第1章 绪论 1
1.1 装备保障问题的提出 1
1.2 国内外保障性技术的发展 5
1.2.1 国外保障性技术的发展 5
1.2.2 国内保障性技术的发展 9
1.3 装备保障性技术的构成 9
第2章 保障性的概念与要求 11
2.1 保障性 11
2.1.1 保障性的定义 11
2.1.2 保障性与综合保障 12
2.1.3 装备的保障设计特性 12
2.1.4 计划的保障资源 16
2.2 保障系统与保障方案 19
2.2.1 保障系统 19
2.2.2 保障方案 28
2.3 保障性要求 35
2.3.1 综合要求 37
2.3.2 装备保障设计特性要求 40
2.3.3 保障系统要求 41
2.3.4 保障要素层要求 43
2.4 基准比较分析方法 46
2.4.1 概述 46
2.4.2 基准比较系统 46
2.4.3 基准比较系统的建立 47
第3章 保障性系统工程过程 49
3.1 系统工程 49
3.1.1 系统的概念 49
3.1.2 系统工程的起源 50
3.1.3 系统工程的特征 51
3.1.4 系统工程的主要思想与方法论模型 52
3.2 工程系统工程 55
3.3 系统工程过程 56
3.3.1 系统工程过程的主要内容 57
3.3.2 系统寿命周期的系统工程过程活动 58
3.4 系统工程过程中的保障性工程活动 63
3.4.1 保障性工程活动框架 63
3.4.2 保障性工程活动中的技术方法 66
第4章 FMEA与DMECA技术 75
4.1 概述 75
4.1.1 FMEA 75
4.1.2 DMECA 75
4.2 面向保障性的FMEA技术 76
4.2.1 面向保障性的FMEA技术的作用 76
4.2.2 面向保障性的FMEA实施过程 76
4.2.3 面向保障性的FMEA注意事项 79
4.3 DMECA技术 80
4.3.1 DMEA的基本概念 80
4.3.2 DMEA的应用范围 82
4.3.3 DMEA研究的主要内容 83
4.3.4 DMEA的分析重点 83
4.3.5 DMEA的步骤与实施 88
4.3.6 危害性分析（CA） 92
4.3.7 DMECA的要点 95
4.3.8 应用案例——某型飞机发动机系统DMECA 96
第5章 以可靠性为中心的维修分析技术 101
5.1 概述 101
5.1.1 RCMA的目的 101
5.1.2 RCMA的基本原理 101
5.1.3 RCMA的范围 106
5.2 RCMA实施流程 106
5.2.1 确定重要功能产品（FSI） 107
5.2.2 对预防性维修工作进行逻辑决断 109
5.2.3 预防维修间隔期的确定 115
5.2.4 预防性维修工作的维修级别 118
5.2.5 非重要功能产品的预防性维修工作 118
5.2.6 维修间隔期探索 119
5.2.7 填写系统和设备RCMA表格 119
5.3 RCM任务的确定 124
5.3.1 维修任务的汇总 124
5.3.2 维修工作的组合 124
5.3.3 RCMA大纲 125
5.4 RCMA的要点 126
5.4.1 方法的剪裁 126
5.4.2 重要功能产品选择的层次 126
5.4.3 隐蔽功能故障与明显功能故障的划分 126
5.4.4 明显功能故障安全性影响的确定 127
5.4.5 操作人员监控、功能检测工作的适用性 127
5.5 RCMA应用示例 128
第6章 修理级别分析技术 134
6.1 概述 134
6.1.1 LORA的作用 134
6.1.2 LORA相关概念 134
6.2 LORA方法 137
6.2.1 LORA的步骤及实施 137
6.2.2 输出LORA报告 144
6.2.3 LORA注意事项 146
6.3 应用案例 146
6.3.1 案例1 某型飞机无线电高度表的修理级别确定 146
6.3.2 案例2 某型舰减速设备的LORA 148
6.3.3 案例3 某型军用飞机控制组件LORA 149
第7章 使用与维修工作分析技术 153
7.1 概述 153
7.2 维修工作分析过程 154
7.2.1 确定维修工作任务 155
7.2.2 细化维修工作任务 158
7.2.3 确定维修作业间的逻辑关系 159
7.2.4 确定维修作业时间 160
7.2.5 确定维修资源需求 165
7.3 使用工作项目的确定 166
7.4 O＆MTA注意事项 167
第8章 保障资源的确定方法 169
8.1 概述 169
8.2 保障资源确定流程 169
8.3 保障资源确定的模型 171
8.3.1 选择目标参数 171
8.3.2 确定约束条件 172
8.3.3 建立目标函数 173
8.3.4 选择求解方法 175
8.4 备件需求的确定方法 176
8.4.1 备件种类及特性 176
8.4.2 备件供应过程 177
8.4.3 备件需求分析 178
8.4.4 战时备件需求分析 183
8.5 保障设备需求的确定方法 185
8.5.1 保障设备的分类 185
8.5.2 保障设备的需求 186
8.5.3 保障设备数量确定 186
8.5.4 研制保障设备 188
8.5.5 保障设备的保障 188
8.6 人力与人员需求的确定方法 190
8.6.1 人力人员的分类 190
8.6.2 人力人员数量、技术专业和技术等级要求 190
8.6.3 人员的来源 193
8.7 保障设施需求的确定方法 193
8.7.1 保障设施的类型 194
8.7.2 设施要求 195
第9章 保障性试验与评价 197
9.1 概述 197
9.2 单一保障资源要素的试验与评价 198
9.2.1 单一保障资源试验与评价的内容 198
9.2.2 试验类型与评价的方法 199
9.2.3 案例 201
9.3 保障活动的试验与评价 203
9.3.1 保障活动试验与评价的内容 203
9.3.2 保障活动试验与评价方法 204
9.3.3 典型保障活动试验与评价示例 216
9.3.4 注意事项 218
9.4 保障性综合要求的试验与评价 218
9.4.1 保障性综合要求评价的内容 218
9.4.2 综合要求的评价方法 220
9.4.3 注意事项 230
第10章 保障性设计分析与评价集成环境 231
10.1 集成环境概述 231
10.2 集成环境的结构 231
10.2.1 集成环境的结构层次 231
10.2.2 集成环境的工具组成 232
10.2.3 集成环境的特点 234
10.3 集成环境的数据模型 235
10.3.1 目的与特点 235
10.3.2 集成环境信息分类 236
10.3.3 集成环境的数据流 237
10.4 集成环境的应用案例 239
10.4.1 某型导弹保障对象建模 239
10.4.2 某型导弹典型使用任务建模 242
10.4.3 某型导弹保障系统建模 244
10.4.4 某型导弹保障资源预测 249
10.4.5 某型导弹保障方案分析 249
10.4.6 某型导弹保障方案评价 250
参考文献 252