第1章 数控编程基础 1
1.1 数控加工工艺分析和规划 2
1.2 刀具选择原则和特点 3
1.3 粗精加工原则 4
1.4 深度分析 5
第2章 文件转换 7
2.1 转换格式 8
2.2 转换范例 8
2.2.1 打开和另存为其他格式文件 8
2.2.2 导入和导出IGES格式文件 9
2.2.3 导入和导出STEP格式文件 10
2.2.4 导入和导出Parasolid格式文件 11
2.2.5 导入和导出Autocad格式文件 12
第3章 图形分析和测量 14
3.1 测量距离 15
3.2 测量角度 17
3.3 测量点 17
3.4 几何属性 18
3.5 检查几何体 19
第4章 UG数控编程通用参数 20
4.1 UG CAM编程流程 21
4.2 UG CAM加工环境 21
4.3 操作导航器 22
4.3.1 程序顺序视图 23
4.3.2 机床视图 24
4.3.3 几何视图 25
范例1 指定编程坐标系、安全平面、部件和毛坯 29
4.3.4 加工方法视图 32
4.4 创建参数组 33
4.4.1 创建程序 33
4.4.2 创建刀具 34
4.4.3 创建几何体 36
4.4.4 创建方法 37
4.4.5 创建操作 37
4.4.6 练习创建参数组 38
4.5 仿真加工 41
范例2 刀轨仿真加工验证 42
4.6 后处理 43
范例3 生成后处理 44
4.7 深度分析 45
范例4 常驻后处理文件编辑 46
第5章 加工参数 49
5.1 几何体 50
5.2 切削模式 57
5.3 通用切削参数 60
5.3.1 策略参数 60
5.3.2 余量参数 63
5.3.3 拐角参数 66
5.3.4 连接参数 66
5.4 非切削移动 67
5.4.1 进刀参数 67
5.4.2 退刀参数 70
5.4.3 开始／钻点 71
5.4.4 传递／快速 72
5.5 进给和速度 73
第6章 面铣和平面铣 75
6.1 面铣 76
6.1.1 加工参数 76
6.1.2 切削参数 78
6.1.3 以面铣进行腔体粗加工 81
6.1.4 以面铣进行光底精加工 83
6.1.5 电极基座侧壁精加工 86
6.2 平面铣 89
6.2.1 切削层 89
6.2.2 以平面铣进行侧壁精加工 91
6.2.3 以平面铣进行圆形流道加工 94
第7章 型腔铣和深度加工轮廓 97
7.1 型腔铣 98
7.1.1 切削层 98
7.1.2 IPW（残留毛坯） 100
7.1.3 通过型腔铣对母模仁粗加工 102
7.1.4 通过参考刀具进行二次开粗 106
7.1.5 使用深度优先进行多区域加工 108
7.2 深度加工轮廓 111
7.2.1 加工参数 111
7.2.2 切削参数 112
7.2.3 对区域铣削残留R角精加工 114
7.2.4 以深度加工对行位粗加工 116
7.2.5 通过辅助曲面优化深度加工刀轨 118
7.2.6 通过参考刀具进行深度二次加工 123
7.2.7 以深度加工对平面圆形流道加工 125
第8章 固定轮廓铣 129
8.1 区域铣削 130
8.1.1 加工参数 130
8.1.2 切削参数 132
8.1.3 以区域铣削对枕位精加工 132
8.1.4 以区域铣削对母模仁精加工 135
8.1.5 以区域铣削径向往复精加工 138
8.2 曲线／点 141
8.2.1 加工参数 141
8.2.2 以曲线／点加工曲面流道 142
8.3 边界 144
8.3.1 加工参数 145
8.3.2 以边界产生刀轨 146
8.4 清根 148
8.4.1 加工参数 148
8.4.2 手工装配参数 150
8.4.3 以参考刀具偏置清根加工 152
8.5 螺旋式 154
范例1 以螺旋式产生刀轨 154
8.6 径向切削 156
范例2 以径向切削产生刀轨 156
第9章 自定义加工模板 159
9.1 自定义加工模板的方法 160
9.2 自定义加工模板 160
9.2.1 定义模板文件 160
9.2.2 调用模板文件 163
9.3 模板常驻加工环境窗口 165
9.4 使用自定义模板加工 166
9.4.1 数控编程准备工作 166
9.4.2 以型腔铣粗加工 167
9.4.3 以平面铣粗加工 168
9.4.4 以区域铣削精加工 168
9.4.5 以平面铣对开放边界精加工 169
9.4.6 以平面铣对封闭边界精加工 171
9.4.7 以深度加工对陡峭壁精加工 171
9.4.8 以面铣削对底面精加工 172
9.4.9 刀轨仿真加工验证 173
第10章 遥控器数控编程加工 175
10.1 遥控器母模仁数控编程加工 176
10.1.1 加工工艺分析和规划 176
10.1.2 数控编程准备工作 177
10.1.3 以型腔铣对四个腔体粗加工 179
10.1.4 通过参考刀具进行二次开粗 180
10.1.5 以面铣削对平坦面精加工 181
10.1.6 以深度加工对陡峭壁精加工 183
10.1.7 以区域铣削对流线曲面精加工 184
10.1.8 以深度加工对圆形流道加工 186
10.1.9 刀轨仿真加工验证 188
10.1.10 后处理及填写加工程序单 188
10.2 遥控器公模仁数控编程加工 190
10.2.1 加工工艺分析和规划 190
10.2.2 数控编程准备工作 192
10.2.3 以型腔铣对模仁粗加工 194
10.2.4 以型腔铣局部粗加工 195
10.2.5 以深度加工对模仁半精加工 197
10.2.6 以面铣削对平坦面精加工 198
10.2.7 以区域铣削对流线曲面精加工 199
10.2.8 以深度加工对陡峭壁精加工 202
10.2.9 以面铣削对圆形凹槽底部面精加工 204
10.2.10 以深度加工对圆形凹槽侧壁精加工 205
10.2.11 以深度加工对圆形流道加工 206
10.2.12 刀轨仿真加工验证 209
10.2.13 后处理及填写加工程序单 209
10.3 深度分析 210
第11章 电极设计 213
11.1 电极设计基础 214
11.1.1 电极材料 214
11.1.2 电极结构 214
11.1.3 电极分类 216
11.1.4 电极设计要点 217
11.2 电极设计——实体拆法 217
11.2.1 打开图形文件 218
11.2.2 设计成型部位 218
11.2.3 创建冲水位（避空位） 220
11.2.4 创建基座和基准 220
11.3 电极设计——片体拆法 222
11.3.1 打开图形文件 222
11.3.2 设计成型部位 223
11.3.3 创建冲水位（避空位） 224
11.3.4 创建基座和基准 224
第1 2章 电极数控编程加工 227
12.1 电极数控编程经验总结 228
12.1.1 火花间隙的设定 228
12.1.2 电极编程注意事项 228
12.2 电极数控编程与加工——图形偏小 229
12.2.1 加工工艺分析和规划 229
12.2.2 数控编程准备工作 231
12.2.3 以型腔铣对电极粗加工 232
12.2.4 以平面铣对基座轮廓粗加工 233
12.2.5 以区域铣削对陡峭面精加工 234
12.2.6 以面铣对平坦面光底精加工 236
12.2.7 以深度加工对电极侧壁精加工 237
12.2.8 以平面铣对竖直壁精加工 238
12.2.9 以平面铣对基座轮廓精加工 239
12.2.10 刀轨仿真加工验证 240
12.2.11 后处理及填写加工程序单 240
12.3 电极数控编程与加工——骗刀和负余量 241
12.3.1 加工工艺分析和规划 241
12.3.2 数控编程准备工作 243
12.3.3 以型腔铣对电极粗加工 244
12.3.4 以平面铣对基座轮廓粗加工 245
12.3.5 以区域铣削对陡峭面精加工 246
12.3.6 以面铣对平坦面光底精加工 247
12.3.7 以深度加工对电极侧壁精加工 248
12.3.8 对区域铣削残留R角精加工 249
12.3.9 以平面铣对基座轮廓精加工 250
12.3.10 以深度加工对电极缺口侧壁精加工 250
12.3.11 以面铣对电极缺口平坦面光底精加工 251
12.3.12 刀轨仿真加工验证 252
12.3.13 后处理及填写加工程序单 253
附录1 UG热键一览表 255
附录2 铣削刀具使用注意事项 256
附录3 数控加工典型问答 257
附录4 英公制对照 268
附录5 进口材料对照表 269
附录6 CNC编程经验 272