前言 1
第1章 绪论 1
1．1 修复在国民经济中的地位 1
1．2 修复工程学的特点 3
1．2．1 应用力学理论 3
1．2．2 材料强度理论 4
1．2．3 失效分析的理论和实践 4
1．3．1 修复工程学的发展 5
1．3 修复工程学的发展与教育 5
1．2．4 修复工艺技术 5
1．3．2 工科大学生的修复工程教育 6
第2章 修复工程中的力学基础 8
2．1 线弹性断裂力学基础 8
2．1．1 平面问题 9
2．1．2 裂纹附近的应力场和应力强度因子 12
2．1．3 平面应变断裂韧度K1C的测试 20
2．2 弹塑性断裂力学基础 28
2．2．1 COD理论 29
2．2．2 J积分理论 34
2．2．3 平面应力断裂韧度KC的测试 50
2．3 断裂力学在修复中的应用 53
2．3．1 指导修复材料的选择 53
2．3．2 指导修复方案的制定 55
第3章 材料强度的基本理论 60
3．1 材料强度、塑性的各种指标 60
3．1．1 拉伸试件 60
3．1．2 金属的抗拉强度 61
3．1．3 金属的塑性 64
3．2 疲劳强度理论 65
3．2．1 疲劳断裂的特点 65
3．2．2 循环应力 66
3．2．3 疲劳曲线 67
3．2．4 疲劳强度理论 68
3．3 材料强化的基本途径 71
3．3．1 固溶强化 71
3．3．2 细晶强化 73
3．3．3 沉淀强化 74
3．3．4 分散强化 75
3．3．5 位错强化 76
3．4 关于材料强度、塑性、韧性的配合理论 77
3．4．1 材料强度、塑性、韧性的关系 78
3．4．2 材料强度、塑性、韧性的配合理论 80
3．5 材料强度基本理论在修复中的应用 82
3．5．1 电刷镀技术 82
3．5．2 维修热喷涂技术 83
3．5．3 离子注入技术 83
3．5．4 喷丸强化技术 84
第4章 失效分析的基本理论和方法 86
4．1 失效物理的基本概念 86
4．1．1 失效 86
4．1．2 失效模式 87
4．2 机件的失效形式 91
4．2．1 机械产品失效的分类 91
4．2．2 韧性断裂失效 94
4．2．3 脆性断裂失效 96
4．2．4 疲劳断裂失效 99
4．2．5 表面损伤失效 101
4．3 失效分析技术简介 114
4．3．1 失效分析的对象与作用 115
4．3．2 失效分析的基本步骤 116
4．3．3 失效分析的基本方法 117
4．3．4 失效分析举例 118
4．4 机件失效案例 120
4．4．1 设计错误引起的损伤事故 124
4．4．2 塑性加工时的缺陷导致的损伤事故 124
4．4．3 热处理缺陷导致的损伤事故 127
4．4．4 焊接、钎焊及铆接缺陷导致的损伤事故 131
4．4．5 机械加工缺陷导致的损伤事故 136
4．4．6 酸洗及表面处理时的缺陷导致的损伤事故 137
4．4．7 组装及储运时的缺陷导致的损伤事故 138
4．4．8 修理时的缺陷导致的损伤事故 139
第5章 修复工艺原理总论 141
5．1 修复焊接 141
5．1．1 铸铁零件的补焊 141
5．1．2 碳钢件的补焊 146
5．1．3 合金钢件的修复 147
5．1．4 有色金属件的修复 151
5．1．5 堆焊 154
5．2 修复热喷涂 160
5．2．1 概述 160
5．2．2 热喷涂的基本原理 161
5．3 修复电镀 170
5．3．1 电刷镀 170
5．3．2 镀铬 175
5．3．3 低温镀铁 179
5．3．4 复合电镀 185
5．4 机加工修复 187
5．4．1 修理基准的选择 187
5．4．2 修理尺寸法 190
5．4．3 附加零件法 194
5．4．4 局部更换法 197
5．5 形变修复 200
5．5．1 利用塑性变形修复零件 200
5．5．2 轴类零件的热校直 202
5．6．1 真空熔结的基本原理及工艺过程 206
5．6 熔覆修复 206
5．6．2 真空熔结涂层合金及其它涂层材料 213
5．6．3 熔结涂层的组织与构造 215
5．6．4 真空熔结技术的功能与应用 217
5．7 胶接修复 220
5．7．1 胶接原理及胶接的主要方法 220
5．7．2 胶粘剂的种类及选用 225
5．7．3 胶粘工艺与强化措施 235
5．8．1 强固扣合法 241
5．8 铆接（金属扣合）修复 241
5．8．2 强密扣合法 247
5．8．3 加强扣合法 248
5．8．4 热扣合法 250
5．9 修复后的性能测试 252
5．9．1 结合强度 252
5．9．2 耐磨性 255
5．9．3 疲劳强度 257
5．9．4 耐腐蚀性 258
6．1．1 工艺合理 260
第6章 修复实践 260
6．1 修复的一般原则 260
6．1．2 经济性好 266
6．1．3 效率要高 267
6．1．4 生产可行 268
6．2 轴类及键类件的修复 271
6．2．1 一般轴类零件的修复和修复工艺 271
6．2．2 曲轴修复工艺 279
6．2．3 花键轴和机床主轴的修复 287
6．2．4 键及键槽 292
6．3 齿轮件的修复 294
6．3．1 齿轮的修复原则 295
6．3．2 齿轮的修复方法 296
6．3．3 齿轮修复工艺 301
6．4 液压件的修复 303
6．4．1 齿轮泵的修复 304
6．4．2 叶片泵的修复 306
6．4．3 柱塞泵的修复 308
6．4．4 液压缸的修复 312
6．4．5 阀的修复 316
6．5 箱件壳体件的修复 317
6．5．1 壳体件的修复 318
6．5．2 箱体的修复 327
6．6 导轨的修复 330
6．6．1 机床导轨的刮研修复工艺 330
6．6．2 导轨的机械加工修理 335
6．6．3 导轨表面局部损伤的修复 338
6．6．4 导轨的粘镶板修复 339
6．7 模具量具的修复 348
6．7．1 模具的修复 349
6．7．2 量具的修复 355
6．8 辊子的修复 361
6．8．1 胶粘修复 361
6．8．2 超音速电弧喷涂法修复 362
6．8．3 埋弧自动堆焊法修复 363
6．8．4 激光表面强化法修复轧辊 364
6．8．5 CO2点堆焊修复压榨辊 364
参考文献 366