第一章 塑件结构和工艺性设计 1
1-1 结构和工艺性设计的基本依据 1
1-1-1 塑料材料特点 1
1-1-2 注塑过程特点 10
1-2 结构和工艺性设计 11
1-2-1 塑件形状 11
1-2-2 脱模斜度 13
1-2-3 壁厚及壁厚均匀性 14
1-2-4 加强筋和其它加强方法 15
1-2-5 支承面和凸台 17
1-2-6 圆角和沟槽 18
1-2-7 孔 19
1-2-8 螺纹 23
1-2-9 嵌件 23
1-2-10 凸凹纹 28
1-2-11 标记、符号、图案、文字 28
1-2-12 挂模槽 29
1-2-13 流动长度和流动长度比 29
1-2-14 收缩和后收缩 30
1-2-15 取向和结晶 31
1-2-16 内应力 32
1-2-17 尺寸和形状稳定性 32
1-2-18 熔接缝 33
1-2-19 外观质量和表面装饰 33
1-2-20 尺寸精度和表面粗糙度 34
第二章 注塑模总体结构设计 38
2-1 注塑模的基本类型和典型结构 38
2-1-1 注塑模的基本类型 38
2-1-2 注塑模典型结构 43
2-2 注塑模与注塑机的关系 45
2-2-1 对注塑机主要工艺参数的校核 45
2-2-2 对注塑机有关安装尺寸的校核 47
2-2-3 开模行程和顶出装置校核 47
2-2-4 注塑模安装固定方法 49
2-3 国产注塑机的主要技术规范 50
第三章 浇注系统设计 64
3-1 塑料熔体流动特性 64
3-1-1 层流和紊流 64
3-1-2 牛顿流体和非牛顿流体 65
3-1-3 剪应力和剪切速率 66
3-1-4 粘度、表观粘度 68
3-2 成型过程中模腔内参数分析 68
3-2-1 腔内压力周期和压力—温度图 69
3-2-2 P—V—T关系和塑件质量 70
3-2-3 模具打开的合理条件 71
3-3 浇注系统的组成和作用 72
3-3-1 浇注系统的作用 72
3-3-2 浇注系统的组成 72
3-4 浇注系统设计的基本考虑 74
3-4-1 主流道设计 74
3-4-2 分流道设计 75
3-4-3 浇口 78
3-4-4 多型腔模具的浇注系统流动平衡 79
3-4-5 流动凸耳——控制塑件质量的简易方法 81
3-4-6 冷料井与拉料杆合理匹配 82
3-5 浇注系统断面尺寸定量计算简易方法 84
3-5-1 方法依据 84
3-5-2 计算方法 85
3-6 注塑模常用浇口形式及适用范围 86
3-6-1 侧浇口 86
3-6-2 重叠式浇口 87
3-6-3 点浇口 88
3-6-4 潜伏式浇口 89
3-6-5 扇形浇口 90
3-6-6 平缝形浇口 91
3-6-7 盘形浇口 92
3-6-8 环形浇口 92
3-6-9 辐射形浇口 93
3-6-10 爪形浇口 93
3-6-11 凸耳形浇口 93
3-6-12 隙浇口 95
3-6-13 直接浇口 95
3-6-14 多重浇口 96
3-6-15 多级浇口 96
3-7 浇口类型和开设位置选择原则 97
3-7-1 浇口类型选择原则 97
3-7-2 浇口位置选择原则 99
第四章 注塑模零部件设计 106
4-1 分型面选择原则 106
4-1-1 塑件脱模方便 106
4-1-2 模具结构简单 107
4-1-3 型腔排气顺利 107
4-1-4 确保塑件质量 107
4-1-5 无损塑件外观 108
4-1-6 合理利用设备 108
4-2 排气槽设计计算 109
4-2-1 排气槽截面面积计算 110
4-2-2 排气槽厚度 111
4-2-3 排气槽位置和结构 111
4-3 成型零部件结构设计 112
4-3-1 凹模设计 112
4-3-2 型芯设计 115
4-3-3 螺纹成型零件结构设计及固定方法 117
4-4 对合导向机构零部件设计 119
4-4-1 导柱对合导向机构 119
4-4-2 锥面对合导向机构 124
4-5 其它结构零部件设计 125
4-5-1 支承块 125
4-5-2 动模支柱 126
4-5-3 动模垫板 127
4-6 注塑模成型零件工作尺寸计算 129
4-6-1 塑件尺寸偏差及影响因素 129
4-6-2 计算成型零件工作尺寸的基本关系式 129
4-6-3 型腔和型芯径向尺寸计算 130
4-6-4 型腔深度和型芯高度尺寸计算 133
4-6-5 中心距尺寸计算 136
4-6-6 孔或凸台中心线到型腔侧表面距离尺寸计算 138
4-6-7 孔或凸台中心线到主型芯侧表面距离尺寸计算 139
4-6-8 尺寸计算小结及举例 140
4-6-9 螺纹成型零件工作尺寸计算 146
4-7 模具成型零件强度和刚度设计计算 148
4-7-1 壁厚的强度和刚度设计依据 148
4-7-2 组合式圆形型腔壁厚计算 150
4-7-3 整体式圆形型腔壁厚计算 152
4-7-4 组合式矩形型腔壁厚计算 154
4-7-5 整体式矩形型腔壁厚计算 156
4-7-6 动模垫板厚度计算 159
第五章 脱模机构设计 163
5-1 基本考虑和要求 163
5-2 一级脱模机构 163
5-2-1 顶杆机构 163
5-2-2 顶管机构 168
5-2-3 推块机构 169
5-2-4 脱件板机构 169
5-2-5 拉板机构 172
5-2-6 脱模元件联合脱模 172
5-2-7 嵌件的安放与脱模 174
5-3 二级脱模机构 177
5-3-1 摆块拉板二级脱模 178
5-3-2 U形限制架摆杆二级脱模 178
5-3-3 滚动钢球二级脱模 178
5-3-4 浮动型芯二级脱模 179
5-3-5 弹开式二级脱模 179
5-3-6 滑块式超前二级脱模 180
5-3-7 阶梯形顶杆二级脱模 182
5-3-8 连杆式二级脱模 182
5-3-9 弹顶式二级脱模 182
5-3-10 八字摆杆超前二级脱模 182
5-3-11 拉钩摆动二级脱模 182
5-4 定模脱模机构 186
5-4-1 拉钩脱件板定模顶出 187
5-4-2 弹簧脱件板定模顶出 187
5-4-3 杠杆作用定模顶出 188
5-5 浇注系统凝料脱模 189
5-5-1 弹簧脱料板脱出 189
5-5-2 拉料杆脱料板脱出 189
5-5-3 斜凹窝拉下并脱出 189
5-6 脱模阻力计算 191
5-6-1 情况分析 191
5-6-2 塑件从主型芯上脱下时的阻力 192
5-7 脱模元件尺寸校核和计算 196
5-7-1 顶杆直径校核 196
5-7-2 脱件板厚度计算 197
5-7-3 受剪圆柱销直径计算 199
5-8 螺纹塑件脱模机构设计 199
5-8-1 螺纹塑件脱模对塑件的要求 199
5-8-2 螺纹塑件脱模方式 199
5-8-3 脱下螺纹塑件所需扭矩和功率计算 204
第六章 侧向分型与抽芯机构设计 210
6-1 基本考虑和要求 210
6-1-1 基本功能要求 210
6-1-2 抽拔力和抽芯距 210
6-2 斜导柱抽芯机构 211
6-2-1 完成抽芯所需斜导柱长度和开模距 211
6-2-2 斜导柱机构受力分析及斜导柱直径计算 215
6-2-3 压紧楔块设计 219
6-2-4 其它有关设计问题 221
6-2-5 斜导柱机构的几种工作形式 223
6-3 斜滑块抽芯机构 231
6-3-1 工作形式 231
6-3-2 受力分析及有关设计问题 231
6-4 顶出抽芯机构 234
6-4-1 斜顶杆顶出抽芯 235
6-4-2 顶杆平移式抽芯 235
6-5 弯销抽芯机构 236
6-6 弯槽滑板抽芯机构 237
6-7 斜槽抽芯机构 238
6-8 齿轮齿条抽芯机构 239
6-9 液压抽芯 240
6-10 其它抽芯机构 242
6-10-1 斜导柱顶杆联合抽芯 243
6-10-2 压杆滚珠弹簧联合抽芯 244
6-10-3 顶出后侧向取件抽芯 245
6-10-4 活络块式模外抽芯 245
第七章 热固性注塑、结构泡沫注塑、反应注塑模设计 247
7-1 热固性注塑及模具设计 247
7-1-1 热固性注塑成型特点 247
7-1-2 热固性注塑模设计要点 250
7-1-3 热固性塑料的灌封件成型 259
7-2 结构泡沫注塑及模具设计 261
7-2-1 结构泡沫制品结构及特性 261
7-2-2 结构泡沫注塑方法 261
7-2-3 模具设计要点 265
7-3 反应注塑及模具设计 266
7-3-1 反应注塑过程及特点 266
7-3-2 模具设计要点 270
第八章 无流道注塑模设计 273
8-1 无流道模具的经济意义及主要类型 273
8-1-1 流道模具的经济意义 273
8-1-2 流道模具的主要类型 274
8-2 延伸式喷嘴注塑模 274
8-3 绝热流道注塑模 276
8-3-1 井式喷嘴模具 276
8-3-2 多腔绝热流道模具 278
8-3-3 绝热流道模具优点及局限性 280
8-4 热流道板多腔注塑模 280
8-4-1 流道板设计 280
8-4-2 热流道喷嘴设计 284
8-5 阀式浇口 289
8-6 无流道模具的发展近况 291
8-6-1 均温和控温 291
8-6-2 浇口区控制方法和流道喷嘴改进 293
8-6-3 成型热敏塑料和氟塑料的热流道装置进展 293
附录 常用塑料物理力学主要性能参数表 296
主要参考文献 307