上篇 3
1 绪言 3
1.1 铝箔分类 3
1.1.1 铝箔按厚度分类法 3
1.1.2 铝箔按形状分类法 3
1.1.3 铝箔按组织状态分类法 3
1.1.4 铝箔按表面状态分类法 4
1.1.5 铝箔按加工状态分类法 4
1.2 铝箔材料成分 4
1.2.1 铝箔材料的合金体系和化学成分 4
1.2.2 铝箔材料中的二元化合物 6
1.2.3 铝箔材料中的多元化合物 9
1.3 铝箔的性能 12
1.3.1 铝箔的防潮性能 12
1.3.2 铝箔的绝热性能 13
1.3.3 铝箔的热学性能 13
1.3.4 铝箔的电学性能 15
1.3.5 铝箔的针孔限制 16
1.3.6 铝箔的尺寸要求 17
1.3.7 铝箔的力学性能 17
1.4 铝箔的应用 25
1.4.1 包装用箔 25
1.4.2 烟箔 29
1.4.3 电解电容器用铝箔 29
1.4.4 装饰用箔 30
1.4.5 电缆箔 30
1.4.6 空调箔 31
1.4.7 其他铝箔 31
1.5 铝箔生产方法简介 32
1.5.1 叠轧法 32
1.5.2 带式轧制法 32
1.5.3 沉积法 33
1.6 铝箔加工的工艺装备水平 33
1.7 世界铝箔生产发展的历史 34
1.8 世界铝箔生产的发展趋势与存在问题 34
1.8.1 我国铝箔生产和应用量将高速增 35
1.8.2 工业发达国家铝箔企业数量会有所减少 35
1.8.3 铝箔产品的厚度会进一步减小 35
1.8.4 铝箔轧制速度会更快 36
1.8.5 轧制精度会越来越高 36
1.8.6 连铸连轧法生产铝箔带坯所占比例会越来越大 36
1.9 我国铝箔生产的发展历史和现状 36
1.9.1 铝箔工艺产业布局不合理 39
1.9.2 我国铝箔生产企业的生产水平 39
1.9.3 铝箔产品结构不理想 39
1.9.4 铝箔产品质量不稳定 39
1.9.5 技术经济指标落后 39
1.9.6 我国铝箔需求及发展方向 40
参考文献 41
2 铝箔连铸连轧 43
2.1 概述 43
2.1.1 连铸连轧生产简介 43
2.1.2 连铸连轧的工艺特点 43
2.1.3 连铸连轧生产方法分类 44
2.2 板带坯连铸连轧方法 45
2.2.1 哈兹莱特（Hazelett）双钢带连铸连轧法 45
2.2.2 双履带式劳纳法（CasrterⅡ） 48
2.2.3 凯撒微型双钢带连铸连轧方法 49
2.2.4 轮带式带坯连铸连轧方法 50
2.3 铝箔连铸连轧法历史及进展 51
2.4 铝液连铸连轧温度控制 52
2.5 铝液铸嘴流场的分布规律 53
2.5.1 双辊铸轧铸嘴国内外发展与研究现状 53
2.5.2 熔体流态的判定 54
2.5.3 影响铸嘴型腔中高温浅薄铝液三维流场与温度场的因素 56
2.5.4 铝液冷却速度及变形量 57
2.6 轧辊润滑 58
参考文献 58
3 铝箔热轧 59
3.1 铝坯热变形的特性 59
3.1.1 铝合金中的动态回复 59
3.1.2 铝合金中的动态再结晶 61
3.1.3 应变速率和变形温度对流变应力的影响 63
3.2 热轧铝坯的制备 64
3.2.1 铝料熔炼 65
3.2.2 铝液净化 72
3.2.3 铸造 80
3.2.4 晶粒细化技术 82
3.2.5 铣面 85
3.2.6 均匀化退火 85
3.3 热轧工艺的制定 85
3.3.1 热轧温度 86
3.3.2 压下量 86
参考文献 86
4 铝箔冷轧 87
4.1 铝坯冷变形的特性 87
4.1.1 变形量 87
4.1.2 变形速度 87
4.2 冷轧铝坯的制备 87
4.2.1 热轧坯料法工艺 87
4.2.2 连铸连轧坯料法工艺 93
4.2.3 两种方法在组织结构及性能特点方面的比较 94
4.3 冷轧工艺的制定 95
4.3.1 总加工率 95
4.3.2 道次压下量 96
4.3.3 冷轧速度 96
4.3.4 张力的设定 97
4.4 冷轧板形控制的工艺方法及减少有害变形 98
4.5 铝箔毛料的组织控制及质量评价体系 99
4.5.1 铝箔毛料的重要性 100
4.5.2 铝箔毛料的组织控制 101
4.5.3 铝箔毛料的质量评价体系 102
4.5.4 铝箔毛料的技术标准要求 104
参考文献 105
5 箔轧 106
5.1 铝箔轧制 106
5.1.1 道次轧制率编制原则 107
5.1.2 箔材轧制力的计算 108
5.1.3 轧制速度的选定 109
5.1.4 张后张力的选择与调节 111
5.1.5 铝箔轧制时的厚度测量与控制 113
5.1.6 轧制油 113
5.1.7 铝箔轧制的板形控制 122
5.2 铝箔精合卷 124
5.2.1 概述 124
5.2.2 铝箔合卷的方式 125
5.2.3 铝箔合卷质量要求 125
5.3 铝箔分卷 125
5.4 铝箔的分切 126
5.4.1 概述 126
5.4.2 双合轧制铝箔的分切 126
5.4.3 多条分切 126
5.4.4 分切机和分切厚度 127
5.4.5 分切过程的质量控制 127
5.5 铝箔的清洗 127
5.6 铝箔的二次加工 127
5.6.1 重卷 127
5.6.2 压花 127
5.6.3 切块 128
5.6.4 复合 128
5.6.5 涂层 128
5.6.6 多色印刷 129
5.6.7 多种精加工的组合 129
5.7 铝箔产品质量评价和影响因素 129
5.8 铝箔生产可能出现的各种缺陷名称和产生原因 132
5.8.1 开缝 132
5.8.2 褶皱 132
5.8.3 起泡 132
5.8.4 夹杂 133
5.8.5 水斑和霉斑 133
5.8.6 油斑 133
5.8.7 飞边 133
5.8.8 端面不齐 134
5.8.9 碰伤 134
5.8.10 针孔 134
5.8.11 裂边 134
5.8.12 缺油 135
5.8.13 搭边 135
5.8.14 厚薄不均匀 135
5.8.15 麻皮 135
5.8.16 表面亮斑 135
5.8.17 斜角 136
5.8.18 翘边 136
5.9 铝箔轧制过程中油泥形成分析 136
5.9.1 油泥物质的组成及来源 136
5.9.2 磨屑的表面物质结构 137
5.9.3 轧制工艺与油泥形成的关系 138
5.9.4 轧制油性能与油泥形成的关系 138
5.9.5 预防油泥形成的措施 139
参考文献 140
6 铝箔热处理 141
6.1 均匀化退火 141
6.1.1 概述 141
6.1.2 均匀化退火的目的 141
6.1.3 均匀化热处理基本原理 141
6.1.4 均匀化工艺参数的确定 141
6.1.5 均匀化热处理研究状况 142
6.1.6 均匀化处理中的相变 142
6.1.7 高温均匀化热处理中的相变 143
6.1.8 均匀化工艺的选择 146
6.2 冷轧预退火 147
6.3 中间退火 147
6.4 成品退火 149
6.4.1 概述 149
6.4.2 铝箔成品退火的种类 150
6.4.3 影响铝箔退火品质的因素 150
6.4.4 成品退火工艺参数的选择 151
参考文献 152
7 铝箔生产设备 154
7.1 铝箔生产设备概述 154
7.1.1 熔炼设备 154
7.1.2 铸造设备 163
7.1.3 熔炼设备的发展动态 169
7.1.4 热轧设备 170
7.1.5 连铸连轧设备 176
7.1.6 冷轧设备 179
7.1.7 箔轧设备 188
7.1.8 热处理设备 202
7.1.9 铝箔精整和深加工设备 203
7.2 设备维护理念 208
7.3 设备维护模式 209
7.3.1 主要内容与适应范围 209
7.3.2 职责 209
7.3.3 管理内容与要求 209
7.3.4 附加部分 211
7.4 铝箔生产中的防火措施 220
7.4.1 铝箔生产过程中火险因素分析 220
7.4.2 生产工艺设备与防火设计 220
7.4.3 生产中安全防火控制 222
7.4.4 安全防火装置 225
7.4.5 安全防火管理制度化、标准化 226
参考文献 226
下篇 229
8 铝液熔炼 229
8.1 铝合金熔炼时的物理化学特性 229
8.1.1 铝-氧反应 229
8.1.2 铝-水气反应及铝-有机物反应 230
8.1.3 铝合金中的气体及氧化物夹杂 231
8.2 铝液成分控制 232
8.2.1 炉料形态 232
8.2.2 合金元素和炉料的加入 232
8.2.3 成分调整 233
8.2.4 中间合金及其制造 237
8.3 铝液在线精炼、净化 238
8.3.1 铝合金的净化（精炼） 238
8.3.2 铸造铝合金净化（精炼）工艺技术 242
8.4 铸造铝合金的液态处理控制组织 246
8.4.1 晶粒的细化处理 246
8.4.2 铝硅合金中共晶硅的变质处理 248
参考文献 252
9 熔体除气净化工艺对超薄铝箔质量的影响 253
9.1 铝熔体中氢的来源及除氢原理 253
9.1.1 铝熔体中氢来源及生成机理 253
9.1.2 熔体净化除氢原理 254
9.2 熔炼温度对熔体氢含量的影响 256
9.2.1 实验过程 256
9.2.2 实验结果及分析 256
9.3 精炼气体对熔体氢含量的影响 257
9.3.1 实验过程 257
9.3.2 实验结果及分析 258
9.4 过滤技术对超薄铝箔质量的影响 260
9.4.1 实验过程 260
9.4.2 实验结果及分析 260
9.5 环境湿度对1235铝合金熔体吸氢特性的影响 262
9.5.1 实验方法 262
9.5.2 环境湿度与熔液氢含量的关系 262
9.5.3 理论氢分压和不同湿度下的氢实际分压计算 263
9.5.4 铝液溶氢率的计算 264
9.5.5 环境湿度对超薄铝箔质量的影响研究 264
9.6 本章小结 268
参考文献 268
10 合金成分控制工艺对超薄铝箔质量的影响 270
10.1 Fe、Si元素对1235工业纯铝组织影响 270
10.2 主要合金元素Fe、Si对超薄铝箔质量的影响 270
10.2.1 实验过程 270
10.2.2 实验结果及分析 271
10.2.3 成分窄幅控制对超薄铝箔质量的影响 273
10.3 铝箔坯料组织的扫描分析 273
10.4 铝箔坯料组织的TEM分析 275
10.4.1 透射试样的制备 275
10.4.2 铝箔坯料的第二相化合物分析 276
10.5 本章小结 279
参考文献 279
11 Al5Ti1B晶粒细化剂对超薄铝箔质量的影响 280
11.1 铝熔体晶粒细化目的 280
11.2 Al-Ti-B晶粒细化机理 280
11.3 Al5Ti1B中间合金的成分要求 281
11.4 Al5Ti1B中间合金对铝箔质量的影响实验 282
11.4.1 实验方法 282
11.4.2 实验结果及讨论 282
11.4.3 Al5Ti1B对超薄铝箔质量的影响 286
11.4.4 Al5Ti1B细化剂对铝箔铸轧坯料力学性能的影响 288
11.5 本章小结 289
参考文献 289
12 1235连续铸轧铝箔坯料的组织和性能研究 290
12.1 连续铸轧坯料质量对最后产品的影响因素 290
12.1.1 力学性能对连续铸轧坯料最后产品的影响 290
12.1.2 环境湿度对连续铸轧坯料最后产品的影响 294
12.1.3 Fe／Si对连续铸轧坯料最后产品的影响 296
12.1.4 保温炉温度对连续铸轧坯料最后产品的影响 298
12.2 连续铸轧坯料的原始微观组织表征 300
12.2.1 连续铸轧坯料不同方向表面的金相组织 300
12.2.2 连续铸轧坯料的EBSD织构分析 302
12.2.3 连续铸轧坯料的TEM分析 307
12.2.4 连续铸轧坯料的断口分析 309
12.3 本章小结 310
参考文献 311
13 均匀化退火对1235铝箔坯料组织和性能的影响 313
13.1 均匀化退火机制 313
13.2 铝箔坯料均匀化退火的金相显微组织分析 315
13.2.1 均匀化退火前后晶粒的变化 315
13.2.2 均匀化退火前后第二相的尺寸分布 323
13.3 均匀化退火坯料的SEM和能谱观察 327
13.4 铝箔坯料均匀化退火的XRD分析 329
13.5 铝箔坯料均匀化退火的EBSD织构分析 330
13.6 铝箔坯料均匀化退火的TEM分析 335
13.7 铝箔坯料均匀化退火的力学性能分析 337
13.7.1 不同均匀化退火条件对力学性能的影响 337
13.7.2 断口观察 339
13.7.3 对均匀化退火坯料的生产追踪 340
13.8 本章小结 341
参考文献 342
14 中间退火对1235铝箔坯料组织和性能的影响 343
14.1 中间退火工艺 343
14.2 铝箔坯料中间退火的金相显微组织分析 345
14.2.1 中间退火前后晶粒的变化 345
14.2.2 中间退火前后第二相的尺寸分布 355
14.3 铝箔坯料中间退火的XRD分析 356
14.4 铝箔坯料中间退火的EBSD织构分析 357
14.5 铝箔坯料中间退火的TEM分析 363
14.6 铝箔坯料中间退火的力学性能分析 365
14.6.1 中间退火温度和时间对力学性能的影响 365
14.6.2 断口观察 368
14.6.3 对中间退火坯料的生产追踪 369
14.7 本章小结 371
参考文献 371
15 超薄双零铝箔的成品退火工艺及其影响 373
15.1 铝箔成品退火的种类 373
15.1.1 低温除油退火 373
15.1.2 不完全再结晶退火 373
15.1.3 完全再结晶退火 374
15.2 影响铝箔退火质量的因素 374
15.2.1 加热温度和冷却速度 374
15.2.2 升温、保温、降温时间 374
15.3 成品退火工艺参数的选定 374
15.3.1 加热速度 374
15.3.2 加热温度 375
15.3.3 保温时间 375
15.3.4 冷却速度 376
15.4 成品超薄双零铝箔的晶粒尺寸与ODF截面图 376
15.5 成品超薄双零铝箔的力学性能 377
15.6 本章小结 378
参考文献 379