第一节 模具常用材料及材料进厂检验 1
一、模具常用材料 1
目录 1
第一章 模具材料及毛坯准备 1
二、模具常用材料进厂检验 6
（二）铸件的允许尺寸偏差 10
（一）化学成分和机械性能 10
第二节 模具主要铸件的铸造技术要求和工艺要点 10
一、模具主要铸件的铸造技术要求 10
（五）铸件的内部质量和缺陷修补 12
（四）铸件表面质量 12
（三）铸件机械加工余量和铸孔 12
（一）铸型分型面的选择 13
二、模具铸件的铸造工艺要点 13
（六）铸件热处理 13
（三）浇注系统 14
（二）各类铸件的铸造收缩率及机械加工余量 14
（四）冒口及其顶面覆盖物 17
（五）铸型种类及其制型材料 19
（七）金属熔炼及浇注 20
（六）冷铁使用 20
（八）模型 21
（二）铸件缺陷的修补 22
（一）浇冒口的去除 22
三、铸件清理及热处理工艺要点 22
（三）铸件热处理 23
（一）锻件的几何形状与加工余量 25
一、毛坯的锻造技术要求 25
第三节 模具零件毛坯的锻造技术要求和工艺要点 25
（二）锻件的硬度 28
（三）毛坯的改锻 29
（二）锤锻模模块的选用 31
（一）锤锻模模块的技术要求 31
二、锤锻模模块的技术要求和选用 31
（二）高铬钢与高速钢的锻造 32
（一）碳素工具钢和低合金工具钢的锻造 32
三、模具钢材的锻造工艺要点 32
四、锻件的退火 35
（四）注意事项 36
（三）锻造方法 36
五、钢结硬质合金的锻造 36
（一）锻造前的重复退火 36
（二）加热规范和锻造温度 36
（五）锻后退火 37
（一）定程挡块 38
一、工具 38
第二章 车、刨与插、铣、坐标镗加工 38
第一节 车床加工 38
（二）车锥度工具 39
（三）车螺纹工具 40
（二）多型腔压铸模型腔车加工 42
（一）对拼塑压模型腔曲面车加工 42
二、实例 42
（三）拉深凸模利用靠模车加工 43
（三）操作注意事项 47
（二）切削条件 47
三、车淬硬工件 47
（一）刀具 47
一、刨床加工 48
第二节 刨床、插床加工 48
（一）牛头刨床加工 49
（二）仿形刨床加工 57
二、插床加工 63
（二）斜壁内孔加工 64
（一）直壁外形及成形孔加工 64
（二）加工工艺 65
（一）立铣刀 65
第三节 铣床加工 65
一、立铣加工 65
（三）加工实例 72
二、仿形铣床加工 79
（一）仿形铣床构造与动作 80
（二）加工方式 81
（三）实例 85
一、机床 87
第四节 坐标镗床加工 87
（二）坐标尺寸控制方法 88
（一）光学系统成像原理 88
（二）镗排 90
（一）万能转台 90
二、坐标镗床主要附件 90
（三）万能镗排 91
三、镗刀 94
四、切削条件 96
（一）定位基准及定位 97
五、加工工艺 97
（二）镗孔计算 100
（四）镗淬硬工件 103
（三）用精孔钻加工 103
（五）坐标镗床的其他应用 107
一、机床 108
第一节 用专用工具进行成形磨削的方法 108
第三章 成形磨削 108
（一）用金刚石修整成形砂轮的夹具 110
二、成形砂轮的修整及所用的夹具 110
（二）用挤轮挤成形砂轮的夹具 121
（一）常用的夹具 123
三、磨削平面（包括斜面）用工具及磨削实例 123
（三）斜面磨削工艺要点及磨削实例 134
（二）测量辅助工具 134
四、分度零件磨削用夹具及磨削实例 144
（一）万能夹具的结构、磨削工艺要点及磨削实例 154
五、磨削曲线及复杂形面用夹具及磨削实例 154
（二）M9025型工具曲线磨床的结构、磨削工艺要点及磨削实例 167
（一）转板式磨大圆弧夹具及磨削的方法 178
六、磨削大圆弧用夹具及磨削方法 178
（二）磨削大圆弧专用磨床 180
第二节 仿形磨削加工 181
（一）机床 182
一、缩放尺曲线磨床加工方法 182
（二）磨削加工前准备 183
（三）磨削实例 185
（一）机床 186
二、光学曲线磨床加工 186
（二）磨削前准备 188
（三）磨削方法 190
（四）磨削实例 195
（三）磨削实例 200
（二）缩仿装置比例测试与调整 200
三、仿形修整成形砂轮磨削 200
（一）仿形修砂轮装置结构 200
（一）立式坐标磨床加工 203
一、坐标孔磨削 203
第三节 坐标孔及型孔磨削 203
（二）卧式坐标磨床加工 211
（一）夹具 214
二、型孔磨削 214
（二）小孔磨头装置 215
（三）磨削实例 216
（一）划线实例 218
一、划线 218
第四章 钳工加工 218
第一节 划线、钻孔、铰孔、攻丝 218
（二）精密划线 222
（一）排除废料 226
二、钻孔 226
（三）钻孔用辅助工具 227
（二）销钉孔钻铰 227
（四）钻孔工作实例 231
（二）安装圆形凸模、型芯或顶杆等孔的铰孔 235
（一）销钉孔的铰孔 235
三、铰孔 235
（三）冲裁模刃口锥孔的铰孔 236
（二）模具常用材料攻丝底孔直径 237
（一）丝锥 237
四、攻丝 237
（三）机械攻丝 238
（一）带锯机基本动作 239
一、带锯机加工 239
第二节 带锯机、锉刀机加工 239
（二）带锯机用途 240
（三）锯带齿数的选用 241
（六）锯用孔 242
（五）锯切半径 242
（四）锯带线速度选用 242
（七）带锯机加工常见弊病 243
（二）加工工艺 244
（一）机床 244
二、锉刀机加工 244
一、压印加工的用途 246
第三节 压印加工 246
（一）单型孔压印 247
二、压印方法 247
（二）多型孔压印 248
五、压印修正的操作 250
四、压印工艺冲头的尺寸确定 250
三、压印修正余量 250
（二）电影胶片冲孔模分次光切加工 251
（一）药丸模具光切型孔 251
六、光切加工 251
（二）液压式压印机 253
（一）手扳式压印机 253
（三）小模数齿轮冲模分级光切加工 253
七、压印机 253
第一节 电火花加工机床 254
第五章 电火花加工 254
（一）传动系统 256
（二）机床结构 256
一、机床 256
二、工作液循环过滤系统 260
三、脉冲电源 262
（三）晶体管和可控硅脉冲电源 264
（二）电子管和闸流管电源 264
（一）弛张式脉冲电源 264
（二）油杯 265
（一）平动头 265
四、机床主要附件 265
（一）放电间隙状态 267
一、电火花加工时的一些现象 267
第二节 电火花加工的工艺规律 267
（三）电蚀产物 268
（二）电火花加工后工件表面的变质层 268
（三）电极对工件作相对曲线运动 269
（二）电极相对工件作直线与旋转的组合运动 269
二、电火花加工的形式 269
（一）相对直线运动 269
四、电极材料与工件材料 270
三、极性 270
（一）对工作液的一般要求 271
五、工作液与排屑 271
（三）排屑 272
（二）工作液的种类及其应用 272
（二）产生烧弧的原因 274
（一）燃弧现象 274
六、烧弧及其对加工的影响 274
（一）最大允许加工电流密度 275
七、面积效应 275
（一）击穿电压、空载脉冲波形对加工的影响 276
八、电规准对加工工艺的影响 276
（二）加工面积与电规准 276
（二）电规准的三元素——放电脉宽、峰值电流、间歇 278
九、电极损耗 279
（三）低损耗加工和有损耗加工 280
（二）损耗与脉宽及峰值电流的关系 280
（一）影响电极损耗的因素 280
（三）影响生产率的诸因素 282
（二）生产率的估算方法 282
十、生产率和加工稳定性 282
（一）生产率的表示方法 282
（四）加工稳定性 283
十一、加工表面光洁度 284
（五）脉冲利用率 284
（三）斜度与二次放电 285
（二）间隙与单个脉冲能量 285
十二、间隙与斜度 285
（一）与加工间隙有关的因素 285
（四）大斜度与小斜度的加工 286
（二）电极对精度的影响 287
（一）热影响 287
（五）间隙与斜度的不均匀 287
十三、加工精度 287
（三）间隙与精度的关系 288
（一）适应控制 289
十四、加工工艺的改进措施 289
（四）光洁度与精度的关系 289
（二）多回路加工（分割回路） 292
（二）电火花穿孔加工的特点 294
（一）电火花穿孔加工的应用 294
第三节 电火花穿孔加工 294
一、电火花穿孔加工的特点 294
（三）穿孔加工的工艺过程 295
二、电火花穿孔加工工艺方法 296
（三）混合法 297
（二）直接法 297
（一）间接法 297
（四）二次电极法 299
（五）加工方法的选用 300
三、电极材料的选用 301
（一）电极长度的确定 302
四、电极设计与电极结构 302
（三）阶梯电极 304
（二）电极截面尺寸的确定 304
（四）电极结构 305
（二）电极制造方法 306
（一）电极制造的技术要求 306
五、电极制造 306
（一）电极装夹 308
七、电极装夹与定位 308
六、凹模毛坯的准备 308
（二）定位 310
八、规准选择与转换 313
（二）硬质合金模电火花穿孔 314
（一）斜齿轮型孔加工 314
九、一些特殊的电火花穿孔方法 314
（四）大间隙凹模加工 315
（三）小孔加工 315
（五）直壁孔的加工 316
（一）硬质合金冲模穿孔加工 317
十、实例 317
（二）利用平动头加工大间隙冲模 318
（三）精冲模的凸、凹模加工 319
一、型腔电火花加工的工艺方法 321
第四节 型腔电火花加工 321
二、电极材料 322
（一）低损耗加工的电极设计 324
三、电极设计 324
（二）有损耗加工的电极设计 325
（一）电极制造方法 329
四、电极制造 329
（二）电极结构与装夹 330
（一）修光方法 331
五、型腔侧面修光 331
（二）侧面修光方法的改进 333
六、型腔加工典型工艺 334
七、型腔加工的排屑方法 336
（一）轿车前灯罩型腔模 337
八、实例 337
（二）塑料风扇后架型腔模 338
（三）螺旋伞齿轮精锻模 339
第一节 典型设备技术规格 341
第六章 电火花线切割加工 341
二、光电跟踪控制系统 342
一、电气靠模仿形控制系统 342
第二节 控制系统 342
三、数字程序控制系统 343
二、晶体管脉冲电源 344
一、不同类型脉冲电源的主要性能 344
第三节 电源 344
（一）运丝机构 351
一、切割台的结构 351
第四节 电火花线切割机的结构及常用工具 351
（三）坐标工作台 353
（二）线架 353
（一）跟踪台与切割台的传动 360
二、跟踪台 360
（二）光电头座的结构 361
（四）光电头与线架的传动 363
（三）间隙补偿的调节 363
三、线切割用的工具 364
（一）提高生产率的主要途径 367
一、线切割机床加工工艺的一般规律 367
第五节 工艺和应用 367
（二）影响加工表面光洁度的几个因素 368
（五）电极丝 369
（四）工作液 369
（三）保证加工精度的措施 369
（二）装夹工件 370
（一）班前的准备工作 370
（六）工件的材料和厚度 370
二、线切割机床实用加工工艺 370
（四）加工基准面的定位方法 371
（三）绕丝和穿丝 371
（六）切割加工中注意事项 373
（五）克服切割过程中钢坯产生弹性变形的措施 373
（一）靠模的设计和制造 374
三、靠模线切割机床加工工艺 374
（七）加工过程中特殊情况的处理 374
（三）冲模加工实例 376
（二）冲模加工工艺 376
（二）跟踪图的绘制和尺寸计算 380
（一）加工工艺 380
四、光电跟踪线切割机床加工工艺及实例 380
（三）冲模加工实例 381
（一）编程计算 384
五、数控线切割机床加工工艺及实例 384
（三）编程实例 388
（二）检查与校对 388
（四）冲模加工实例 390
（一）基本原理及特点 395
一、电解成形加工原理及电解液 395
第七章 电解加工 395
第一节 电解成形加工 395
（二）电解液 396
（一）电解加工机床 401
二、电解加工设备 401
（三）电解液系统 402
（二）可控硅直流电源 402
（二）模具型腔的混气电解加工基本参数 405
（一）混气电解加工特点 405
三、模具型腔的混气电解加工 405
（三）阴极设计与制造 407
（二）加工参数的修正 412
（一）基本工艺参数 412
四、模具型腔的非混气电解加工 412
（三）阴极设计 413
（四）流场的设计 424
（五）设计实例 427
五、加工实例 430
（一）电解磨削的电化学过程及电流效率 435
一、电解磨削的基本原理及主要特点 435
第二节 电解磨削 435
（三）电解磨削在模具加工中的应用 436
（二）电解磨削的特点 436
（四）电解磨削方式 437
（一）机床 438
二、电解磨床 438
（二）电解电源 439
（二）树脂结合剂电解磨轮 440
（一）金刚石电解磨轮 440
（三）电解液系统 440
三、电解磨轮 440
（五）电解磨轮的修整和反极性处理 441
（四）石墨磨轮 441
（三）氧化铝（碳化硅）导电磨轮 441
四、电解液 442
五、电解磨削主要工艺参数 443
（四）工件与磨轮的接触面积 444
（三）磨削压力 444
（一）电流密度 444
（二）加工电压 444
（二）电解内外圆磨削 445
（一）电解平面磨削 445
（五）磨轮的转速 445
（六）电解液的供给量 445
六、电解磨削工艺与加工实例 445
（三）电解成形磨削 452
第三节 电解抛光与电解修磨 454
（二）电解抛光的工艺过程 455
（一）电解抛光工艺原理 455
一、电解抛光 455
（一）电解修磨的原理 457
二、电解修磨 457
（四）电解修磨装置 458
（三）影响电解修磨的主要因素 458
（二）电解修磨的特点 458
（六）电解修磨的工艺过程 459
（五）电解液 459
（七）磨头的电镀工艺 460
（一）开启式冷挤压 462
二、冷挤压形式 462
第八章 其他加工 462
第一节 型腔冷挤压 462
一、型腔冷挤压的特点及应用范围 462
（二）封闭式冷挤压 463
三、冷挤压专用油压机 465
（二）挤压冲头的设计 466
（一）挤压冲头的材料 466
四、挤压冲头 466
（一）常用材料 468
五、冷挤压用坯料 468
（二）坯料尺寸及形状 469
六、冷挤压用套圈 472
七、型腔冷挤压压力 474
（三）挤压后挤压冲头的回火处理 476
（二）挤压后的脱模 476
八、冷挤压时的润滑 476
九、挤压后的工作 476
（一）坯料的顶出 476
十、冷挤压型腔精度 477
十一、挤压实例 479
十二、废品分析 483
一、工艺过程及特点 484
第二节 陶瓷型铸造 484
（四）收缩率 485
（三）起模斜度 485
二、母模 485
（一）母模材料 485
（二）表面光洁度 485
三、造型材料 486
（八）加工余量 486
（五）尺寸精度 486
（六）分型面的确定 486
（七）基准面的确定 486
（二）陶瓷层材料 487
（一）砂套材料 487
（一）陶瓷浆料的配制 491
四、造型工艺 491
（二）灌浆 492
五、陶瓷型铸造工艺要点 493
（五）烘干 493
（三）起模 493
（四）喷烧 493
第三节 电铸成形 494
六、实例 494
二、母模的设计 495
一、电铸工艺过程 495
（三）镀（刷）导电层处理 496
（二）防水处理 496
三、电铸前处理 496
（一）镀脱模层 496
（四）引导线及包扎处理 497
（一）电铸镍 498
四、电铸方法 498
（二）电铸铜 502
（三）电铸铁 503
五、脱模及加固 504
六、电铸用设备 505
七、电铸模实例 506
一、电弧堆焊 509
第四节 堆焊 509
（一）冲裁模刃口堆焊铬、钒、钨、钼合金 510
（二）拉深模堆焊钢基硬质合金 511
（一）设备 512
（二）堆焊用的材料 512
二、铸钢板极电渣堆焊锻模 512
（四）工艺参数选择及板极的分布 513
（三）基体U形槽尺寸选择 513
（二）制版 515
（一）画稿 515
第五节 照相腐蚀 515
一、画稿、制版 515
（二）涂布感光层 519
（一）模具表面清洗 519
二、模具表面处理及涂胶 519
（二）显影冲洗 520
（一）感光晒版 520
三、显影 520
五、腐蚀 521
（二）修补及涂保护层 521
四、坚膜及修补 521
（一）坚膜（焙烘或烧版） 521
六、去胶、修整 522
一、镀铬用设备 523
第六节 镀铬 523
（一）镀铬液的配方、配制及维护 524
二、槽液的配方、配制及维护 524
（二）镀铬工艺过程 525
（一）对镀件的要求 525
（二）电解去油液的配方及配制 525
三、镀铬工艺过程及质量检查 525
四、阳极、辅助阳极、阴极挂具、辅助阴极 526
（四）镀层质量检查 526
（三）镀层的退除 526
六、安全操作 528
五、常见缺陷、产生原因及消除方法 528
（二）低合金工具钢 529
（一）碳素工具钢 529
第九章 模具热处理 529
第一节 常用模具钢及其基本性能 529
一、冲模用钢 529
（三）高合金工具钢 534
（一）热锻模钢 542
二、型腔模用钢 542
（二）压铸模钢 544
（三）热挤压模及精锻模用钢 545
第二节 模具零件热处理工序说明 552
（二）冲模主要零件的热处理工序安排 556
（一）冲模主要零件的技术要求 556
第三节 冲模的热处理 556
一、冲模主要零件的技术要求及热处理工序安排 556
（二）球化退火 557
（一）正火 557
二、冲模的预先热处理工艺 557
（三）调质 558
（二）淬火工艺 559
（一）淬火前的准备工作 559
（四）去应力退火（或高温回火） 559
三、冲模的淬火工艺 559
四、冲模的回火工艺 562
（二）热塑模的预先热处理工艺 564
（一）热塑模主要零件的技术要求与热处理工序安排 564
第四节 型腔模的热处理 564
一、热塑模热处理 564
（三）热塑模的淬火工艺 565
（一）压铸模技术要求及热处理工序安排 566
二、压铸模热处理 566
（四）热塑模的回火工艺 566
（二）3Cr2W8钢预先热处理工艺 567
（三）3Cr2W8钢淬火工艺 568
（四）3Cr2W8钢回火工艺 569
三、锻模与热挤压模热处理 570
（二）锻模与热挤压模淬火、回火工艺 571
（一）锻模与热挤压模预先热处理工艺 571
（一）热处理应力 573
一、模具热处理的变形与开裂 573
第五节 模具零件热处理缺陷与防止措施 573
（二）热处理变形 577
（三）热处理淬火裂纹 584
（四）减少变形和防止开裂的措施 586
（五）变形后的矫正 594
（二）模具淬火的疵病 595
（一）模具退火的疵病 595
二、模具热处理的常见疵病 595
（四）模具零件化学热处理疵病及其防止措施与补救方法 597
（三）模具回火的疵病 597
（一）固体渗碳 600
一、渗碳 600
第六节 模具零件化学热处理 600
（二）气体渗碳 601
（一）RJJ系列井式炉碳氮共渗要点 606
二、中温气体碳氮共渗 606
（二）气体碳氮共渗工艺举例 610
三、软氮化 612
（一）气体软氮化工艺要点 613
（二）气体软氮化工艺举例 617
（一）盐浴渗硼 618
四、其他化学热处理 618
（二）碳氮硼三元共渗工艺举例 621
第七节 模具零件热处理质量检验 623
（一）箱式加热电阻炉 628
一、电阻炉 628
第八节 模具热处理常用设备 628
（二）井式电炉 631
（三）电阻炉电热材料 632
（一）内热式盐浴炉 635
二、盐浴炉 635
（二）外热式盐浴炉 637
三、耐火材料 639
（一）温度显示与调节仪表 640
四、测温仪器 640
（二）光学高温计与辐射高温计 641
（三）热电偶与热电阻 642
五、硬度计 643
（一）用卧式双轴镗床加工 645
一、模座镗孔 645
第十章 模架制造 645
第一节 模架的零件加工工艺 645
（二）用立式双轴镗床加工 647
（三）用专用镗孔工具加工 649
（一）用圆盘式研磨机研磨导柱 652
二、导柱加工 652
（四）带锥孔的下模座加工 652
（一）用立式双轴研磨机研磨导套 654
三、导套加工 654
（二）其他研磨方法 654
（三）用挤压方法加工导套孔 655
（二）其他研磨方法 655
四、研磨剂的配制 656
一、压入式模架的装配 657
第二节 模架装配 657
五、滚珠模架用保持圈的加工 657
二、粘接式模架的装配 659
三、滚珠式模架的装配 661
（二）压入法 662
（一）紧固件法 662
第十一章 模具装配工艺 662
第一节 冷冲模装配 662
一、模具零件的几种固定方法 662
（四）焊接法 666
（三）挤紧法 666
（一）低熔点合金的特点 667
二、低熔点合金在模具装配上的应用 667
（五）热套法 667
（二）低熔点合金的配制方法 668
（一）无机粘结的特点及适用范围 670
三、无机粘结在模具装配上的应用 670
（三）低熔点合金的浇注方法 670
（三）无机粘结工艺 671
（二）无机粘结的配方 671
四、环氧树脂在模具装配上的应用 674
（一）环氧树脂粘结的特点及适用范围 675
（二）环氧树脂粘结剂的配方 676
（三）环氧树脂粘结工艺 679
五、牙骨塑料在模具装配上的应用 681
（二）镀铜法 682
（一）垫片法 682
六、冷冲模的凹、凸模间隙控制方法 682
（三）涂层法 684
八、冷冲模制造工艺过程典型实例 685
七、冷冲模的装配要点 685
（一）型芯与固定板的装配 703
一、塑料模部件装配 703
第二节 塑料模（或压铸模）装配 703
（二）型腔凹模与动、定模板的装配 706
（三）过盈配合零件的装配 708
（四）装配中的修磨 710
（五）导柱、导套的镗孔与装配 712
（六）推杆的装配 714
（七）卸料板装配 716
（八）滑块抽芯机构的装配 717
（一）热固性塑料移动式压模装配实例 721
二、塑料模（或压铸模）装配实例 721
（二）热固性塑料注射模装配实例 723
（三）热塑性塑料注射模装配实例 729
（四）铝合金压铸模装配实例 733
一、钢皮冲模 739
第三节 简易模具制造工艺 739
（一）模具结构和特点 740
（二）钢皮冲模的适用范围 741
（一）低熔点合金模具结构及特点 742
二、低熔点合金模具 742
（三）钢皮冲模制造工艺 742
（二）低熔点合金模具浇铸工艺 743
（三）低熔点合金模具用熔箱 746
（四）低熔点合金模具用样件 747
一、制造特点 750
第一节 制造特点及工艺设备 750
第十二章 汽车覆盖件冲模制造 750
（一）仿形铣床 752
二、几种工艺设备 752
（三）龙门铣镗床 753
（二）研配压力机 753
（四）大型插床 755
第二节 生产技术准备 756
（五）修磨机 756
一、主模型 757
（一）主模型的制造依据和主样板 758
（二）主架的设计和制造 759
（三）木质主模型的制造 760
（四）塑料主模型的制造 762
二、工艺主模型 764
三、研修模型（样架） 765
四、投影样板 766
一、工艺方案的选择 767
第三节 拉延模的制造 767
五、断面样板 767
六、立体样板 767
二、分别仿形加工的方法 768
（一）专用工具的准备 768
（二）凸模的技术要求和工艺过程 772
（三）压边圈的技术要求和工艺过程 774
（四）凹模的技术要求和工艺过程 775
（五）装配的技术要求和基本过程 777
三、组装后仿形加工的方法 778
（一）工艺过程 778
（二）工艺要点 779
四、按断面样板加工的方法 780
第四节 修边模的制造 781
一、结构特点 782
二、生产技术准备 783
三、凸模的制造 783
四、垂直修边凹模的制造 786
五、倾斜修边凹模的制造 788
六、压料板的制造 790
七、装配 791
第五节 翻边模的制造 793
一、结构特点 793
二、凸模的制造 794
三、凹模的制造 796
四、装配 797
第六节 冲模的调整 798
（一）准备工作 799
（二）安装程序 799
一、冲模的安装 799
（三）联合安装和使用辅助托杆 801
（一）调整程序 802
（二）调整方法 802
二、拉延模的调整 802
（三）调整要点 804
三、翻边模的调整 805
（一）调整方法 805
（二）调整要点 806
（一）刃口及其间隙的调整 807
（二）定位的调整 807
四、落料模、修边模和冲孔模的调整 807
（三）卸料系统的调整 808
五、试验决定尺寸 808
第七节 塑料冲模的制造 809
一、铸铁基体塑料拉延模的制造 809
（二）准备大型铸件毛坯 810
（三）塑料成型 810
（一）制造拉延件的工艺主模型和样架 810
二、砂胶基体塑料拉延模的制造 819
三、合金铸铁刀口、塑料修边模的制造 824
四、球铁镶块、塑料翻边模的制造 826
五、环氧塑料的选择 828
六、制造塑料冲模选用的辅助材料 830
（一）塑料拉延模的调试 832
（二）塑料拉延模的维修 832
七、塑料冲模的调试与维修 832
八、塑料冲模的安全生产 833