第一部分 基础知识 1
第1章 生产运作基础知识 2
1.1 生产运作管理的概念 3
1.1.1 社会组织的概念与基本职能 3
1.1.2 社会组织的发展 4
1.1.3 生产的概念 5
1.1.4 生产运作管理 6
1.2 生产运作管理的发展历程 9
1.2.1 生产运作管理的历史 9
1.2.2 当前生产运作管理面临的形势及发展趋势 10
1.3 生产运作的类型 13
1.3.1 制造性生产 13
1.3.2 服务性运作 18
1.4 实施生产运作管理的意义——能力与需求的匹配 20
1.4.1 供应链 20
1.4.2 供应链瓶颈及其对生产运作管理的影响 21
1.4.3 能力与需求的匹配 23
思考题 24
实训与考核 25
第2章 生产运作策略选择 26
2.1 企业战略和战略管理 27
2.1.1 企业的使命 28
2.1.2 企业战略选择过程 28
2.1.3 企业战略确定 30
2.2 生产运作策略选择与实施 34
2.2.1 生产运作策略的内涵 34
2.2.2 生产运作策略的选择 34
2.2.3 生产运作策略的实施 37
思考题 39
实训与考核 39
第3章 质量管理 42
3.1 质量管理概述 43
3.1.1 基本概念 44
3.1.2 质量管理的发展历史 44
3.1.3 国际质量标准 45
3.2 全面质量管理 46
3.2.1 全面质量管理概念 46
3.2.2 全面质量管理理念 47
3.2.3 质量体系 49
3.2.4 全面质量管理工具 50
3.3 六西格玛质量管理 51
3.3.1 六西格玛质量管理的出现 51
3.3.2 什么是六西格玛 52
3.3.3 推行六西格玛管理的好处 52
3.4 质量检验 54
3.4.1 质量检验的方式 54
3.4.2 质量检验的类型 55
思考题 57
实训与考核 57
第4章 统计质量控制 58
4.1 统计过程控制 59
4.1.1 统计过程控制的概念 59
4.1.2 统计过程控制的发展背景 60
4.1.3 统计质量控制的数理统计基础 60
4.1.4 统计过程控制图 62
4.2 过程能力 66
4.2.1 过程能力指数 66
4.2.2 过程能力评价 68
4.2.3 过程能力控制图 68
4.3 抽样检验 69
4.3.1 抽样检验的由来与发展 69
4.3.2 抽样检验的定义 69
4.3.3 基本概念及术语 69
4.3.4 抽样方案分类 71
思考题 74
实训与考核 75
第二部分 生产运作系统设计 77
第5章 生产运作场地选择 78
5.1 选址的重要性与选址决策 79
5.1.1 选址的重要性 79
5.1.2 选址决策 79
5.2 选址因素分析 80
5.3 选址评价方法的考虑 83
思考题 89
实训与考核 90
第6章 产品和服务的设施布局 90
6.1 不同运作方式的布局 91
6.1.1 设施和布局 91
6.1.2 布局的不同运作方式 91
6.2 生产布局类型 93
6.2.1 根据功能的布局 94
6.2.2 根据产品或流水线的布局 95
6.2.3 混合布局 96
6.3 影响布局的因素分析 99
6.4 设施布局 100
6.4.1 根据产品进行布局分析 100
6.4.2 根据流程布置设施设备 101
6.4.3 设备和工作区域在部门中的排列 104
思考题 105
实训与考核 106
第7章 工作流程设置和工作设计 108
7.1 价值 109
7.1.1 价值的概念 109
7.1.2 价值的形成 110
7.1.3 价值的属性 110
7.2 流程 111
7.2.1 流程的概念 111
7.2.2 流程的度量 112
7.2.3 流程分析工具 113
7.2.4 流程的分类 113
7.2.5 组织流程的基本要求 116
7.2.6 线平衡 117
7.3 时间 119
7.3.1 涉及活动的时间 119
7.3.2 涉及流程的时间 120
7.3.3 对时间的研究 122
7.4 工作设计 124
7.4.1 工作设计主要内容 124
7.4.2 工作设计的方法 125
7.4.3 工作设计的原则 125
7.4.4 影响工作设计的主要因素 126
7.4.5 工作设计中的社会技术理论 127
思考题 128
实训与考核 129
第三部分 预测驱动式生产运作管理 131
第8章 需求预测 132
8.1 预测 133
8.1.1 预测的内涵 133
8.1.2 预测的作用 133
8.1.3 预测的分类 134
8.1.4 影响需求预测的因素 135
8.1.5 预测的种类 136
8.1.6 预测的程序 137
8.1.7 预测中应注意的几个问题 138
8.2 定性预测 139
8.2.1 定性预测法的特点 139
8.2.2 德尔菲法 139
8.2.3 部门主管集体讨论法 140
8.2.4 用户调查法 141
8.2.5 销售人员意见汇集法 141
8.2.6 市场因子预测法 141
8.2.7 运用定量分析法进行定性预测 142
8.3 定量预测 143
8.3.1 时间序列预测法 143
8.3.2 时间序列平滑模型 144
8.3.3 时间序列分解模型 147
8.3.4 因果模型 147
8.4 预测误差与监控 148
8.4.1 预测误差 148
8.4.2 预测监控 149
8.4.3 撰写报告与结果评价 149
思考题 150
实训与考核 150
第9章 综合计划 152
9.1 计划管理的概念 153
9.1.1 企业计划的层次 153
9.1.2 生产计划的层次与计划指标体系 154
9.1.3 制订计划的一般步骤及滚动式计划 155
9.2 能力计划与处理非均匀需求的策略 156
9.2.1 生产运作能力 156
9.2.2 处理非均匀需求的策略 158
9.2.3 影响需求的策略 159
9.3 生产大纲的制定 160
9.3.1 生产大纲的制定过程 160
9.3.2 生产大纲的编制方法 160
9.3.3 服务综合计划的制订 162
9.4 产品出产计划的编制 164
9.4.1 品种与产量的确定 164
9.4.2 编制产品出产计划 164
9.5 收入管理 165
思考题 166
实训与考核 167
第10章 库存管理 168
10.1 独立需求库存与相关需求库存 169
10.1.1 库存概述 169
10.1.2 独立需求库存与相关需求库存 171
10.2 经济订货批量 172
10.3 再订货水平的确定 178
10.3.1 随机型库存问题 179
10.3.2 固定量系统下订货量和订货点的确定 179
10.4 安全库存 180
思考题 182
实训与考核 183
第11章 MRP系统与ERP系统 186
11.1 MRP系统的基本思想 187
11.1.1 MRP的基本思想 187
11.1.2 为什么要围绕物料转化组织准时生产 187
11.1.3 为什么能够围绕物料转化组织准时生产 188
11.2 MRP系统 189
11.2.1 MRP在生产经营系统中的地位和作用 189
11.2.2 MRP的输入 190
11.2.3 MRP的输出 191
11.2.4 MRP的处理过程 192
11.3 MRP系统的扩展 192
11.3.1 从MRP到MRPⅡ 192
11.3.2 从MRPⅡ到 ERP 194
11.3.3 分配需求计划（DRP）系统 195
思考题 197
实训与考核 197
第12章 作业计划与控制 199
12.1 排序问题的相关概念 200
12.1.1 相关名词 200
12.1.2 假设条件与符号说明 201
12.1.3 排序问题的分类和表示法 201
12.2 流水作业排序问题 202
12.2.1 最长流程时间Fmax的计算 202
12.2.2 n/2/F/Fmax问题的最优算法 203
12.2.3 一般n/m/P/Fmax问题的启发式算法 205
12.3 单件作业排序问题 207
12.3.1 任务分配问题 207
12.3.2 问题的描述 208
12.3.3 一般n/m/G/Fmax问题的启发式算法 209
12.4 生产作业控制 213
12.4.1 实行生产作业控制的原因和条件 213
12.4.2 不同生产类型生产控制的特点 213
思考题 216
实训与考核 217
第四部分 订单驱动式生产运作管理 219
第13章 产品和服务设计 220
13.1 产品与服务设计概述 221
13.1.1 新产品和服务设计的重要性 221
13.1.2 产品与服务设计的内容 222
13.2 产品的选择 224
13.2.1 产品生命周期 224
13.2.2 产品生命周期的策略 224
13.2.3 产品价值分析 225
13.3 产品和服务的设计过程 226
13.3.1 产品构思 226
13.3.2 产品开发 226
13.3.3 产品设计 227
13.3.4 产品定义和生产文档 230
13.3.5 服务设计 231
思考题 234
实训与考核 234
第14章 项目管理 235
14.1 项目管理概述 236
14.1.1 项目的定义 236
14.1.2 项目管理的定义 237
14.1.3 项目管理的内容 237
14.2 网络计划方法 238
14.2.1 网络计划方法的产生 238
14.2.2 网络计划方法的优点 239
14.2.3 应用网络计划方法的步骤 240
14.2.4 箭线型网络图的绘制 242
14.3 网络时间参数 245
14.3.1 事件时间参数计算 245
14.3.2 活动时间参数计算 246
14.3.3 网络时间参数的计算方法 249
14.4 网络计划优化 250
14.4.1 时间优化 250
14.4.2 时间-费用优化 251
14.4.3 时间-资源优化 254
思考题 256
实训与考核 257
第15章 准时生产和精细生产 259
15.1 准时生产概述 260
15.1.1 背景 260
15.1.2 JIT生产方式的基本思想 260
15.2 看板生产系统 260
15.2.1 丰田汽车公司的看板管理 261
15.2.2 推进式系统和牵引式系统 261
15.2.3 丰田的看板控制系统 262
15.2.4 准时生产的实现 264
15.3 实现准时生产的条件 265
15.3.1 组织混流生产 265
15.3.2 减少调整准备时间 266
15.3.3 建立JIT制造单元 268
15.3.4 准时采购 269
15.3.5 从根源上保证质量 269
15.4 精细生产 270
15.4.1 精细生产的起源 270
15.4.2 精细生产的基本思想 271
15.4.3 精细生产的主要内容 272
思考题 275
实训与考核 275
第16章 大量定制 276
16.1 大量定制概述 277
16.1.1 大量定制的定义 277
16.1.2 大量定制产生的背景 278
16.2 大量定制的基本思想 279
16.2.1 多样化生产 279
16.2.2 大量定制能够实现个性化与低成本 281
16.2.3 大量定制的分类 282
16.3 大量定制策略 283
16.3.1 减少零部件多样化 283
16.3.2 模块化 283
16.3.3 延迟差异化 284
16.3.4 混合模式 285
16.4 顾客化定制与即时顾客化定制 286
16.4.1 顾客化定制 286
16.4.2 即时顾客化定制 287
思考题 292
实训与考核 292
第五部分 资源管理 295
第17章 供应链资源管理 296
17.1 供应链概述 297
17.1.1 供应链的概念 297
17.1.2 由纵向一体化到供应链 298
17.1.3 供应链管理的概念 300
17.1.4 供应链管理的目标 300
17.2 供应链资源管理 301
17.2.1 供应链决策 301
17.2.2 供应链资源管理的内容 301
17.3 供应链资源协调 310
17.3.1 牛鞭效应 310
17.3.2 供应链协调的障碍因素 311
17.3.3 实现协调的管理措施 313
思考题 316
实训与考核 316
第18章 约束管理 320
18.1 最优生产技术 321
18.1.1 OPT的目标 321
18.1.2 OPT的基本思想和9条原则 322
18.1.3 DBR系统 325
18.2 约束理论 327
18.2.1 TOC的管理原则 327
18.2.2 TOC的聚焦五步骤 328
18.2.3 TOC的思维流程 329
18.2.4 思维流程（TP）的工具 330
18.2.5 物流分析法 331
18.3 TOC在项目管理上的应用 333
18.3.1 安全时间 333
18.3.2 3种缓冲 334
思考题 336
实训与考核 337
参考文献 338