
6.3定位特征分析 186
6.3.1定位状态分析 186
6.3.2定位误差分析 192
6.3.3结论 195
6.4定位元件和夹紧元件的布局特性 196
6.4.1定位元件布局特性 196
6.4.2夹紧元件布局特性：工件的可装入性和取出性 197
6.4.3夹具形式封闭的判别 197
6.4.4结论 204
6.5夹具规划指数 204
6.5.1引言 204
6.5.2定位装夹的评估指数 205
6.5.3夹具布局设计 208
6.5.4实例研究 211
6.5.5结论 218
参考文献 219