第一章 车工常用知识 1
第一节 常用数据与公式 1
一、长度单位 1
二、常用数学 2
第二节 切削液 4
一、切削液的作用及分类 4
二、车削时常用切削液的选用 4
一、极限与配合 7
第三节 互换性基础 7
三、切削液使用注意事项 7
二、形状和位置公差 34
三、表面粗糙度 37
四、螺纹公差 45
第四节 机械制图 55
一、制图基本规则 55
二、常用零件的规定画法 56
三、尺寸注法 68
四、表面粗糙度标注方法 75
一、基本知识 79
第五节 工程材料与热处理 79
二、金属材料 83
三、非金属材料 105
第二章 车床及其工艺装备 109
第一节 车床种类概述 109
一、机床型号编制方法 109
二、车床新、旧型号的主要区别 113
第二节 常用的卧式车床 113
一、常用的卧式车床工艺范围 113
二、常用卧式车床的技术参数 114
三、CA6140型卧式车床的组成及传动系统 118
四、CA6140型车床的典型结构及调整 121
第三节 CM6132型精密卧式车床 132
一、技术参数 132
二、传动系统 133
第四节 其它通用车床 134
一、通用车床的系列和型谱 134
二、马鞍车床 134
三、落地车床 137
四、立式车床 138
五、回轮转塔车床 140
六、单轴自动车床 146
七、卧式六轴自动车床 153
八、SG8630型高精度丝杠车床 155
九、数控车床 157
第五节 车床的精度及其检验方法 159
一、车床精度对加工质量的影响 159
二、卧式车床的精度标准及其检验方法 160
三、车床的安装精度 174
一、顶尖 175
第六节 车床通用夹具 175
二、拨盘和鸡心卡头 181
三、卡盘 187
四、车床辅具 199
第七节 车床常用量具 204
一、游标卡尺 204
二、千分尺 205
三、百分表 206
四、界限量规 207
五、量角器 208
六、量具的保养 209
一、装夹校正工件时的注意事项 210
二、工具和车刀的安放 210
三、车床的清洁保养 210
第八节 车床的维护和保养 210
四、安全问题 211
五、车床的加油润滑 211
一、车刀切削部分基本术语 214
二、车刀角度 214
第一节 车刀切削部分几何结构 214
第三章 车刀 214
三、车刀的卷屑、断屑结构 222
四、车刀常见结构 227
第二节 车刀切削部分的材料 236
一、车刀切削部分的材料应具备的性能 236
二、高速钢 237
三、硬质合金 242
四、陶瓷 261
五、超硬刀具材料 263
一、砂轮 265
第三节 车刀刃磨 265
二、砂轮选择 284
三、车刀常规刃磨面刃磨 287
四、断（卷）屑槽刃磨 290
五、特殊刃磨面的刃磨 293
第四节 车刀研磨 294
一、研具 295
二、研磨用磨料与研磨介质选择 295
三、手工研磨 296
四、机械研磨 297
一、轴类零件的种类和结构要素 298
第四章 车削加工的基本技术 298
第一节 外圆的车削加工 298
二、轴类零件的装夹方法 299
三、外圆车刀及其安装 304
四、外圆车削 306
五、车端面与阶台 307
六、轴类零件车削用量、刀具材料及几何角度的选择 309
七、车削外圆产生废品的原因及预防措施 314
一、切断的加工特点 315
第二节 切断和切沟槽 315
二、常用切断刀的种类和几何形状 316
三、切断刀的刃磨与装夹 317
四、切断及切槽的切削用量 318
五、切断和车沟槽产生废品的原因及预防措施 319
第三节 零件内（圆柱）孔的车削加工 319
一、在车床上加工内孔的方法 319
二、钻孔 320
三、扩孔和锪孔 325
四、车（镗）孔 326
五、车内沟槽 329
六、铰孔 330
第四节 圆锥面的车削加工 332
一、圆锥分类 332
二、一般圆锥面的车削加工 334
三、车圆锥孔的方法 335
四、圆锥的检验 337
五、车削圆锥时产生废品的原因及预防措施 339
一、螺纹的分类及各部分名称 340
第五节 三角形螺纹车削加工 340
二、三角形螺纹的种类和基本尺寸计算 341
三、三角形螺纹的车削方法 345
四、三角形螺纹的测量方法 352
五、车螺纹时产生废品的原因及预防措施 353
六、用板牙和丝锥切削螺纹 353
第六节 梯形螺纹的车削加工 356
一、梯形螺纹的尺寸计算 356
二、梯形螺纹车刀 357
三、梯形螺纹的车削方法 358
四、梯形螺纹的测量方法 360
第七节 矩形螺纹的车削加工 363
一、矩形螺纹的牙型和基本尺寸计算 363
二、矩形螺纹车刀 363
三、矩形螺纹的车削方法 364
第八节 蜗杆螺纹车削加工 364
一、蜗杆各部分尺寸计算 364
二、车蜗杆时交换齿轮的计算 365
三、蜗杆车削方法 366
一、多头螺纹 367
第九节 车削多头螺纹 367
二、车削多头螺纹时交换齿轮的计算 368
三、车多头螺纹的分头方法 368
四、车削多头螺纹应注意的几个问题 371
五、多刀加工多头螺纹 371
第五章 特殊结构零件的车削 372
第一节 细长轴零件的车削加工 372
一、细长轴的工艺特点 372
二、细长轴工件的安装 372
三、车削细长轴时产生“竹节形”及“麻花形”的原因及防止方法 375
四、减少工件热变形伸长 376
五、细长轴工件的车削方法及所用刀具 377
第二节 薄壁零件的车削 382
一、薄壁工件的车削特点 382
二、薄壁盘类零件的车削 384
三、薄壁套类零件的车削 387
第三节 偏心件车削 392
一、偏心工件的装夹 392
二、偏心距的测量 398
二、车削曲轴的辅助工具 401
一、曲轴的分类 401
第四节 曲轴零件的车削 401
三、曲轴的安装方法 406
四、曲轴的测量方法 408
五、车曲轴时的变形原因及防止方法 412
第五节 不规则零件的车削 413
一、不规则零件车削的常用工具及辅具 413
二、不规则零件定位基准的选择原则 416
四、不规则零件车削的安装找正方法 417
三、在花盘、角铁上车削加工时保证形位公差要求的方法 417
五、车削不规则零件时应注意的问题 423
第六节 特形面零件的车削 423
一、双手控制法车削特形面 425
二、样板（成形）刀车削特形面 434
三、利用靠模车削特形面 439
四、车削圆球面的几种刀具和加工方法 449
五、椭圆轴、孔的车削 456
六、废品原因及预防方法 459
第一节 数控车床简介 460
一、数控车床组成和特点 460
第六章 数控车床加工技术 460
二、数控车床的分类、用途和应用 466
三、常用数控系统简介 468
第二节 数控车床编程 469
一、数控车床编程基础 469
二、数控车床基本功能指令 470
三、基本编程方法 475
四、编程工艺处理 496
五、编程数学处理 507
六、机械间隙及刀具补偿 508
第三节 数控车床操作及加工控制 518
一、数控车床操作方法 518
二、数控车床加工控制 519
第四节 数控车床故障检测与维修 526
一、数控系统可靠性和维修基础 526
二、预防性维修 529
三、数控装置故障维修 532
四、进给伺服系统故障维修 536
五、主轴伺服系统故障维修 541
六、元器件的替代和维修注意事项 544
第五节 基于通用微型计算机平台的新一代数控系统 547
一、SKY数控系统的技术特点 548
二、SKY数控系统的操作特点 550
三、SKY新型数控系统（高档型） 550
第七章 车床的扩大使用 557
第一节 短车床加工长工件与小车床加工大工件 557
一、短车床加工长工件 557
二、小车床加工大工件 558
第二节 车削多边形 560
一、车多边形的专用装置结构 560
二、刀具选择及有关问题 563
第三节 在车床上冷绕弹簧 565
一、螺旋弹簧的种类及各部分的名称 565
二、绕簧心轴 565
三、夹持工具 566
四、盘绕弹簧的方法 568
第四节 在车床上拉削加工 569
一、梯形螺纹孔的拉削 569
二、螺纹花键孔的拉削 570
三、花键孔的拉削 571
四、加工∞字形油槽 572
第五节 在车床上铣削与镗削加工 573
一、车床上铣削及镗削工具 573
二、在车床上铣削加工 580
三、在车床上镗削加工 583
第六节 在车床上磨削加工 586
一、磨削工具 586
二、车床磨削的一般工艺特点 595
第七节 珩磨、研磨与抛光 598
一、珩磨加工 598
二、研磨加工 603
三、抛光加工 607
第八节 旋压加工 608
一、旋压加工特点 609
二、旋压分类 609
三、旋压工具及其安装 610
四、旋压加工工艺因素 611
五、车床上可旋压的零件形状 611
六、旋压成型的加工方法 613
二、滚压的分类 614
第九节 滚压加工 614
一、滚压特点 614
三、常用滚压工具及相应加工方法 615
四、滚压工艺参数及注意点 620
五、滚轮的修磨 621
第八章 难加工材料车削的实用技术 623
第一节 金属材料的切削加工性 623
一、金属材料的切削加工性的概念及评价标准 623
二、难加工材料的特性与加工性的分级 624
第二节 车削难加工材料时刀具材料的选择 626
第三节 高强度钢车削实用技术 627
一、超高强度钢的分类、性能和可加工性能 628
二、高强度钢合理的切削条件 629
三、高强度钢车削实用技术 634
四、车削高强度钢实用技术举例（经验介绍） 635
第四节 淬硬钢的车削实用技术 649
一、淬硬钢的车削技术 649
二、淬硬钢车削实用技术实例 654
一、不锈钢的种类、牌号、切削性能及切削特点 669
第五节 不锈钢的车削实用技术 669
二、不锈钢车削的合理条件 671
三、不锈钢车削实用技术实例 682
第六节 难加工铸铁的车削实用技术 699
一、冷硬铸铁的车削条件 700
二、冷硬铸铁车削实用技术实例 700
三、高铬铸铁车削实用技术实例 713
四、高硅铸铁车削实用技术实例 716
一、高温合金的分类、牌号及主要力学性能 722
第七节 高温合金车削的实用技术 722
二、高温合金的切削加工性和合理的切削条件 724
三、车削高温合金的实用技术举例 729
第八节 钛合金的车削实用技术 740
一、钛合金的分类、牌号、主要特性和用途 740
二、钛合金的合理切削条件 742
三、钻削钛合金的实用技术 746
四、钛合金车削实用技术举例 750
第九节 高锰钢的车削实用技术 755
一、高锰钢主要牌号、切削特点和相对切削加工性 756
二、高锰钢车削实用技术 756
三、高锰钢车削实用技术举例 757
四、高锰钢的钻削实用技术 768
第十节 热喷涂（焊）层的车削技术 773
一、热喷涂（焊）的简介 773
二、喷涂层的车削加工特点 774
三、喷涂层材料的合理切削条件 775
四、车削喷涂材料的典型实例 780
第九章 有色金属车削技术 781
第一节 铜及铜合金车削 781
一、纯铜车削 781
二、铜合金车削 790
三、加工铜及铜合金的冷却与润滑 802
第二节 铝及铝合金车削 814
一、铝及铝合金的切削加工性 814
二、铝及铝合金的合理切削条件 815
三、切削铝合金的实用刀具举例 816
四、铝及铝合金切削用量选择 822
五、铝及铝合金切削常用的冷却润滑剂 822
第三节 镁合金车削 836
一、镁合金的切削加工性 836
三、镁合金切削用量选择 837
二、镁合金的合理切削条件 837
第四节 其它有色金属车削 841
一、其它有色金属的切削加工性 841
二、其它有色金属的切削用量选择 842
第十章 非金属材料车削 851
第一节 塑料车削 851
一、塑料车削实用刀具 851
二、塑料车削切削用量的选择 864
一、橡胶车削实用刀具 890
第二节 橡胶车削 890
二、橡胶车削切削用量的选择 894
第三节 陶瓷车削 894
一、陶瓷的常温车削与加热车削 894
二、陶瓷车削切削用量的选择 900
第四节 复合材料车削 902
一、复合材料的切削特点 902
二、复合材料切削实用刀具 906
三、复合材料切削用量选择 911
参考文献 912