第一章 CAD/CAM集成制造系统概念 1
1．1 CAD/CAM集成系统综述 1
1．1．1 CAD/CAM技术的发展 1
1．1．2 CAD/CAM系统的组成与集成 2
1．1．3 CAD/CAM集成的体系结构 5
1．1．4 CAD/CAM集成方案例举 6
1．1．5 CAD/CAM系统的推广与应用效益评价 8
1．2 CAD/CAM集成系统的子系统 12
1．2．1 CAD系统简介 12
1．2．2 CAE系统简介 17
1．2．3 CAPP系统简介 22
1．2．4 CAM系统简介 29
1．3 CAD/CAM集成系统的关键技术 34
1．3．1 参数化技术 34
1．3．2 特征技术 40
1．3．3 产品数据管理(PDM)技术 45
1．4 CAD/CAM集成系统软件现状 51
1．4．1 CAD/CAM软件简介与比较 51
1．4．2 CAD/CAM系统软件选择要点 54
2．1．2 可行性论证的工作内容和工作程序 57
2．1．1 CAD/CAM集成系统的开发阶段 57
2．1 CAD/CAM集成系统的开发过程 57
第二章 CAD/CAM集成系统的总体设计 57
2．1．3 初步设计的工作内容和工作程序 58
2．1．4 详细设计的工作内容和工作程序 58
2．2 CAD/CAM集成系统的需求分析 60
2．2．1 企业现状分析 60
2．2．2 企业存在的问题与对策分析 62
2．3 CAD/CAM集成系统的总体方案 63
2．3．1 CAD/CAM集成系统的组成 63
2．3．2 CAD/CAM集成系统的体系结构 65
2．3．3 CAD/CAM集成系统的功能设计 67
2．3．4 CAD/CAM集成系统的信息设计 69
2．4 CAD/CAM集成系统的分系统设计 73
2．4．1 工程设计分系统(EDS-Engineering Design System) 73
2．4．2 生产管理分系统(PMS-Production Mamagement System) 76
2．4．3 质量管理分系统(QMS-Quality Management System) 78
2．4．4 制造自动化分系统(MAS-Manufacturing Automation System) 82
第三章 CAD/CAM集成的支撑系统 88
3．1 计算机网络基础 88
3．1．1 网络的发展 88
3．1．2 网络的类型及基本概念 89
3．1．3 网络的体系结构和协议 91
3．2 局域网和广域网 95
3．2．1 局域网简介 95
3．2．2 广域网简介 102
3．3 网络的互连及CAD/CAM集成环境下网络建立过程 103
3．3．1 网络的互连 103
3．3．2 CAD/CAM集成环境下的网络建立 105
3．4 数据库系统设计基础 109
3．4．1 计算机数据管理技术的发展 109
3．4．2 数据库系统的体系结构和数据模型 111
3．4．3 数据库语言及数据库管理系统 114
3．4．4 工程数据库系统简介 117
3．4．5 工程数据库系统的分层结构 118
3．4．6 工程数据库系统的现状与未来 119
3．5 数据库的设计 120
3．5．1 数据库设计概述 120
3．5．2 数据库概念设计中常用数据模型简介 121
3．5．3 数据库的设计过程 122
4．1 生产管理的基本原理 128
4．1．1 生产管理的概念及发展 128
第四章 CAD/CAM集成的生产管理系统 128
4．1．2 工业企业的生产类型及特点 130
4．1．3 计算机辅助生产管理(CAPM) 132
4．2 常用生产管理方式简介 133
4．2．1 最优化生产技术(OPT) 133
4．2．2 项目管理 135
4．2．3 准时生产(JIT)管理方式 141
4．3 MRPⅡ管理方式方法 142
4．3．1 MRRⅠ到MRPⅡ 142
4．3．2 MPRⅡ的基本原理 144
4．3．3 MRPⅡ原理在生产管理中的应用 145
4．4 车间生产管理 153
4．4．1 下达生产订单 153
4．4．2 制定车间作业计划与生产监控 154
4．5 生产管理系统设计实例 157
4．5．1 企业生产的特点和对生产管理系统的要求 157
4．5．2 建立系统的功能模型 158
4．5．3 建立系统的业务流程 159
4．5．4 数据库系统设计 161
4．5．5 模块划分、界面设计和系统软件结构设计与实现 161
5．1．2 CAPP的基本构成 168
5．1．1 开展CAPP(Computer Aided Process Planning)研究的意义 168
5．1 工艺设计系统综述 168
第五章 CAD/CAM集成中的工艺设计系统 168
5．1．3 CAPP的基础技术及其研究的热点问题 169
5．2 成组技术 170
5．2．1 成组技术发展状况 170
5．2．2 零件分类编码系统 172
5．2．3 零件分类编码实例 172
5．2．4 柔性编码系统 179
5．3 零件信息描述与输入 181
5．3．1 零件信息描述基本方法简述 182
5．3．2 基于特征的轴类零件信息输入 183
5．3．3 基于特征的箱体零件信息输入 186
5．4 工艺数据及其数据库 187
5．4．1 工艺数据 187
5．4．2 工艺数据结构 188
5．4．3 工艺数据库及其设计 191
5．5 计算机辅助工序设计 195
5．5．1 概述 195
5．5．2 工序决策 197
5．5．3 工艺尺寸确定 201
5．5．4 工艺参数决策 203
5．5．5 工序图的生成与绘制 204
5．6 CAPP系统中的人工智能技术 207
5．6．1 CAPP系统中人工智能技术发展状况 207
5．6．2 专家系统 208
5．6．3 神经网络在CAPP系统中的应用 210
5．6．4 模糊数学在CAPP系统中的应用 215
第六章 CAD/CAM集成中的夹具设计系统 221
6．1 计算机辅助夹具设计(CAFD)的特点、基本方法及总体结构 221
6．1．1 CAFD的特点与发展趋势 221
6．1．2 CAFD的基本方法 222
6．1．3 CAFD系统的体系结构 223
6．2 CAFD的工程数据库 224
6．2．1 夹具元件数据库 225
6．2．2 夹具元件图形库 227
6．3 CAFD的参数化设计技术 229
6．3．1 参数化设计的概念 229
6．3．2 基于特征与参数化的夹具设计 230
6．4 CAFD的智能化技术 231
6．4．1 夹具设计专家系统的知识表示与知识库 232
6．4．2 夹具设计专家系统的人机接口 234
6．4．3 夹具设计专家系统的推理与解释 235
6．4．4 半智能化夹具设计系统 239
6．5 组合夹具的自动装配技术 240
6．5．1 组合夹具的层次结构 240
6．5．2 组合夹具元件之间的装配关系 241
6．5．3 组合夹具装配规划 242
第七章 CAD/CAM集成的制造系统 247
7．1 数控制造系统的自动编程方法 247
7．1．1 自动编程概念与自动编程系统的组成 247
7．1．2 数控编程语言 248
7．2．1 数控自动编程语言系统的结构 270
7．2 数控自动编程的前、后置处理 270
7．2．2 前置处理程序的组成及功能 271
7．2．3 后置处理程序的组成及功能 273
7．3 制造过程中刀具磨损与破损的识别技术 275
7．3．1 刀具耐用度的判据 275
7．3．2 典型的刀具磨损与破损的检测监控系统 280
7．4 CAD/CAM系统的故障诊断技术 287
7．4．1 故障诊断的问题描述 287
7．4．2 故障诊断系统的总体结构与关键技术 290
7．4．3 故障诊断方法简介 293
8．1．1 DFX的定义与分类 296
第八章 21世纪制造业的未来 296
8．1 面向产品生命周期的设计(DFX) 296
8．1．2 面向集成的DFM技术 298
8．2 并行工程(CE) 300
8．2．1 基本概念 300
8．2．2 并行工程的主要实现方法 300
8．2．3 面向并行工程的CAD系统框架 302
8．3 虚拟制造技术(Virtual Mannfacturing．VM) 303
8．3．1 虚拟制造基本概念 303
8．3．2 虚拟制造的类型 304
8．4．1 敏捷制造(Agile Manufacturing) 305
8．3．3 其他虚拟技术 305
8．4 敏捷制造与分布式网络化生产系统 305
8．4．2 分布式网络化生产系统(DNPS) 306
8．4．3 制造系统重组实施方案 307
8．5 计算机集成制造系统(CIMS) 310
8．5．1 计算机集成制造(CIM)与计算机集成制造系统(CIMS)的内涵 310
8．5．2 计算机集成制造系统的构成 311
8．5．3 CIMS集成的三个阶段 311
参考文献 314