绪论 1
第1章 金属材料与热处理 2
1.1 金属材料基础知识 2
1.1.1 金属的晶体结构 2
1.1.2 铁碳合金相图 4
1.2 金属材料力学性能 7
1.2.1 强度 7
1.2.2 塑性 8
1.2.3 冲击韧性 8
1.2.4 硬度 9
1.3 零件热处理工艺 10
1.3.1 退火与正火 10
1.3.2 淬火与回火 11
1.3.3 钢的表面热处理 13
1.3.4 典型零件热处理工艺 13
1.4 常用钢材的现场鉴别方法 14
1.4.1 火花鉴别法 15
1.4.2 钢材的涂色标记 16
1.5 综合技能训练课题 18
1.5.1 金属的力学性能的测试 18
1.5.2 铁碳合金平衡组织观察 19
1.5.3 碳钢的热处理 20
1.5.4 铸铁、合金钢及有色金属的显微组织观察 21
1.5.5 钢铁材料的火花鉴别 21
1.6 实践中常见问题解析 21
1.7 热处理实训安全技术 22
1.8 本章小结 23
1.9 思考与练习 23
第2章 铸造 25
2.1 砂型铸造 25
2.1.1 造型材料 26
2.1.2 造型方法 26
2.1.3 铸造工艺设计 29
2.2 特种铸造 34
2.2.1 熔模铸造（失蜡铸造） 34
2.2.2 金属型铸造 35
2.2.3 压力铸造 37
2.2.4 离心铸造 38
2.3 铸件结构设计 39
2.3.1 铸造工艺对铸件结构的要求 39
2.3.2 合金铸造性能对铸件结构的要求 41
2.3.3 不同铸造方法对铸件结构的要求 44
2.4 综合技能训练课题 46
2.5 实践中常见问题解析 48
2.5.1 铸件的常见缺陷 48
2.5.2 铸件常见缺陷的鉴别 49
2.6 铸造安全技术 51
2.7 本章小结 51
2.8 思考与练习 51
第3章 锻压 53
3.1 自由锻 54
3.1.1 锻造工艺基础 54
3.1.2 锻造设备 54
3.1.3 锻造方法 56
3.1.4 锻件结构工艺性 59
3.2 模锻与胎模锻 60
3.2.1 锻造工艺基础 60
3.2.2 锻造设备 61
3.2.3 锻造方法 65
3.2.4 锻造结构工艺性 65
3.3 板料冲压 66
3.3.1 板料冲压特点及应用 66
3.3.2 冲裁 66
3.3.3 拉深 68
3.3.4 弯曲 70
3.3.5 成形 71
3.3.6 板料冲压件的结构工艺性 72
3.4 现代塑性加工与发展趋势 75
3.4.1 精密模锻 75
3.4.2 挤压 75
3.4.3 轧制成形 76
3.4.4 超塑性变形 78
3.4.5 塑性加工发展趋势 79
3.5 综合技能训练课题 80
3.5.1 锻造技术操作 80
3.5.2 锻造范例 82
3.5.3 板料冲压技能操作 84
3.5.4 冷冲模范例 85
3.6 实践中常见问题解析 86
3.7 锻压操作安全技术 87
3.8 本章小结 87
3.9 思考与练习 88
第4章 焊接 89
4.1 手工电弧焊 90
4.1.1 手工电弧焊过程 90
4.1.2 手工电弧焊设备 91
4.1.3 手工电弧焊焊条 92
4.1.4 手工电弧焊焊接工艺 93
4.1.5 焊接接头设计与焊接位置 94
4.1.6 焊接接头的常见缺陷 96
4.1.7 焊接应力和变形 97
4.2 气焊与气割 99
4.2.1 气焊火焰 99
4.2.2 气焊设备 100
4.2.3 焊丝和焊剂 101
4.2.4 气割 102
4.3 电阻焊和钎焊 103
4.3.1 电阻焊 103
4.3.2 钎焊 103
4.4 其他焊接方法 104
4.4.1 埋弧焊 104
4.4.2 气体保护焊 105
4.4.3 电渣焊 107
4.4.4 摩擦焊 108
4.4.5 等离子弧焊与切割 108
4.4.6 真空电子束焊接 110
4.4.7 激光焊接 111
4.5 综合技能训练课题 112
4.5.1 焊接技能操作 112
4.5.2 焊接范例 113
4.6 焊接操作安全技术 114
4.7 本章小结 115
4.8 思考与练习 115
第5章 金属切削的基础与常用计量器具 116
5.1 金属切削基础知识 116
5.1.1 切削运动 116
5.1.2 切削要素 117
5.1.3 金属切削过程 118
5.1.4 刀具磨损 119
5.2 加工精度和表面粗糙度 119
5.2.1 尺寸精度 120
5.2.2 形状精度 120
5.2.3 位置精度 120
5.2.4 表面粗糙度 121
5.3 常用计量器具 122
5.3.1 游标卡尺 122
5.3.2 千分尺 123
5.3.3 百分表及杠杆百分表 126
5.3.4 内径百分表 127
5.3.5 万能角度尺 128
5.3.6 塞规及卡规 129
5.4 综合技能训练课题 129
5.5 实践中常见问题解析 132
5.5.1 刀具磨损较快原因的分析 132
5.5.2 切削中的质量分析 132
5.5.3 量具测量不准确的原因分析 133
5.6 刃具修磨安全技术 133
5.7 本章小结 133
5.8 思考与练习 133
第6章 钳工 135
6.1 钳工操作基础 135
6.1.1 钳工加工的作用及内容 135
6.1.2 钳工加工常用设备和工具 136
6.1.3 划线 137
6.2 锯削 141
6.2.1 锯削操作的相关知识准备 141
6.2.2 锯削操作方法 142
6.2.3 锯削的姿势 143
6.3 锉削 143
6.3.1 锉削操作的相关知识准备 143
6.3.2 锉削加工及检测方法 145
6.4 錾削 148
6.4.1 錾削实习的相关知识准备 148
6.4.2 錾削操作方法 149
6.5 钻、扩、锪、铰孔加工 151
6.5.1 钻、扩、锪、铰孔实习的相关知识准备 152
6.5.2 钻孔与扩孔、锪孔、铰孔操作 155
6.6 攻螺纹和套螺纹 157
6.6.1 攻螺纹操作相关知识准备 157
6.6.2 攻螺纹的操作方法 158
6.6.3 套螺纹操作相关知识准备 159
6.6.4 套螺纹的操作方法 160
6.7 刮削 160
6.7.1 刮削的相关知识准备 161
6.7.2 刮削操作方法 162
6.8 研磨 163
6.8.1 研磨基础知识 163
6.8.2 平面的研磨方法 165
6.9 矫正与弯曲 166
6.9.1 矫正基础知识准备 166
6.9.2 矫正的基本方法 166
6.9.3 弯曲基础知识准备 167
6.9.4 弯形的方法 167
6.10 综合技能训练课题 168
6.11 钳工操作安全技术 169
6.12 本章小结 169
6.13 思考与练习 170
第7章 车削加工 172
7.1 车床的装配、调整与刀具 172
7.1.1 车床的基本构造及其机械加工工艺特点 172
7.1.2 刀具材料、角度与结构 174
7.2 车削外圆、端面和钻中心孔 177
7.2.1 外圆、端面车削和钻中心孔实习的相关知识准备 177
7.2.2 外圆、端面车削和钻中心孔实习的加工实例 184
7.3 在车床上钻、镗和铰圆柱孔 185
7.3.1 钻、镗和铰孔实习的相关知识准备 185
7.3.2 钻、扩、铰和镗孔实习的加工实例 187
7.4 槽的加工和工件的切断 188
7.4.1 槽车削和切断实习的相关知识准备 188
7.4.2 槽加工和切断实习的实例及练习 191
7.5 车内、外圆锥面 192
7.5.1 内、外圆锥面车削实习的相关知识准备 192
7.5.2 内、外圆锥车削加工方法及其注意事项 193
7.5.3 圆锥孔车削实习的加工实例及练习 195
7.6 螺纹的加工 196
7.6.1 螺纹车削实习的相关知识准备 196
7.6.2 螺纹车削方法及注意事项 198
7.6.3 螺纹车削实习的加工实例及练习 200
7.7 车削偏心工件 200
7.7.1 偏心车削实习的相关知识准备 200
7.7.2 偏心车削加工方法及注意事项 201
7.7.3 偏心车削实习的加工实例及练习 202
7.8 特型面的加工 203
7.8.1 特型面车削实习的相关知识准备 203
7.8.2 特型面的车削及其注意事项 203
7.8.3 特形面车削实习的加工实例 205
7.9 综合技能训练课题 205
7.10 实践中常见问题解析 206
7.10.1 外圆车削加工注意事项 206
7.10.2 平面车削的注意事项 207
7.10.3 孔加工时的注意事项 207
7.10.4 车削圆锥时的注意事项 207
7.10.5 车螺纹时的注意事项 207
7.10.6 切断和车沟槽的注意事项 208
7.11 车工操作安全技术 208
7.11.1 人身安全注意事项 208
7.11.2 设备安全注意事项 208
7.12 本章小结 209
7.13 思考与练习 209
第8章 铣削加工 211
8.1 铣削刀具与机床及夹具 211
8.1.1 刀具类型及结构 212
8.1.2 机床的类型和结构 219
8.1.3 机床附件 221
8.1.4 铣床夹具与定位 223
8.2 典型表面铣削加工工艺 228
8.2.1 外圆表面成型 228
8.2.2 沟槽表面成型 230
8.2.3 平面的铣削加工 240
8.2.4 成型表面加工 246
8.3 综合技能训练课题 247
8.3.1 铣床技能操作 247
8.3.2 铣削范例 249
8.4 实践中常见问题解析 252
8.5 铣工操作安全技术 253
8.6 本章小结 254
8.7 思考与练习 254
第9章 磨削加工 255
9.1 平面磨削 255
9.1.1 平面磨床 255
9.1.2 砂轮的特征要素 257
9.1.3 平面磨削操作 260
9.1.4 专项技能训练课题 260
9.2 外圆磨削 261
9.2.1 外圆磨削设备 261
9.2.2 外圆磨削操作 262
9.2.3 专项技能训练课题 263
9.3 内圆磨削 265
9.3.1 内圆磨削设备 265
9.3.2 内圆磨削操作 266
9.3.3 专项技能训练课题 267
9.4 实践中常见问题解析 268
9.4.1 平面磨削常见缺陷的产生原因 268
9.4.2 外圆磨削常见缺陷的产生原因 268
9.4.3 内圆磨削常见缺陷的产生原因 270
9.5 磨工操作安全规范 271
9.6 本章小结 272
9.7 思考与练习 272
第10章 刨、拉、镗削加工 274
10.1 刨削加工 274
10.1.1 刨削插削设备与刀具 275
10.1.2 刨削操作 278
10.1.3 专项技能训练课题 283
10.2 拉削加工 285
10.3 镗削加工 286
10.3.1 镗削设备与刀具 286
10.3.2 镗削操作 288
10.3.3 专项技能训练课题 292
10.4 实践中常见问题解析 294
10.4.1 刨平面中常出现的问题及解决方法 294
10.4.2 镗削加工时应避免出现的问题 295
10.5 拓展训练 295
10.5.1 刨削轴上键槽 295
10.5.2 阀体镗削实例 296
10.6 刨、镗削加工操作安全规范 298
10.6.1 刨削操作安全规范 298
10.6.2 镗削操作安全规范 298
10.7 本章小结 299
10.8 思考与练习 299
第11章 典型表面成型工艺 300
11.1 典型表面成型 300
11.1.1 外圆表面成型 300
11.1.2 内圆表面成型 301
11.1.3 平面成型 303
11.1.4 成型表面加工 304
11.2 综合技能训练课题 307
11.2.1 轴类零件加工工艺 308
11.2.2 箱体类零件的加工工艺 311
11.2.3 轮盘类零件的加工工艺 314
11.2.4 叉架类零件的加工工艺 315
11.3 实践中常见问题解析 317
11.3.1 生产类型与工艺方案 317
11.3.2 毛坯成型方法的选择 318
11.3.3 工序加工余量的确定 320
11.4 本章小结 320
11.5 思考与练习 321
第12章 数控加工 323
12.1 数控加工基础知识 323
12.1.1 概述 323
12.1.2 数控加工原理及编程基础 326
12.2 数控车削加工 329
12.2.1 数控车床简介 329
12.2.2 数控车削加工工艺基础 330
12.2.3 数控车削编程 331
12.2.4 专项技能训练课题 332
12.3 数控铣削加工 334
12.3.1 数控铣床简介 334
12.3.2 数控铣削加工工艺基础 335
12.3.3 数控铣削编程与实例 336
12.3.4 加工中心简介 342
12.3.5 专项技能训练课题 342
12.4 实践中常见问题解析 344
12.5 数控机床操作安全技术 344
12.6 本章小结 345
12.7 思考与练习 345
第13章 特种加工技术 346
13.1 概述 346
13.1.1 特种加工的产生与发展 346
13.1.2 特种加工的分类 347
13.2 电火花加工 348
13.2.1 电火花成形加工机床 348
13.2.2 电火花成形加工工艺 350
13.2.3 专项技能训练课题 351
13.3 电火花线切割加工 351
13.3.1 线切割加工机床 351
13.3.2 电火花线切割工艺 352
13.3.3 数控线切割编程 352
13.3.4 自动编程 355
13.3.5 偏移补偿值的计算 355
13.3.6 专项技能训练课题 355
13.4 激光加工 357
13.4.1 激光加工原理和加工特点 357
13.4.2 激光加工的特点和应用 357
13.4.3 激光加工机床 358
13.4.4 专项技能训练课题 358
13.5 超声波加工 359
13.5.1 超声波加工机床 359
13.5.2 超声波加工工艺 359
13.5.3 专项技能训练课题 360
13.6 快速成型技术 361
13.6.1 快速成型原理及特点 361
13.6.2 FDM成型机及操作 362
13.6.3 专项技能训练课题 365
13.7 实践中常见问题解析 366
13.7.1 电加工参数的选择 366
13.7.2 机械参数的选择 367
13.8 操作安全技术 367
13.9 本章小结 368
13.10 思考与练习 368
参考文献 369