2. 切屑控制的基本要求 1
(3) 改善工件材料切削加工性的途径 1
(2) 影响切削加工性的因素 1
(1) 切削加工性的分级 1
1. 工件材料切削加工性的分级、影响因素及改善途径 1
九、工件材料的切削加工性 1
(6) 小月牙洼断屑槽槽形参数及断屑范围 1
(5) 小切深下切削钢件的断屑槽参数 1
(4) 大切深下切削碳素钢或合金结构钢的断屑槽参数 1
(3) 中等切深下切削合金结构钢或工具钢的断屑槽参数 1
(2) 中等切深下切削低碳钢或中碳钢的断屑槽参数 1
(1) 断屑槽槽形及其参数的选择原则 1
4. 断屑槽的设计 1
3. 断屑方法及影响断屑的因素 1
2. 不锈钢的切削加工 1
1. 切屑形状的分类 1
八、切屑的控制 1
3. 切削液的使用方法 1
(2) 常用切削液的性能及适用范围 1
(1) 各种切削液的性能特点 1
2. 切削液的种类 1
1. 切削液的作用 1
七、切削液 1
(3) 减小加工硬化及残留应力的措施 1
(2) 加工钢材时工件表面的硬化情况 1
(1) 形成加工硬化及残留应力的原因 1
3. 加工硬化及残留应力 1
(2) 减小表面粗糙度的措施 1
(1) 各种加工方法所能达到的表面粗糙度 1
(2) 高锰钢的切削加工 1
(2) 可转位面铣刀的角度计算 1
(1) 可转位车刀的角度计算 1
4. 可转位刀具几何角度的计算 1
(3) 铣刀刀片的夹持 1
(2) 车刀刀片的夹持 1
(1) 对刀片夹持结构的要求 1
3. 刀片的夹持结构 1
(2) 可转位铣刀刀片的选择 1
(1) 可转位车刀刀片的形状及断屑槽选择 1
2. 硬质合金可转位刀片的选择 1
1. 可转位刀具的特点 1
十、可转位刀具的简介 1
(1) 不锈钢的分类 1
(1) 高硬度材料的切削加工 1
5. 其他难切削材料的加削加工 1
(3) 切削钛合金的具体措拖 1
(2) 钛合金难切削的原因 1
(1) 钛合金的分类 1
4. 钛合金的切削加工 1
(3) 切削高温合金的具体措拖 1
(2) 高温合金难切削的原因 1
(1) 高温合金的分类 1
3. 高温合金的切削加工 1
(4) 切削不锈钢的具体措拖 1
(3) 不锈钢难切削的原因 1
(2) 各类不锈钢的相对加工性系数 1
第一章 金属切削基本知识 1
(2) 按pn-pr-ps法平面系标注 1
2. 切削层的参数 1
(3) 背吃刀量 1
(2) 进给量 1
(1) 切削速度 1
1. 切削用量三要素及其选择原则 1
三、切削用量、切削层及材料切除率 1
(3) 切削刃形式及其参数的选择 1
(2) 刀尖形状及其参数的选择 1
(1) 刀具几何角度的作用及选择原则 1
5. 刀具几何参数的选择 1
(2) 刀具的静态角度与工作角度的换算 1
(1) 同一参考系内的角度换算关系 1
4. 刀具几何角度的换算 1
(1) 切削层公称厚度 1
(1) 按po-pr-ps正交平面系标注 1
3. 单刃刀具的几何角度标注方法 1
(2) 刀具的工作几何角度 1
(1) 刀具的静态几何角度 1
2. 刀具几何角度的定义 1
(2) 工作参考系 1
(1) 静态参考系 1
1. 确定刀具几何角度的参考系 1
二、刀具的几何角度 1
3. 切削运动 1
2. 刀具的组成要素 1
1. 工作上的表面 1
一、一般名称及术语 1
2. 表面粗糙度 1
1. 切屑的形成过程及切削力和切削热 1
1. 衡量表面质量的指标 1
六、已加工表面质量 1
(5) 解决硬质合金刀具崩刃打刀的措施 1
(4) 刀具寿命 1
(3) 刀具的磨损限度 1
(2) 刀具磨损的原因 1
(1) 刀具磨损的形式 1
4. 刀具的磨损及破损 1
(2) 计算实例 1
(1) 材料切除率的切削功率 1
3. 切削力及切削功率的估算 1
2. 积屑瘤 1
(2) 切削层公称宽度 1
五、切削过程的基本概念 1
4. 聚晶超硬刀具材料 1
(5) 硬质合金刀片的型号规格 1
(4) 涂层硬质合金 1
(3) 新牌号硬质合金的使用性能及适用范围 1
(2) 常用硬质合金的分类、化学成分、力学性能 1
(1) 切削加工用硬质合金的分类、分组代号(GB2075-87) 1
3. 硬质合金 1
2. 高速钢的分类、化学成分、性能及用途 1
1. 各类刀具材料的基本性能 1
四、刀具切削部分材料 1
3. 材料切除率 1
(3) 切削层公称横截面积 1
2. 滚压加工特点 2
1. 滚压加工原理 2
3. 硬质合金外圆滚压工具 2
(1) 工具特点 2
十二、表面滚压加工 2
(2) 特形面工件表面粗糙度不合格 2
(1) 车削后工件轮廓不正确 2
4. 车削特形面产生废品的原因及预防方法 2
(2) 滚压用量 2
(3) 注意事项 2
4. 可调式浮动内圆滚压工具 2
(1) 工具特点 2
(2) 滚压用量 2
(3) 注意事项 2
3. 长圆锥面的车削方法 2
3. 旋风切削球面的方法 2
2. 用靠模车削特形面 2
1. 用成形车刀车削特形面 2
十一、车削特形面 2
2. 偏心工件的常用测量方法 2
1. 车削一般偏心 2
十、车削偏心 2
6. 车削圆锥时产生废品的原因及预防方法 2
(2) 综合测量法 2
(1) 单项测量法 2
5. 圆锥的检验方法 2
4. 车削小工件圆锥面的靠模装置 2
(2) 滚筒直径计算 2
(1) 机床附设机构的原理 2
2. 标准锥度及其应用范围 2
5. 不同类型零件加工工艺分析 2
3. 在车床上加工∞字形油槽 2
(4) 加工非正多边形工件的有关问题 2
(3) 刀具及其有关问题 2
(2) 专用装置的结构 2
(1) 概述 2
2. 多边形零件车削工艺方法 2
(3) 注意事项 2
(2) 转角α的计算 2
(1) 双曲面形成原理 2
1. 内双曲面车削工艺方法 2
十四、特殊型面的加工工艺分析 2
(3) 套类零件的加工实例分析 2
(2) 轴类零件的加工实例分析 2
(1) 概述 2
(1) 工具特点 2
(3) 合理安排热处理工序 2
(2) 划分加工阶段 2
(1) 工序的集中与分散 2
4. 拟定工艺过程时应注意事项 2
3. 工艺过程 2
2. 生产纲领、批量和生产类型 2
1. 生产过程 2
十三、典型零件的加工工艺分析 2
(3) 注意事项 2
(2) 滚压用量 2
(1) 工具特点 2
6. 圆柱孔脉冲滚压工具 2
(3) 注意事项 2
(2) 滚压用量 2
5. 深孔滚压工具 2
2. 轴与套的倒角、倒圆角半径 2
4. 中心架与跟刀架的使用 2
3. 车削外圆热轧圆钢直径的选择 2
2. 轴类零件半精车、精车外圆的加工余量 2
1. 不同精度外圆时在车床上的加工方法 2
六、车削外圆 2
(2) 外圆车刀几何参数的参考数值 2
(1) 选择车刀几何参数的参考意见 2
2. 外圆车刀几何参数的选择 2
1. 概述 2
五、车刀的选用 2
2. 内圆的磨削加工余量 2
1. 外圆的磨削加工余量 2
四、轴套类零件的磨削加工余量 2
3. 磨端面及内、外圆的砂轮越程槽 2
(1) 中心架的使用 2
1. 中心孔 2
三、轴类零件的结构要素 2
3. 实例说明 2
2. 常用符号 2
1. 基本符号 2
二、机械加工中的定位与夹紧符号 2
(3) 光整加工 2
(2) 精加工 2
(1) 粗加工 2
3. 平面加工工艺方案比较 2
2. 孔加工工艺方案比较 2
1. 外圆加工工艺方案比较 2
一、不同形面加工工艺方案 2
第二章 车削加工 2
1. 圆锥体各部分名称及其计算 2
(5) 用内径百分尺测量圆柱孔 2
九、车削圆锥面 2
7. 切断存在的常见问题 2
(2) 45o外沟槽车刀和车削方法 2
(1) 直槽的车削方法 2
6. 外沟槽的车削 2
5. 反切刀切断法 2
4. 硬质合金切断刀的切削用量 2
3. 常用切断刀的主切削刃形状 2
2. 常用切断刀几何参数 2
1. 切断的特点 2
八、切断与切槽 2
4. 车床上加工圆柱孔产生废品的原因及预防措施 2
(6) 用内径百分表测量圆柱孔 2
(2) 跟刀架的使用 2
(3) 加工小孔内槽刀具及加工方法 2
(3) 跟刀架的改进 2
5. 车削外圆产生废品的原因及预防措施 2
七、车削圆柱孔 2
1. 车床常用孔加工刀具及典型加工方法 2
(1) 在车床上钻孔的方法 2
(2) 常用镗孔刀的种类 2
(4) 用游标卡尺测量圆柱孔 2
(4) 钻削小直径深孔装置及刀具 2
2. 车床镗孔微量调节切深方法 2
3. 圆柱孔的测量方法 2
(1) 用内卡钳测量圆柱孔 2
(2) 用极限塞规测量圆柱孔 2
(3) 用自制量棒测量大孔 2
(3) 车削步骤的选择 3
(4) 车削过程程序分析 3
2. 双头蜗杆的加工实例分析 3
(1) 技术条件分析 3
(2) 工艺路线 3
(3) 车削步骤的选择 3
(2) 工艺路线 3
(4) 车削过程程序分析 3
3.精密丝杠的加工工艺分析 3
(1) 丝杠的工艺特点及材料选择 3
(2) 精密丝杠加工工艺 3
(3) 丝杠的螺纹加工 3
十二、螺纹的测量 3
(1) 技术条件分析 3
1. 车床横滑板丝杠的加工实例分析 3
十一、典型螺纹零件的加工实例分析 3
3. 滚压不同材料、不同硬度螺纹的工艺直径 3
2. 滚压螺纹的主要方法及应用范围 3
1. 概述 3
(4) 圆球螺杆的旋风切削 3
(3) 旋风切削的切削功率 3
(2) 旋刀刀尖旋转直径与螺纹直径比的选择 3
(1) 切削用量的选择 3
2. 旋风切削用量及有关问题 3
1. 旋风切削的概念 3
(1) 新国标公差配合简介 3
(2) 基本尺寸 3
(1) 圆柱管螺纹的基本牙型 3
9. 非螺纹密封的管螺纹牙型和基本尺寸 3
(3) 基本尺寸 3
(2) 圆柱内螺纹的基本牙型 3
(1) 圆锥螺纹的基本牙型 3
8. 用螺纹密封的管螺纹牙型及基本尺寸 3
7. 米制锥螺纹牙型及基本尺寸 3
6. 梯形螺纹基本尺寸 3
5. 梯形螺纹牙型 3
(2) 普通螺纹偏差表的应用 3
1. 单项测量法 3
4. 关于普通螺纹公差等级及偏差表的说明 3
3. 普通螺纹偏差 3
2. 普通螺纹基本尺寸 3
1. 普通螺纹基本牙型 3
十四、螺纹基本尺寸及螺纹公差 3
十三、车削螺纹时产生废品的原因及预防方法 3
3. 带镀层的螺纹镀前加工的测量 3
2. 综合测量方法 3
(4) 中径的测量 3
(3) 螺纹牙型的测量 3
(2) 螺距的测量 3
(1) 顶径的测量 3
十、螺纹滚压加工 3
4. 车削特殊螺距螺纹时挂轮的计算 3
7. 螺纹车削的方法与切削图形 3
6. 螺纹车刀前角对牙形角的影响 3
5. 螺纹中径升角λ的计算 3
4. 螺纹车刀两侧刃后角的计算 3
3. 29o径节蜗杆车刀的顶刃宽度尺寸 3
2. 40o模数蜗杆车刀的顶刃宽度尺寸 3
1. 30o梯形螺纹车刀的顶刃宽度尺寸 3
四、螺纹车刀的几何参数及螺纹切削图形 3
(3) 根据螺旋导程计算挂轮 3
(2) 车削模数或径节蜗杆时挂轮的计算 3
(1) 车削非标螺距时挂轮的计算 3
五、车削多头螺纹的分头方法 3
3. 无进给箱车床的挂轮计算公式 3
2. π的近似分数值 3
1. 概述 3
三、车削螺纹时挂轮的计算 3
3. 米制锥螺纹的收尾、退刀槽和倒角尺寸 3
2. 普通内螺纹的收尾、肩距、退刀槽和倒角尺寸 3
1. 普通外螺纹的收尾、肩距、退刀槽和倒角尺寸 3
二、螺纹的结构要素 3
2. 标准螺纹代号 3
1. 螺纹分类 3
一、螺纹的分类及其代号 3
第三章 螺纹加工 3
九、旋风切削螺纹 3
(3) 机用丝锥攻螺纹的切削速度 3
八、几种高效率螺纹车刀 3
(3) 操作说明 3
(2) 拉削丝锥的几何参数 3
(1) 概述 3
3. 梯形内螺纹拉削丝锥 3
(3) 挤压用量和切削液 3
(2) 挤压丝锥的结构 3
(1) 概述 3
2.挤压丝锥攻螺纹 3
(5) 在车床上攻内螺纹的方法 3
(4) 攻螺纹切削液的选用 3
1. 概述 3
(2) 底孔钻头直径的选择 3
(1) 各种丝锥的特点及应用范围 3
1. 一般丝锥攻螺纹 3
七、内螺纹加工方法 3
(2) 注意事项 3
(1) 车削不等距螺杆装置的结构原理 3
2. 车削不等距螺杆 3
1. 车削圆柱形模数蜗杆 3
六、车削蜗杆方法 3
3. 利用简易分度盘分头 3
2. 利用百分表、块规和斜滑板分头 3
(7) 深孔套料钻 4
4. 推镗与拉铰 4
(6) 喷吸钻 4
(5) 可转位错齿内排屑深孔钻 4
(1) 推镗 4
(2) 拉铰 4
(3) 高速拉铰与高速推镗切削用量推荐值 4
(4) 注意事项 4
五、镗削 4
(4) 硬质合金双刃错齿内排屑深孔钻 4
(3) 麻花钻改制的双刃内排屑深孔钻 4
(2) 双刃外排屑深孔钻 4
(1) 硬质合金单刃内排屑深孔钻 4
3. 介绍几种深孔钻 4
2. 常用深孔刀具的结构 4
1. 深孔钻削特点和种类 4
四、深孔钻削 4
7. 铰孔中常见缺陷及解决措施 4
6. 铰削用量推荐值 4
(2) 差动镗刀排 4
(9) 镗削深锥孔镗排 4
(8) 内球面镗排 4
(7) 可调组合镗排 4
(6) 内球面自动进给镗排 4
(5) 旋转封闭式可调镗排 4
(4) 精密微调镗排 4
(3) 差动微调镗排 4
1. 镗床基本工作范围 4
(1) 横向微动镗头 4
4.镗头及镗排 4
(4) 刚性镗铰刀 4
(3) 微型机夹式精镗刀 4
(2) 微调镗刀 4
(1) 装夹式可调单刃镗刀 4
3. 介绍几种镗刀 4
2. 镗刀种类 4
(1) 优点 4
(1) 钻削用量的计算 4
(1) 分屑槽钻头 4
4. 其他几种钻头 4
(4) 钻孔时产生缺陷原因及防止方法 4
(3) 标准麻花钻修磨措施 4
(2) 缺点 4
3. 标准麻花钻的优缺点及其改进措施 4
(2) 钻削用量推荐值 4
(2) 硬质合金钻头 4
2. 钻削用量 4
(4) 标准麻花钻的几何参数 4
(3) 标准麻花钻的三个辅助平面 4
(2) 标准麻花钻切削部分的组成 4
(1) 标准麻花钻的组成 4
1. 标准麻花钻 4
一、钻削 4
第四章 孔加工 4
5. 夹持铰刀的浮动装置 4
二、锪削 4
4. 介绍几种铰刀 4
3. 铰刀的结构 4
2. 铰削用量推荐值 4
1. 铰削特点 4
三、铰削 4
2. 机夹硬质合金锪钻 4
1. 锪钻的尺寸 4
(3) 斜面钻 4
(11) 群站 4
(10) 扁钻 4
(9) 方孔钻 4
(8) 多刃带阶梯钻 4
(7) 平底孔钻 4
(6) 几种精确扩孔钻 4
(5) 球形万向钻 4
(4) 半孔钻 4
(5) 键槽拉刀切削齿齿高偏差 5
六、拉削余量推荐值 5
(3) 校准齿直径偏差 5
(2) 拉刀切削齿外圆直径偏差 5
(1) 圆孔拉削余量 5
(2) 多边形孔拉削余量 5
七、拉削力计算与拉刀强度验算 5
1. 拉削力的计算 5
(1) 拉刀外圆直径在全长上允许最大径向圆跳动量 5
2. 尺寸偏差 5
1. 表面粗糙度 5
五、拉刀技术条件 5
9. 圆拉刀压光环尾部尺寸 5
(4) 键槽拉刀柄部 5
(3) 圆形拉刀柄部Ⅱ 5
(2) 圆形拉刀柄部I 5
(1) 计算公式 5
(2) 单位长度切削刃上的切削力 5
2. 拉刀强度验算 5
八、拉削前的工艺准备 5
1. 对拉削前工件的工艺要求 5
2. 拉削速度的选取 5
3. 拉床允许拉力的验算 5
九、拉刀的合理使用与修复工艺 5
1. 拉刀的合理使用 5
2. 拉刀的修复 5
(1) 拉刀折断后的修复方法 5
(2) 拉刀直径变小后的修复方法 5
(3) 拉刀上个别刀齿崩刃后的修复方法 5
(4) 拉刀上的校准齿严重磨损后的修复方法 5
3. 拉削时常见的缺陷及解决方法 5
(4) 花键键齿不等分累积误差 5
(1) 拉刀前角γo的选择 5
第五章 拉削 5
一、拉削的加工范围与特点 5
1. 加工范围 5
2. 拉削特点 5
二、拉刀的种类及组成 5
1. 常用拉刀种类 5
2. 拉刀的组成 5
三、拉削方式及切削层几何参数 5
1. 拉削方式 5
2. 切削层几何参数 5
四、拉刀各部分尺寸 5
1. 拉刀切削部分的几何参数名称 5
2. 拉刀齿升量fz 5
3. 齿距p 5
4. 拉刀几何角度的选择 5
(1) 柄部长度的决定 5
(2) 拉刀后角αo与刃带bα的选择 5
5. 拉刀容屑槽形状与尺寸 5
(1) 容屑槽尺寸计算 5
(2) 拉刀容屑槽容屑系统K 5
(3) 直线齿背容屑槽形状与尺寸 5
(4) 曲线齿背容屑槽形状与尺寸 5
6. 拉刀分屑槽形状与尺寸 5
(1) 圆拉刀弧形分屑槽形状与尺寸 5
(2) 圆拉刀分屑槽形状与尺寸 5
(3) 平面拉刀分屑槽形状与尺寸 5
(4) 花键、键槽拉刀分屑槽形状与尺寸 5
7. 前导部、后导部形状与尺寸 5
(1) 前导部形状与尺寸 5
(2) 后导部形状与尺寸 5
8. 拉刀柄部形式与尺寸 5
(3) 已知棱边宽度时齿槽深度的计算 6
(4) 铣第二重后刀面 6
(2) 用双角铣刀开齿槽 6
(1) 用单角铣刀开齿槽 6
1. 圆柱面直齿槽的开齿计算 6
2. 划线开齿法 6
3. 圆柱面螺旋齿槽的开齿计算 6
(1) 铣螺旋槽时的干涉 6
(2) 工作铣刀及其旋转方向的确定 6
(3) 工作台转角的确定 6
(4) 铣刀与工件相对位置的确定 6
八、铣刀与铰刀的开齿 6
(3) 倾斜铣削法 6
(1) 凸轮导程的计算 6
2. 铣阿基米德曲线凸轮 6
1. 平面螺旋线的形成及特点 6
七、铣等速圆盘凸轮 6
3. 大半径圆弧面的近似加工计算 6
(4) 铣内椭圆面 6
(3) 镗椭圆孔时刀杆直径的确定 6
(2) 加工实例 6
2. 铣斜齿圆柱齿轮 6
(2) 直齿锥齿轮的加工方法及计算 6
(1) 锥齿轮铣刀及其刀号的选择 6
4. 铣直齿锥齿轮 6
(3) 铣斜齿条的移距方法 6
(2) 铣直齿条的移距方法 6
(1) 铣齿条用的横向刀架 6
3. 铣齿条 6
(2) 挂轮计算 6
(1) 铣刀刀号的选择 6
(5) 常见圆柱形螺旋齿刀具的开齿 6
1. 铣直齿圆柱齿轮的盘铣刀 6
九、铣齿轮 6
(3) 前角yo＞0o的直齿锥度铰刀的开齿计算 6
(2) 前角yo=0o的直齿锥度铰刀的开齿计算 6
(1) 角度铣刀的锥面直齿槽开齿计算 6
5. 锥面直齿槽的开齿计算 6
(2) 螺旋齿刀具端面齿槽的开齿计算 6
(1) 直齿刀具端面齿槽的开齿计算 6
4. 端面齿槽的开齿计算 6
(6) 圆柱面螺旋齿槽铣削时常见弊病及其原因 6
(2) 垂直铣削法 6
4. 介绍几种铣刀 6
2. 分度头的应用 6
1. 简介 6
四、分度头及其应用 6
(3) 铣削速度vc的选择 6
(2) 每齿进给量fz的选择 6
(1) 铣削深度αp的选择 6
2. 铣削用量的选择 6
1. 铣削用量诸要素的定义及计算公式 6
三、铣削用量 6
(1) 单式分度法 6
3. 常用标准铣刀的规格及主要参数 6
(2) 铣刀齿数的选择 6
(1) 铣刀直径的选择 6
2. 铣刀主要结构参数的选择 6
(2) 硬质合金面铣刀几何参数参考值 6
(1) 高速钢铣刀几何参数参考值 6
1. 铣刀主要几何参数的数值 6
二、铣刀 6
一、铣削加工范围 6
第六章 铣削 6
(1) 加工原理 6
(2) 铣奇数齿离合器 6
2. 椭圆孔和椭圆面的加工计算 6
(3) 铣大半径球面 6
(2) 铣内球面 6
(1) 铣带柄圆球 6
1. 球面的加工计算 6
六、铣弧形面 6
3. 锯齿形齿离合器的加工计算 6
2. 尖齿和梯形收缩齿离合器的加工计算 6
(3) 铣刀宽度和直径的确定 6
(2) 角度分度法 6
(1) 铣偶数齿离合器 6
1. 矩形齿离合器的加工计算 6
五、铣离合器 6
(8) 速比和导程挂轮表 6
(7) 大导程工件的挂轮计算和配置方法 6
(6) 小导程工件的挂轮计算和配置方法 6
(5) 利用分度头加工螺旋槽的挂轮计算和配置方法 6
(4) 直线移距分度法 6
(3) 差动分度法 6
(2) V形槽的测量 7
4.刨斜镶条 7
(1) V形槽的刨削方法 7
(1) 斜镶条的加工特点 7
(2) 斜镶条的毛坯尺寸计算 7
(3) 斜镶条的刨削方法 7
3. 刨V形槽 7
(5) 刨T形槽的注意事项 7
(4) 刨削方法 7
(3) 刨T形槽的刀具 7
(2) T形槽的加工特点 7
(1) T形槽的各部尺寸 7
5. 刨燕尾形工件 7
(1) 燕尾形工件的加工特点及各部尺寸关系 7
(2) 刨燕尾形工件的刀具 7
(3) 燕尾形工件的刨削方法 7
(4) 刨斜燕尾时的调整计算 7
七、曲面的刨削方法 7
1. 刨削内外圆弧型面 7
2. 龙门刨床刨削大半径圆弧 7
3. 龙门刨自动进给刨内圆弧型面 7
4. 牛头刨靠模刨曲面 7
5. 龙门刨光电靠模仿形刨曲面 7
2. 刨削特点 7
四、介绍几种刨刀 7
第七章 刨削 7
一、刨削加工范围及特点 7
1. 加工范围 7
二、刨削用量 7
1. 刨削用量诸要素的定义及计算公式 7
2. 刨削用量的选择 7
(1) 切削深度αp的选择 7
(2) 进给量f的选择 7
(3) 切削速度vc的选择 7
三、刨削时常用的几种装夹方法 7
2. 刨T形槽 7
1. 机夹大前角和大刃倾角刨刀 7
2. 强力割刀 7
3. 圆形刨刀 7
4. 宽刃精刨刀 7
5. 可调式精刨刀 7
6. 机夹后压式刨刀 7
五、介绍几种工具与刨削方法 7
六、典型零件的刨削 7
1. 刨薄板工件 7
(1) 加工特点及使用刀具 7
(2) 工件的装夹及刨削方法 7
(1) 插齿机的改装 8
5. 插齿条 8
(2) 分齿挂轮计算 8
(4) 根据插齿刀分度圆直径及模数确定sao允的数值 8
(3) 插齿刀顶圆厚度sao允的数值 8
(2) 确定插齿刀齿数z0和变位系数x0 8
(3) 分齿挂轮表 8
七、剃齿加工 8
1. 剃齿刀 8
(1) 剃齿刀结构 8
(2) 剃齿刀主要尺寸 8
2. 剃削方法及剃齿刀与工件的安装角 8
(1) 机床调整计算 8
4. 插直齿圆柱内齿轮 8
(3) 分齿挂轮及圆周进给挂轮计算 8
(2) 插齿刀双行程数的决定 8
(1) 插齿刀行程长度的决定 8
3. 插直齿圆柱外齿轮 8
2. Y54型插齿机传动系统 8
1. 插齿刀的类型和用途 8
六、插齿加工 8
(7) 常用圆柱齿轮测量 8
(6) 滚齿时产生缺陷的原因与消除方法 8
(5) 蜗轮加工 8
(4) 滚齿机加工圆柱齿轮时应注意的问题 8
(4) 转盘(摇台)摆动角度系数值M0 8
(2) 齿面接触 8
(1) 纵向接触 8
9. 齿面修正 8
8. 应用举例 8
(2) 利用曲线图求齿轮轴线移动量△L 8
(1) α=20o和△s=0.1时齿轮轴线的移动量△L 8
7. 加工余量与轴向移动量△L 关系 8
6. 按根锥角δ1调整分齿箱回转台安装角 8
(2) 双分齿法时按齿角调整 8
(1) 单分齿法时按齿角调整 8
5. 刨齿刀滑板导轨夹角调整 8
3. 剃前齿形及剃前刀具 8
(3) 转盘(摇台)摆动角度 8
(2) 进给挂轮 8
(1) 刨刀往复行程挂轮 8
4. 刨齿机挂轮表 8
3. Y236型刨齿机挂轮计算 8
2. Y236型直齿锥齿轮刨齿机工作过程 8
1. Y236型直齿锥齿轮刨齿机传动系统 8
八、直齿锥齿轮加工 8
(2) 随机修形法 8
(1) 实验误差补偿修形法 8
5. 改善“剃齿中凹 的方法 8
4. 剃齿余量 8
(5) 插齿刀刀齿强度允许的重磨最小厚度bmin 8
(1) 平行轴斜齿圆柱齿轮传动计算 8
12. 高度变位斜齿圆柱齿轮传动计算 8
11. 角度变位直齿圆柱齿轮传动计算 8
(2) 测量参数 8
(1) 各部尺寸计算 8
10. 高度变位直齿圆柱齿轮传动计算 8
(4) 不产生根切的最少齿数 8
(3) 变位方法的选择 8
(2) 变位齿轮与标准齿轮的主要区别 8
(1) 变位齿轮概述 8
9. 变位齿轮基本知识 8
(2) 交叉轴斜齿圆柱齿轮传动计算 8
13. 角度变位斜齿圆柱齿轮传动计算 8
8. 标准斜齿圆柱齿轮传动计算 8
7. 标准斜齿圆柱齿轮的名词解释 8
6. 标准斜齿圆柱齿轮各部名称及代号 8
(2) 测量参数 8
(1) 各部尺寸计算 8
5. 标准直齿圆柱齿轮传动计算 8
4. 渐开线圆柱齿轮基本齿廓 8
3. 齿轮模数系列 8
2. 标准直齿圆柱齿轮传动主要名词解释 8
1. 标准直齿圆柱齿轮各部名称及代号 8
一、圆柱齿轮传动 8
第八章 齿轮加工 8
(3) 滚切齿数大于100的质数齿轮及选不到所需分齿挂轮的齿轮时的挂轮计算 8
(2) 蜗杆在分度圆柱上的螺纹升角λ1 8
(2) Y3150E型滚齿机及常用滚齿机分齿挂轮与差动挂轮计算 8
(1) Y3150E型滚齿机 8
2. 滚齿工作 8
(3) 正前角滚刀 8
(2) 多头滚刀 8
(1) 滚刀结构 8
1. 齿轮滚刀 8
五、滚齿加工 8
四、齿轮加工常用方法 8
(4) 蜗杆头数z1与蜗轮齿数z2的推荐值 8
(3) 蜗杆螺纹部分长度L 8
二、锥齿轮传动 8
(1) 蜗杆轴向模数mx和蜗杆直径系数q 8
2. 圆柱形蜗杆传动主要参数的选择 8
(3) 蜗杆分度圆柱上的法向弦齿厚?n1及测量用齿高?n1 8
(2) 圆柱形蜗杆蜗轮各部尺寸计算 8
(1) 圆柱形蜗杆蜗轮各部名称及代号 8
1.圆柱形蜗杆蜗轮传动计算 8
三、圆柱形蜗杆蜗轮传动 8
(2) 非变位直齿锥齿轮分度圆弦齿厚及测量用齿高 8
(1) 直齿锥齿轮各部尺寸计算 8
2. 直齿锥齿轮传动计算 8
1. 锥齿轮传动各部名称及代号 8
4. 深切缓进强力磨削工艺的选择 9
(1) 磨削方式的选择 9
(5) 粒度的选择 9
(2) 砂轮成形修整方法的选择 9
(3) 切深和工作台速度的选择 9
(4) 结合剂的选择 9
(3) 组织的选择 9
(2) 硬度的选择 9
(1) 磨料的选择 9
3. 深切缓进磨削砂轮的选择 9
2. 深切缓进磨削对磨床的要求 9
(4) 磨削液的选择 9
5. 加工实例 9
(1) 燃气轮机叶片根槽的成形磨削 9
(2) 三爪卡盘卡爪导向槽的成形磨削 9
九、宽砂轮磨削 9
1. 宽砂轮磨削的特点 9
2. 宽砂轮磨削对磨床的要求 9
3. 宽砂轮磨削的砂轮 9
4. 宽砂轮磨削工艺参数的选择 9
(1) 工件速度的选择 9
(2) 切入进给速度的选择 9
(2) 砂轮主轴轴承 9
(3) 莫氏环规的内孔加工 9
(4) 精密滚子轴承外环的内孔磨削 9
(5) 静压轴承节流器薄膜片的磨削 9
(6) 精密刻线尺的尺面磨削 9
(7) 大平面的磨削 9
七、高速磨削 9
1. 高速磨削加工特点 9
2. 对50～60米/秒高速外圆磨床的要求 9
(1) 砂轮电动机功率的选择 9
1. 深切缓进强力磨削的主要特点 9
(3) 磨削液的流量与压力 9
(4) 磨削液喷嘴 9
(5) 砂轮罩 9
(6) 其它方面 9
3. 高速磨削砂轮的选择 9
4. 高速磨削砂轮的修整 9
5. 高速磨削的磨削用量选择 9
6. 高速精密磨削的工艺参数 9
八、深切缓进磨削 9
(2) 测量主轴锥孔径向圆跳动的锥尾试棒 9
1. 难磨削材料 9
(1) 金刚石磨具修整的必要性 9
(2) 金刚石磨具的修整方法 9
(3) 用普通磨料的砂轮修整金刚石砂轮的工艺 9
6. 金刚石磨具使用时的注意事项 9
7. 金刚石研磨膏的选用 9
8. 立言氮化硼磨具的特点及应用 9
(1) 立方氮化硼磨具的磨削特点 9
(2) 立方氮化硼磨具的加工实例 9
十一、难磨材料的磨削及几种零件的磨削加工 9
5. 金刚石磨具的修整 9
2. 解决难磨材料磨削的途径 9
(1) 合理选择砂轮 9
(2) 合理选择磨削工艺参数 9
(3) 合理选择磨削液 9
(4) 合理选择工艺方法 9
3. 加工实例 9
(1) 细长轴的磨削 9
(2) 薄壁套筒的外圆磨削 9
(3) 薄片零件的平面磨削 9
(4) 深孔的磨削 9
(3) 光磨时间的选择 9
(2) 粒度的选择 9
(4) 精密磨削的工艺参数 9
5. 加工实例 9
(1) 磨削冷打花键外圆及双曲线轧辊 9
(2) 宽砂轮磨削滑阀 9
十、金刚石及立方氮化硼磨具 9
1. 超硬磨具的结构及特性 9
2. 超硬磨具磨削特点 9
3. 超硬磨具特性的选择 9
(1) 磨料的选择 9
(5) 磨削液的选择 9
(3) 结合剂的选择 9
(4) 浓度的选择 9
(5) 硬度的选择 9
(6) 金刚石和立方氮化硼磨具的形状和选用 9
4. 金刚石砂轮磨削用量的选择 9
(1) 砂轮速度的选择 9
(2) 磨削切深的选择 9
(3) 工件线速度的选择 9
(4) 进给速度的选择 9
(1) 磨料的选择 9
(1) 磨削温度的含义 9
5. 砂轮的修整方法与工具 9
(1) 砂轮的修整方法 9
(2) 砂轮的修整工具及其选用 9
(3) 修整砂轮时的注意事项 9
6. 砂轮的安全使用 9
三、磨削过程 9
1. 砂轮切削部分的几何特征 9
2. 磨削区的切削情况及切屑形成 9
3. 磨削热和磨削温度 9
(2) 砂轮调整静平衡时应注意事项 9
(2) 各种磨削温度对加工表面的影响 9
(3) 降低磨削温度防止磨削表面烧伤的措施 9
4. 磨削力和磨削功率 9
四、磨削工艺参数及磨削液 9
1. 砂轮的修整用量 9
(1) 砂轮的修整导程f修 9
(2) 修整时径向进给量的选择 9
(3) 砂轮径向的修整总量 9
2. 砂轮成形修整的方法及工艺 9
(1) 成形修整方法 9
(2) 成形修整工艺 9
3. 磨具的特性及其选择 9
第九章 磨削 9
一、概述 9
1. 常见的磨削方式 9
2. 磨床名称及其类别 9
(1) 磨床组别代号 9
(2) 常见的典型磨床 9
二、磨具 9
1. 磨具的结构 9
2. 磨具的分类与应用 9
(1) 砂轮平衡的方法 9
(1) 磨料的特性及其选择 9
(2) 粒度及其选择 9
(3) 硬度及其选择 9
(4) 结合剂及其选择 9
(5) 组织及其选择 9
(6) 形状尺寸及其选择 9
(7) 强度及其选择 9
(8) 磨具的选择 9
4. 砂轮的平衡 9
(1) 磨床主轴 9
(3) 硬度的选择 9
(3) 凸轮轴磨削中常见的缺陷及其消除措施 9
(4) 花键磨削中常见的缺陷及其消除措施 9
(5) 导轨磨削中常见的缺陷及其消除措施 9
六、高精度小粗糙度磨削 9
1. 加工特点 9
2. 应用范围 9
3. 小粗糙度表面的形成 9
4. 小粗糙度磨削时砂轮的选择 9
(2) 粒度的选择 9
(2) 曲轴磨削中常见的缺陷及其消除措施 9
(4) 结合剂的选择 9
(5) 组织的选择 9
5. 小粗糙度高精度磨削对机床的要求 9
6. 小粗糙度高精度磨削工艺参数的选择 9
(1) 外圆小粗糙度高精度磨削工艺参数的选择 9
(2) 内圆小粗糙度高精度磨削工艺参数的选择 9
(3) 平面小粗糙度高精度磨削工艺参数的选择 9
(4) 无心外圆小粗糙度高精度磨削工艺参数的选择 9
7. 加工实例 9
3. 磨削用量的选择 9
(2) 磨削液的选用 9
(1) 砂轮速度v c 9
(2) 工件速度vw 9
(3) 工作台速度fa 9
(4) 磨削深度fr 9
(5) 光磨次数 9
(6) 材料切除率Q 9
(7) 磨削比G 9
4. 磨削液及砂轮表面冲洗 9
(1) 磨削液的主要作用 9
(1) 双端面磨削中常见的缺陷及其消除措施 9
(3) 磨削液的使用要点 9
(4) 磨削液的过滤方法 9
(5) 砂轮表面冲洗 9
五、磨削加工中常见的缺陷及其消除措施 9
1. 外圆磨削中常见的缺陷及其消除措施 9
2. 内圆磨削中常见的缺陷及其消除措施 9
3. 平面磨削中常见的缺陷及其消除措施 9
4. 无心外圆磨削中常见的缺陷及其消除措施 9
5. 其它磨削中常见的缺陷及其消除措施 9
(2) 用砂轮外圆刃磨 10
(1) 用砂轮锥面刃磨 10
2. 刃磨方法及砂轮直径的选择 10
五、插齿刀的刃磨 10
1. 拉刀的刃磨要求 10
四、拉刀的刃磨 10
2. 刃磨方法及有关调整计算 10
1. 插齿刀的刃磨方法 10
2. 砂轮直径的选择 10
3. 插齿刀的刃磨要求 10
六、齿轮滚刀及蜗轮滚刀的刃磨 10
1. 齿轮滚刀及蜗轮滚刀的刃磨精度要求 10
2. 齿轮滚刀及蜗轮滚刀的刃磨方法 10
1. 刀具刃磨设备的分类、特点和适用范围 10
1. 刃磨几何参数及刃磨精度要求 10
三、铣刀及铰刀的刃磨 10
3. 砂轮的修整 10
(2) 刃磨硬质合金刀具的金刚石砂轮的特性选择 10
(1) 一般砂轮的特性选择 10
2. 砂轮的特性选择 10
1. 砂轮的形状及外径的选择 10
二、砂轮的选择及修整 10
3. 万能工具磨床的常用工具及其用途 10
2. 万能工具磨床的主要附件及其用途 10
一、刀具刃磨的设备 10
第十章 刀具的刃磨 10