第一章 绪论 1
1.1 机械制造技术发展的特点 1
1.1.1 制造技术的进展是各单项技术发展的结果 1
1.1.2 多品种少批量生产方式所占比重的增加 2
1.1.3 单机自动化向综合自动化的转变 3
1.2 机械制造自动化的模式 4
1.2.1 机械制造自动化的任务和内容 4
1.2.2 机械制造自动化的效益和意义 4
1.2.3 机械制造自动化模式的多样性 5
1.2.4 制造自动化与成组技术 5
1.3 现代机械制造技术的主要内容 6
1.3.1 柔性制造自动化技术概述 7
1.3.2 各柔性自动化技术间的关系 9
1.3.3 有关制造系统理论与建模概况 10
1.4 设置本课程的目的意义和学习要求 13
1.4.1 目的意义 13
1.4.2 本课程的特色 14
1.4.3 学习要求 14
第二章 计算机辅助设计 15
2.1 计算机辅助设计的发展 15
2.1.1 计算机辅助设计的发展过程和应用领域 15
2.1.2 计算机辅助设计迅猛发展和广泛应用的必然性 16
2.2 计算机辅助设计技术的基本原理 17
2.2.1 常规设计过程 17
2.2.2 计算机在设计过程中的应用 18
2.3 计算机辅助设计系统的支撑环境 20
2.3.1 计算机辅助设计系统的硬件支撑环境 20
2.3.2 计算机辅助设计系统的软件支撑环境 23
2.4 概念设计与专家系统CAD 24
2.4.1 专家系统概述 24
2.4.2 概念设计阶段的专家系统CAD 25
2.5.1 二维设计 26
2.5 几何造型中的常用模型 26
2.4.3 概念设计的专家系统应用 26
2.5.2 线框造型 27
2.5.3 曲面造型 28
2.5.4 实体造型 29
2.5.5 特征造型 31
2.5.6 一般CAD造型系统中的主要功能 32
2.6 交互式计算机图形学基础 33
2.6.1 交互任务与交互技术 33
2.6.2 三维图形的显示 34
2.6.3 详细设计阶段中的计算机辅助设计 36
2.7.1 有限元分析 37
2.7 计算机辅助工程分析 37
2.7.2 机构分析 38
2.7.3 模态分析 39
2.8 计算机辅助设计的数据管理 39
2.8.1 数据库管理系统 40
2.8.2 工程数据的特点 40
2.8.3 工程数据模型 40
2.8.4 工程数据库管理系统 41
2.9 面向制造的设计 43
2.9.2 计算机辅助DFM设计 44
2.9.1 DFM的基本原理和规则 44
2.10 计算机辅助设计技术的发展趋势 45
第三章 计算机辅助工艺规程设计 48
3.1 概述 48
3.1.1 工艺规程设计的任务 48
3.1.2 传统的工艺规程设计方法 48
3.1.3 计算机辅助工艺规程设计的基本功能和作用 49
3.1.4 CAPP系统的基本结构 50
3.1.5 CAPP与现代制造技术 51
3.2 成组技术简介 51
3.2.1 成组技术的基本原理 51
3.2.2 零件分类编码系统 52
3.2.4 成组技术在工艺规程设计中的应用 54
3.2.3 零件分组方法 54
3.3 零件信息的描述与输入 56
3.3.1 图纸信息的人机交互式描述与输入 57
3.3.2 从CAD系统直接输入零件信息 57
3.3.3 面向CAPP系统的零件信息模型 58
3.4 工艺规程自动设计方法 58
3.4.1 变异式方法 59
3.4.2 创成式方法 61
3.4.3 人工智能方法 65
3.5.1 存在的问题 66
3.5 存在的问题和发展趋势 66
3.5.2 发展趋势 67
第四章 机床数控技术 69
4.1 数控技术的产生与发展 69
4.1.1 概述 69
4.1.2 数控技术的发展历程 69
4.2 数控机床的结构及分类 70
4.2.1 数控机床的分类 70
4.2.2 数控机床的基本结构 72
4.2.3 数控装置的组成原理和主要功能 73
4.3.1 数控加工编程的概念 75
4.3 数控加工编程 75
4.3.2 数控加工编程的有关规定 76
4.3.3 数控加工编程方法 77
4.3.4 计算机辅助数控加工编程(自动编程) 80
4.4 数控装置的功能分析及其实现 80
4.4.1 CNC装置的功能分析 80
4.4.2 CNC系统工作特点 84
4.4.3 硬件结构 86
4.5 伺服系统及检测元件 87
4.5.1 常用伺服执行元件 88
4.5.2 测量系统 89
4.6 DNC系统 90
4.7 现代数控技术的发展趋势 90
4.7.1 数控装置 90
4.7.2 伺服系统 93
第五章 物流管理与控制 95
5.1 物流概述 95
5.1.1 物流的定义 95
5.1.2 企业物流系统 95
5.1.3 企业物流管理和控制系统的组成 97
5.1.4 企业物流管理和控制的作用 98
5.2.1 物料搬运的方式 99
5.2 物料搬运和存储设备 99
5.2.2 物料搬运设备 102
5.2.3 物料存储设备 107
5.3 供应物流与销售物流 109
5.3.1 供应物流系统 109
5.3.2 销售物流系统 110
5.4 生产物流系统 111
5.4.1 生产物流概述 111
5.4.2 工厂及车间布局设计 113
5.4.3 生产物流的组织、计划与控制 115
6.1.1 产品质量 122
6.1 产品质量和产品质量管理的基本概念 122
第六章 产品质量管理 122
6.1.2 质量管理 123
6.2 全面质量管理 126
6.2.1 全面质量管理的概念和内容 126
6.2.2 全面质量管理的实施过程 127
6.2.3 支持全面质量管理与不断改善质量的七种工具 129
6.2.4 全面质量管理的经济观念与质量成本 137
6.3 质量保证体系 139
6.3.1 质量保证体系的基本概念 139
6.3.2 质量保证体系的建立 140
6.3.3 质量保证体系工作效率分评价 142
6.4 ISO 9000系列标准和国际质量认证体系 143
6.4.1 ISO 9000系列标准产生的背景 143
6.4.2 ISO 9000系列标准简介 143
6.4.3 ISO 9000系列标准在我国贯彻实施的情况 144
第七章 生产计划与控制 146
7.1 生产计划与管理 146
7.1.1 传统的生产计划与管理 147
7.1.2 传统的生产计划与管理存在的问题 149
7.1.3 计算机集成生产管理系统 150
7.1.4 成本计划与管理 152
7.1.5 计划层次 153
7.2 库存管理和MRP(物料需求计划) 156
7.2.1 库存管理 156
7.2.2 MRP基本概念 160
7.2.3 MRP的输入 161
7.2.4 MRP工作原理 163
7.2.5 MRP输出报告 166
7.2.6 MRP的效益 166
7.2.7 MRPⅡ制造资源计划(Manufacturing Resource Planning) 167
7.3 车间生产控制 168
7.3.1 车间生产控制的功能 169
7.3.2 车间生产控制系统 170
7.3.3 车间生产的计算机监控 172
第八章 柔性制造系统和柔性制造单元 175
8.1 概述 175
8.1.1 柔性制造系统和单元的概念 177
8.1.2 FMS和FMC的比较 179
8.2 柔性制造系统的系统规划 180
8.3 柔性制造系统组成 184
8.3.1 柔性制造系统的一般组成 184
8.3.2 FMS的工作过程 187
8.4 柔性制造系统软件系统及通信网络 188
8.5 实例分析 191
8.6 总结 195
第九章 现代制造技术的最新进展和发展方向 197
9.1 现代机械制造企业所面临的严峻的生存环境 197
9.2 现代机械制造企业和现代制造技术 198
9.3 现代先进制造技术及其所伴生的新的制造模式的发展趋势 199
9.3.1 面向可持续发展的设计(DFSD：Design for Sustainable Development) 199
9.3.2 功能质量配置(QFD：Quality Function Deployment) 201
9.3.3 并行工程 203
9.3.4 快速原型技术 205
9.3.5 新的制造模式 206
中英文对照表 212