1 注射模具材料 1
1.1 钢 1
2.3 电解沉积(电铸) 3
1.1.1 表面淬火钢 5
1.1.2 氮化钢 8
1.1.3 淬透钢 8
1.1.4 耐腐蚀钢 9
1.1.5 回火钢 9
1.1.6 马氏体钢 10
1.1.7 精炼钢 10
1.2 浇铸材料 11
1.2.1 黑色金属铸造材料——铸钢 11
1.2.2 有色金属材料 12
1.2.2.1 铜合金 13
1.2.2.1.1 镀铜合金 13
1.2.2.2 锌及其合金 13
1.2.3 非金属材料——铸塑树脂 15
1.2.2.3 铝合金 15
1.2.2.4 铋锡合金 15
1.3 电解沉积材料 16
1.4 复合材料系统——涂镀模具 17
1.5 制造模架及功能部件(模具标准件)的材料 17
2 模具制造工艺 19
2.1 铸造 19
2.1.1 铸造工艺 19
2.1.2 砂型铸造 19
2.1.3 陶瓷铸造 21
2.1.4 压铸 21
2.2 金属喷涂 23
2.4 挤压制模法 26
2.5 机械加工及其它材料去除方法 28
2.5.1 切削加工成型——机械加工 28
2.5.2 电火花加工(EDM) 29
2.5.3 电火花线切割加工 31
2.5.4 电化学加工(ECM) 31
2.5.5 材料切除的化学方法——蚀刻 33
3 模具成本的估计方法 36
3.1 成本Ⅰ组：型腔 36
3.1.1 型腔制造工时计算 37
3.1.2 电火花加工电极制造工时计算 37
3.2 成本Ⅱ组：模架 38
3.3 成本Ⅲ组：基本功能部件 38
3.3.1 浇注系统 39
3.3.2 热交换系统 39
3.4 特殊功能部件 40
4 注射成型模具 41
4.1 注射成型周期 41
4.2 与注射成型模具有关的术语 42
4.3 模具的分类 43
4.4 注射模具的功能 43
4.4.1 模具分类准则 44
4.4.2 模具设计基本程序 48
4.4.3 模具大小的确定 52
4.4.4 熔体流程/壁厚比 53
4.4.5 模具型腔数目计算 54
4.4.5.1 经验型腔数目；n???(第1步程序) 57
4.4.5.2 由技术要求所确定的型腔数目：n？(第2步程序) 57
4.4.5.3 由交货期确定的型腔数目；n？？？(第3步程序) 58
4.4.5.4 对型腔数目的限制：n？(第4步程序) 58
4.4.5.5. 由技术参数确定的型腔数目：n？(第5步程序) 58
4.4.5.6 型腔数日的经济指标 61
4.5.1 基本要求 63
4.5 型腔布局 63
4.5.2 各种可能的型腔排列方法 64
4.5.4 分型面的数目 65
5 浇注系统设计 67
5.1 浇注系统特性 67
5.2 主流道衬套 67
5.3 分流道 70
5.3.1 标准分流道系统 70
5.3.2 热分流道系统 70
5.4 分流道特性 71
5.3.3 冷分流道系统 71
5.4.1 分流道设计 72
5.4.2 分流道尺寸 74
5.4.3 分流道系统分类 75
5.5 浇口 75
5.5.1 浇口的设计 75
5.5.1.1 浇口在塑件上的位置 80
5.5.1.2 塑件成型时所需浇口的数目 82
5.5.1.3 在充模过程中，熔体流程情况分析 83
5.5.2 直接浇口 84
5.5.3 侧浇口 86
5.5.4 盘形浇口 88
5.5.5 环形浇口 89
5.5.6 隧道式浇口(潜伏浇口) 90
5.5.7 三板式模具的点浇口 92
5.5.8 带点浇口的反向直接浇口 94
5.5.9 无流道成型模具 97
6.1 绝热流道模具 98
6 特种模具设计 98
6.2 热流道模具 99
6.2.1 热流道模具的结构设计种类 99
6.2.1.1 单型腔模具的中心进料系统 99
6.2.1.2 单型腔模具侧边进料系统 100
6.2.1.3 多型腔模具的热流道板 100
6.2.1.4 多浇口进料的塑件 100
6.2.2 使用热流道的利弊 101
6.2.1.6 特例 101
6.2.1.5 多型腔侧边进料的模具 101
6.2.2.1 成本比较 103
6.2.2.2 效益值 103
6.2.3 热流道系统及共部件的设计 103
6.2.4 热流道模具的喷嘴 104
6.2.5 间接进料的开式喷嘴 104
6.2.5.1 加热喷嘴 105
6.2.5.2 导热喷嘴 106
6.2.6.1 带绝缘套的导热喷嘴 108
6.2.6 直接点浇口进料的开式喷嘴 108
6.2.6.2 加热喷嘴 109
6.2.7 带环形开口的直接进料喷嘴 111
6.2.7.1 不加热的针头喷嘴 111
6.2.7.1.1 带有轴向固定探针的喷嘴 111
6.2.7.1.2 多孔式导热喷嘴 111
6.2.7.1.3 带导热探针的喷嘴 112
6.2.7.2 加热喷嚏 114
6.2.7.2.1 带加热探针的喷嘴 114
6.2.8.1 带非加热的自锁探针喷嘴 116
6.2.7.2.2 带有多孔口及外侧加热的喷嘴 116
6.2.8 带开关式探针的喷嘴 116
6.2.8.2 加热自锁探针 118
6.2.8.3 对自锁探针喷嘴的性能评价 118
6.2.9 热流道板 119
6.2.9.2.4 安装与定位 121
6.2.9.2.3 几个热流道板的连接 121
6.2.9.2.2 转角 121
6.2.9.2.1 流道 121
6.2.9.2 设计及制造细则 121
6.2.9.1 热流道板的基本构成 121
6.2.10 熔体输送 123
6.2.11 加热系统 123
6.2.12 喷嘴的加热 124
6.2.12.1 间接加热的喷嘴 124
6.2.12.2 内部加热喷嘴 124
6.2.12.3 外部加热喷嘴 124
6.2.13 热流道板的加热 124
6.2.13.1 棒式加热器 124
6.2.13.2 管式加热器 124
6.2.14 输出功率的计算 125
6.2.15 热流道板的温度控制 126
6.2.15.1 热电偶的安放 127
6.2.15.2 控制器 127
6.3 叠式模具 128
7 模具的排气系统 131
8 热交换系统 134
8.1 冷却时间 134
8.2 热扩散系数 136
8.3 冷却时间计算 138
8.4 热交换量及比热流量 141
8.5 以塑件拐角处为例讨论模具的修正冷却能力 149
8.5.1 冷型芯及热型腔 150
8.5.3 热流量局部调节 151
8.5.2 修改拐角处的几何形状 151
8.6 通过电模拟模型确定的冷却道分布 152
8.7 冷却道的实际设计 153
8.7.1 型芯及带有环形截面零件的热交换系统 153
8.7.2 扁平塑件的冷却系统 158
8.7.3 冷却系统的密封 161
9 收缩 162
9.1 理论收缩率 162
9.2 实际收缩率 164
9.4 公差 165
9.3 塑件变形 165
10 注射模具的力学设计 167
10.1 模具的变形 167
10.2 模具所受载荷及变形量的分析、估算 167
10.3 描述模具变形的基本方法 168
10.4 叠加方法 170
10.4.1 使用偶合弹簧作为等效元件 170
10.4.1.1 元件平行偶合 171
10.4.1.2 元件串联偶合 171
10.5 型腔壁厚及其变形量的计算 171
10.5.1 在单独载荷作用下，模具部件所表现出的变形情况分析 173
10.5.2 圆形型腔的尺寸计算 174
10.5.4 模板尺寸计算 174
10.6 模具尺寸计算步骤 175
10.7 载荷的前提条件 176
10.7.1 附加载荷的估算 176
10.8 以允许变形量为基础，计算模具尺寸 177
11 型芯的偏移 178
11.1 计算最大变形量 180
11.2 几何因子的计算 181
11.3 压力因子的计算 181
11.4 型芯的装配偏移 183
11.5 各种进料方式的比较 186
11.6 型芯固定及深型腔导向对齐的设计实例 187
12 塑件的脱模 189
12.1.1 综述 192
12.1 顶出系统设计——脱模力及开模力 192
12.1.2 初始脱模力的计算方法 194
12.1.2.1 估算法 195
12.1.2.2 管状塑件 197
12.1.2.3 聚苯乙烯圆柱管 197
12.1.3 矩形壳体 199
12.1.4 锥形管 200
12.1.5 基本实例一览表 200
12.1.6 以风扇叶为例讨论复杂塑件的初始脱模力 203
12.1.7.1 直接开模力 205
12.1.7 估算开模力 205
12.1.6.1 在初始脱模力作用下顶出杆对扇叶的接触压力 205
12.1.6.2 在型腔压力作用下顶出杆的弯曲 205
12.1.7.2 不同刚性的模具的P-V-T.曲线的应用 209
12.1.7.3 间接开模力 209
12.1.7.4 总开模力 209
12.1.7.5 摩擦系数及初始脱模力、开模力 211
12.2 顶出杆的尺寸设计 211
12.2.1 顶出系统的组装 213
12.3 顶出装置的启动 214
12.3.1 启动方法 215
12.4 特种脱模系统 218
12.4.1 两级顶出 218
12.4.2 与压缩空气联合使用的组合顶出装置 221
12.4.3 三板式模具 222
12.4.3.1 由限位拉杆启动的顶出运动 222
12.4.3.2 由锁钩杆限位的顶出运动 222
12.4.3.3 从定模上反向顶出 223
12.5 回程杆 224
12.6 带有侧凸凹塑件的顶出 226
12．6．1 带有侧凸凹塑件的简易脱模方法 227
12.6.2 搭扣的允许深度 227
12.7 螺纹的脱模 229
12.7.1 内螺纹的脱模 229
12.7.1.1 推板模具 229
12.7.1.3 可换式型芯模具 230
12.7.1.2 可伸缩式型芯 230
12.7.2 带有退螺纹装置的模具 231
12.7.2.2 全自动模具 232
12.7.2.2.1 由齿条启动的脱螺纹装置 232
12.7.2.2.2 带长导程螺杆的模具 233
12.7.2.2.3 独立启动的退螺纹装置模具 235
12.7.3 带外螺纹塑件的脱模 239
12.8 带内侧凸凹的非圆柱形塑件 239
12.9 外侧凸凹 239
12.9.1 滑块模具 240
12.9.2 瓣合型腔模具 245
13 模具定位 248
13.1 模外定位 248
l3.2 模内定位及联锁 248
13.3 大模具的定位 251
14 注射模具的保养 254
15 注射模具的修理与更换 256
16 模具标准件 258
16.1 标准件概况 259
16.1.1 模具标准件可用材料 260
16.2 模具标准件详论 261
16.2.1 标准模架 261
16.2.2 模架部件 261
16.2.3 导柱及定位元件 262
16.2.4 瓣合型腔模具 265
16.2.5 定位元件 266
16.3.2 用于主流道气动顶出的主流道衬套 267
16.3.1 冷主流道衬套 267
16.3 标准主流道衬套 267
16.2.6 支承柱 267
16.3.3 加热式主流道衬套及其喷嘴 268
16.3.3.1 热流道系统 268
16.3.3.2 自锁探针 272
16.3.4 过滤元件 272
16.4 脱模标准件 273
16.4.1 顶出杆及顶管 273
16.4.2 粗牙长导程螺杆 275
16.4.3 分瓣式型芯 276
16.4.4 顶出杆回程装置 276
16.4.5 锁模钩 280
16.4.6 两级顶出杆 282
16.5 适用于其它用途的标准件 283
16.5.1 球形限位销 283
16.5.2 支承限位钉 284
16.5.3 顶出启动装置 284
16.5.5 液压顶出的快速偶联装置 285
16.6.4 导套 285
16.5.6 模具型芯 286
16.5.7 滑块的启动 287
16.5.8 模具底板 287
16.6 加热标准件 288
16.6.1 电加热元件 288
16.6.2 控制器 290
16.6.3 管接头及管座 292
16.6.4 冷却用软管 294
16.6.5 局部冷却 296
16.6.5.1 扩散式冷却装置 296
16.6.5.2 螺旋冷却芯子 297
16.6.5.3 热管 297
16.6.6 压力塞堵 297
16.6.7 绝缘片 297
16.7 压力显示标准件 298
16.8 综述 301
17 校正因模具设计不当而引起故障的方法 302