第1章 概论 1
1.1 模具工业是国民经济的基础工业 1
1.2 模具生产的发展趋势 1
1.2.1 发展精密、高效、长寿命模具 1
1.2.2 发展高效、精密、数控自动化加工设备 3
1.2.3 发展各种简易模具技术 3
1.2.4 完善和改进现有模具钢性能、开发新型模具钢种 4
1.2.5 发展专业化生产 5
1.3 模具加工技术的新动向 5
1.3.1 模具加工程序 5
1.3.2 模具加工方法的分类 6
1.3.3 模具加工方法的新动向 8
1.4 加工技术现代化后模具行业的提高 9
1.4.2 模具加工人员、工艺、设备的提高 9
1.4.2 相关技术的共同提高 10
参考文献 11
第2章 数控机床及数控加工技术 12
2.1 数控机床的特点及应用范围 13
2.1.1 什么叫数控机床 13
2.1.2 数控机床的特点 13
2.2 数控机床的组成与分类 15
2.2.1 数控机床的组成 15
2.1.3 数控机床的应用范围 15
2.2.2 数控机床的分类 18
2.2.3 插补原理 21
2.2.4 数控机床的几个名词概念 28
2.3 典型机床介绍 31
2.3.1 JCS-018型立式加工中心 31
2.3.2 HR-3C型卧式加工中心 33
2.3.3 Mikron Wf-74VH数控万能镗铣床 35
2.4 数控机床的合理利用 37
2.4.1 模具加工的基本特点 37
2.4.3 建议采取的技术措施 38
2.4.2 数控机床工艺特点分析 38
2.4.4 刀具的选择和调整 39
2.4.5 夹具的选择和调整 43
2.5 数控加工的程序编制 46
2.5.1 数控加工程序的基本概念 46
2.5.2 数控加工程序的分类 49
2.5.3 数控机床的坐标系统 52
2.5.4 数控系统的基本功能 54
2.5.5 数控系统的其它重要功能 67
2.5.6 手工编程 88
2.5.7 自动编程方法 89
2.6.2 程序原点和换刀点的确定 93
2.6.1 确定零件的安装方法和选择夹具 93
2.6 数控编程的工艺分析 93
2.6.3 确定加工路线 94
2.6.4 选择切削刀具 98
2.6.5 确定程序编制的允许误差 103
2.7 曲面的数控加工 104
2.7.1 数控加工三坐标曲面零件的主要特点 104
2.7.2 三坐标曲面零件计算机辅助编程的基本思路 108
2.7.3 曲线、曲面数控加工的数据来源 114
2.7.4 数控铣削型面的一些方法 115
2.7.5 模具型腔的质量检验 119
2.7.6 成形模的数控加工 120
2.8 手工编程实例 126
2.8.1 编程实例1：钻孔循环 126
2.8.2 编程实例2：钻孔循环、步进钻孔循环和攻螺纹循环 127
2.8.3 编程实例3：利用G54-G59多个工件坐标系及子程序编程 130
2.8.4 编程实例4：钻网格板 131
2.8.5 编程实例5：铣轮廓 132
2.8.6 编程实例6：X轴镜像铣削 133
2.8.7 编程实例7：X轴及Y轴镜像铣削 134
2.8.8 编程实例8：定位、钻孔和镗孔的基本问题 136
2.8.9 编程实例9：工作台分度、钻孔、攻螺纹、铣端面、圆弧插补的基本问题 138
2.8.10 编程实例10：有刀具半径补偿的圆弧插补 141
2.8.11 编程实例11：铣外轮廓 143
2.8.12 编程实例12：铣内轮廓 144
2.8.13 编程实例13：刀具定位偏差 145
2.8.14 编程实例14：综合练习加工齿轮箱 147
参考文献 156
第3章 数控电火花加工技术 158
3.1 电火花加工的基本原理 158
3.1.1 介质击穿和通道形成 158
3.1.2 能量转换 158
3.1.3 电蚀产物的抛出 159
3.2.1 数控电火花成形机床 160
3.2 数控电火花加工机床 160
3.1.4 间隙介质的消电离 160
3.2.2 数控电火花线切割机床 167
3.2.3 数控电火花加工机床的新技术 175
3.3 电火花加工参数的选择 180
3.3.1 与放电脉冲设定有关的参数 181
3.3.2 加工调节参数 184
3.3.3 与摇动动作有关的参数 187
3.3.4 数控电火花线切割机床的加工参数 188
3.3.5 加工参数变动引起的变化倾向 189
3.4 电火花加工数控原理及编程 191
3.4.1 数控电火花加工的基本概念 191
3.4.2 工件轮廓的生成方法 193
3.4.3 3B程序的编制 195
3.4.4 ISO代码编程 202
3.4.5 ISO代码编程实例 213
3.5 数控电火花加工机床的操作 218
3.5.1 A350型数据电火花线切割机床的操作 218
3.5.2 A35R型数控电火花成形机床的操作 227
3.6 电火花加工中的问题及对策 242
3.6.1 电极丝断丝 242
3.6.2 短路停机 245
3.6.3 加工精度差 246
3.6.4 加工面上附着黄铜 248
3.6.5 电极损耗 249
3.6.6 模具产生裂纹 250
参考文献 252
第4章 快速成形技术 253
4.1 快速成形技术基本原理及应用特点 253
4.1.1 快速成形技术的形成及发展 253
4.1.2 快速成形技术基本原理 256
4.1.3 快速成形技术的应用特点 257
4.2 快速成形技术典型方法 260
4.2.1 立体光照成形SLA法 260
4.2.2 分层物体制造LOM法 262
4.2.3 选择性激光烧结SLS法 264
4.2.4 熔丝沉积制造FDM法 265
4.2.5 三维印刷系统TDP法 266
4.2.6 快速造型系统的主要技术指标 266
4.3 快速成形制造模具/零件 267
4.3.1 快速成形制造方法 267
4.3.2 各种快速原型方法的制模特点 270
4.4 快速成形技术展望 271
参考文献 273
5.1 概述 274
第5章 模具表面技术 274
5.2 热扩渗技术 275
5.2.1 热扩渗技术的基本原理与分类 275
5.2.2 热扩渗工艺在模具表面强化工艺中的应用 281
5.3 热喷涂与喷焊技术 286
5.3.1 热喷涂(焊)技术的基本原理与分类 286
5.3.2 热喷涂材料的基本成分与特点 302
5.3.3 热喷涂(焊)技术在模具加工中的应用 307
5.4 气相沉积技术 309
5.4.1 物理气相沉积技术的原理与特点 309
5.9.2 电铸工艺流程 318
5.4.2 化学气相沉积(CVD)技术的原理与特点 319
5.5.1 电镀技术的基本原理和特点 325
5.4.3 气相沉积技术的特点及主要用途 325
5.5 电镀与化学镀技术 325
5.5.2 复合电镀技术的基本特点及应用 331
5.5.3 电刷镀技术的特点及应用 335
5.5.4 化学镀技术的基本特点及应用 338
5.6 高能束技术 340
5.6.1 激光材料表面强化技术 341
5.6.2 离子束表面强化技术的特点及应用 357
5.6.3 电子束强化技术的特点及应用 364
5.7 表面工程技术的综合比较分析 368
5.7.1 表面工程技术的综合比较 368
5.7.2 表面工程技术的选择原则 368
5.8 表面纹饰技术 371
5.8.1 表面纹饰技术的概述 371
5.8.2 表面纹饰蚀刻工艺 373
5.8.3 表面纹饰技术的应用实例 378
5.9 电铸技术 379
5.9.1 电铸技术的优缺点 380
5.9.3 电铸技术的应用实例 384
参考文献 386
第6章 新型模具材料 387
6.1 新型模具材料的种类和特性 387
6.1.1 冷作模具钢 387
6.1.2 热作模具钢 391
6.1.3 塑料模具钢 394
6.1.4 粉末烧结膜具材料 398
6.2 冷作模具钢 399
6.2.1 高碳低合金模具钢 399
6.2.2 基体钢 407
6.2.3 高碳中铬耐磨钢 419
6.2.4 改良型高速钢 429
6.3 热作模具钢 433
6.3.1 高韧性低合金热作模具钢 433
6.3.2 高强韧性热作模具钢 439
6.3.3 高耐热性热作模具钢 449
6.3.4 析出硬化型热作模具钢 457
6.4 塑料模具钢 460
6.4.1 预硬调质型塑料模具钢 460
6.4.2 预硬易切削型塑料模具钢 465
6.4.3 时效硬化型塑料模具钢 476
6.4.4 冷挤成形塑料模具钢 480
6.5 粉末烧结模具材料 484
6.5.1 钴结硬质合金 484
6.5.2 钢结硬质合金 489
6.5.3 金属陶瓷模具材料 498
6.5.4 粉末(烧结)高速钢 501
参考文献 501