第一篇 综合技能训练的内容 1
第1章 数控机床基本知识 3
1.1数控机床的产生与发展过程 3
1.2数控机床的构成与工作原理 4
1.2.1数控加工程序及载体 5
1.2.2输入/输出装置 5
1.2.3数控装置 5
1.2.4伺服驱动系统 5
1.2.5机床主体 6
1.2.6辅助装置 6
1.3数控机床的类型 6
1.3.1按加工功能分类 6
1.3.2按机床运动方式分类 6
1.3.3按进给伺服系统的类型分类 7
1.4数控机床的坐标系 8
1.4.1数控机床的坐标轴与运动方向 8
1.4.2数控机床的坐标轴数与联动轴数 12
1.5数控机床加工的功能特点与应用 12
1.5.1数控机床加工的特点 12
1.5.2数控机床加工的应用范围 13
第2章 数控机床选型、验收及日常保养 15
2.1数控机床的选型 15
2.1.1数控机床类型的选用 15
2.1.2规格的选用 15
2.1.3机床精度的选择 16
2.1.4数控系统的选择 16
2.2数控机床的安装、调试和验收 18
2.2.1机床初就位和连接 18
2.2.2数控系统的连接和调整 19
2.2.3通电试车 20
2.2.4机床精度和功能的调试 21
2.2.5试运行 22
2.2.6数控机床的验收 22
2.3数控机床的使用原则及日常保养 25
2.3.1数控机床的合理选用 25
2.3.2数控机床的维护 26
第3章 机械加工工艺基础知识 30
3.1机械加工工艺的基本概念 30
3.1.1机械加工工艺及流程 30
3.1.2《机械加工工艺过程综合卡片》的基本内容和要求 31
3.1.3《工序简图》的绘制内容和要求 32
3.2生产类型的确定 33
3.2.1生产纲领 33
3.2.2生产类型的确定 33
3.3零件的工艺分析 36
3.3.1零件的图纸审查 36
3.3.2零件结构工艺性分析 36
3.3.3零件的技术要求分析 36
3.4毛坯的选择 37
3.4.1毛坯的选择原则 37
3.4.2绘制毛坯图（零件与加工余量综合图） 37
3.5定位基准选择 38
3.5.1精基准的选择原则 38
3.5.2粗基准的选择原则 38
3.6工艺路线的确定 39
3.6.1选择表面加工方法和加工方案的原则 39
3.6.2典型表面的加工方案及所能达到的经济加工精度和表面粗糙度 40
3.6.3加工顺序的确定 42
3.7机床及工艺装备的选择 43
3.8工序尺寸与公差的确定 44
3.8.1总余量和工序余量的确定 44
3.8.2工序尺寸及其公差的确定 45
3.9零件图尺寸链的计算 45
3.9.1尺寸链的定义 45
3.9.2尺寸链求解的方法 46
3.9.3尺寸链计算中的一些名词 47
3.9.4尺寸链的表示方法 48
3.9.5尺寸链的计算 49
3.10切削用量的确定 50
3.10.1切削用量的确定顺序 50
3.10.2切削用量的选择原则 51
3.11时间定额 51
第二篇 综合技能训练的常用资料 53
第4章 机械加工余量 55
4.1外圆柱表面加工余量及偏差 55
4.2内孔加工余量及偏差 56
4.3端面加工余量及偏差 62
4.4平面加工余量及偏差 64
第5章 切削用量 66
5.1车削与镗削 66
5.1.1车削与镗削用量的选择原则 66
5.1.2车削与镗削用量 71
5.1.3车削力、车削功率和车削速度的计算 74
5.2铣削 77
5.2.1铣削用量的选择原则 77
5.2.2铣削用量 77
5.3钻削与铰削 79
5.3.1钻削与铰削用量的选择 79
5.3.2钻削与铰削用量 80
5.4磨削 86
5.4.1砂轮的特性及其选择 87
5.4.2磨削用量的选择原则 92
第6章 常用工艺方法基本时间计算 94
6.1车削基本时间的计算 94
6.2铣削基本时间计算 95
6.3磨削基本时间的计算 97
6.4钻削的基本时间的计算 99
第三篇 数控加工 101
第7章 数控加工工艺基础 103
7.1数控加工对象 103
7.1.1数控车削对象 103
7.1.2数控铣削对象 103
7.1.3加工中心的加工对象 104
7.2数控加工工艺分析 105
7.2.1工艺分析 105
7.2.2定位和装夹 106
7.3数控加工工艺路线的确定 107
7.3.1工序的划分 107
7.3.2加工顺序的安排 108
7.3.3数控加工工序与普通工序的衔接 108
7.3.4走刀路线的确定 108
7.4刀具的选择 111
7.4.1车刀的选择 111
7.4.2铣刀的选择 113
7.5切削用量的选择 117
7.5.1主轴转速的确定 117
7.5.2进给速度的确定 118
7.5.3背吃刀量 118
7.5.4数控车、数控铣切削用量参考表 118
7.6《数控加工工艺卡片》的基本内容 119
第8章 数控编程基础知识 121
8.1数控机床编程的方法和内容 121
8.1.1手工编程 121
8.1.2计算机编程 124
8.2数控编程中的基本术语 127
8.2.1刀位点 127
8.2.2编程坐标系和编程零点 128
8.2.3工件坐标系与工件零点 128
8.2.4刀架参考点与刀长 131
8.2.5机床坐标系与机床参考坐标系 131
8.2.6绝对坐标与增量坐标 133
8.2.7最小设定单位 133
8.3数控编程中常见的数值计算 134
8.3.1基点坐标的计算 134
8.3.2节点坐标的计算 134
8.3.3公差分配 135
8.4数控程序中的指令 135
第9章 数控车床编程 140
9.1数控编程概述 140
9.1.1数控编程的内容与方法 140
9.1.2数控编程的种类 141
9.1.3程序结构与格式 141
9.1.4数控车床的编程特点 144
9.1.5车床数控系统功能 145
9.2常用指令的编程要点 149
9.2.1数控机床的坐标系统及其编程指令 149
9.2.2尺寸系统的编程方法 152
9.2.3刀具功能T、进给功能F和主轴转速功能S 153
9.2.4常用的辅助功能 153
9.2.5运动路径控制指令的编程方法 154
9.3刀具补偿指令及其编程 160
9.4固定循环 161
9.4.1 FANUC系统的车削固定循环 161
9.4.2 SIEM ENS 802S /C系统的车削固定循环 162
9.4.3华中数控HNC21/22T车削系统的固定循环 163
9.4.4车削固定循环编程实例 164
第10章 数控铣床编程 167
10.1坐标系和编程零点 167
10.1.1机床坐标系 167
10.1.2工件坐标系与编程原点 167
10.2常用功能编程方法 168
10.2.1常用的辅助功能M、主轴功能S及刀具功能 168
10.2.2常用准备功能的编程方法 168
10.2.3刀具补偿的建立、执行与撤销 172
10.3铣削编程举例 175
10.3.1铣削编程盖零件 175
10.3.2铣销T字形凹槽 177
10.3.3凹槽的铣销加工 179
10.3.4组孔的铣销 181
10.3.5综合案例 183
第四篇 机械制造工艺设计实例 193
第11章 数控加工工艺实例 195
11.1加工任务情况 195
11.2零件的工艺分析 195
11.2.1零件的分析与毛坯的选择 195
11.2.2机械加工工艺路线的制定 196
11.3工艺计算 197
11.3.1机械加工余量，工序尺寸及其公差的确定 197
11.3.2确定切削用量及基本时间Tj、辅助时间Tf 200
11.4数控加工程序编制 203
11.5工艺文件编制 206
附表 227
附表1标准公差表 227
附表2轴类零件用精轧圆棒料毛坯的直径 228
附表3车刀的前角及后角的参考值 229
附表4主偏角参考值 230
附表5副偏角参考值 230
附表6刃倾角参考值 230
附表7刀杆截面与长度尺寸 231
附表8 SIMENS 802S/C系统常用指令表 231
附表9华中世纪星HNC—21/22T数控车系统的G代码 232
附表10 FANUC 0i—T系统常用G指令表 233
附表11 FAGOR 8055T系统常用的G功能 234
附表12线性尺寸的极限偏差数值 235
附表13圆半径R和倒角高度尺寸C的极限偏差数值 235
附表14角度尺寸的极限偏差数值 235
参考文献 236