第0章 绪论 1
0.1 金工实习课程的性质和目的 1
0.2 金工实习课程的基本要求 1
第1章 金工实习基本知识 3
1.1 金属材料的性能 3
1.2 常用金属材料 3
1.2.1 钢的分类 4
1.2.2 碳素钢的牌号、性能及用途 4
1.2.3 合金钢的牌号、性能及用途 5
1.2.4 铸钢的牌号、性能及用途 5
1.2.5 铸铁的牌号、性能及用途 5
1.3 常用量具 7
1.3.1 常用量具及其使用方法 7
1.3.2 量具维护与保养 13
第2章 铸造 14
2.1 铸造概述 14
2.1.1 铸造生产的工艺特点 14
2.1.2 砂型铸造的生产工序 15
2.1.3 常用特种铸造及应用 15
2.2 造型与制芯 18
2.2.1 铸型的组成 18
2.2.2 型砂与芯砂 19
2.2.3 模样、芯盒、砂箱及造型工具 21
2.2.4 手工造型 23
2.2.5 机器造型 27
2.2.6 制芯 30
2.2.7 浇注系统及冒口、冷铁 33
2.2.8 造型的基本操作训练 35
2.3 熔炼与浇注 36
2.3.1 铸铁的种类 36
2.3.2 铸铁的熔炼 37
2.3.3 浇注 39
2.4 铸造缺陷分析 40
第3章 锻压 45
3.1 锻压概述 45
3.2 金属的加热与锻件的冷却 46
3.2.1 锻造加热设备 46
3.2.2 锻造温度范围的确定 47
3.2.3 坯料加热缺陷 48
3.2.4 锻件冷却 49
3.2.5 锻后热处理 49
3.3 自由锻造 49
3.3.1 自由锻的主要设备 49
3.3.2 自由锻的基本工序及其操作 51
3.3.3 自由锻件常见缺陷及产生原因 54
3.3.4 典型自由锻件工艺举例 54
3.4 模锻 55
3.4.1 胎模锻 56
3.4.2 锤模锻 57
3.5 板料冲压 57
3.5.1 板料冲压 57
3.5.2 板料冲压的基本工序 58
3.5.3 冲压设备及冲模 59
3.6 专用锻造工艺 60
3.6.1 摆动辗压 60
3.6.2 辊锻 61
3.6.3 精密模锻 61
3.6.4 挤压 61
3.6.5 粉末锻造 61
3.6.6 液态模锻 62
第4章 焊接 63
4.1 概述 63
4.2 电弧焊 64
4.2.1 焊接电弧 64
4.2.2 焊条电弧焊 65
4.2.3 焊接设备 70
4.2.4 常用电弧焊方法 72
4.3 气焊与气割 75
4.3.1 基本原理 75
4.3.2 气焊 76
4.3.3 气割 79
4.4 其他焊接方法简介 81
4.4.1 电阻焊 81
4.4.2 电渣焊 81
4.4.3 螺柱焊 82
4.4.4 摩擦焊 83
4.4.5 电子束焊 84
4.4.6 激光焊 84
4.4.7 高频焊 85
4.4.8 扩散焊 85
4.4.9 钎焊 86
4.5 焊接检验 87
4.5.1 常见焊接缺陷 87
4.5.2 焊接质量检验 88
第5章 钢的热处理 90
5.1 热处理概述 90
5.1.1 热处理的特点及应用 90
5.1.2 热处理的分类 90
5.1.3 热处理的工艺过程 91
5.2 钢的普通热处理 91
5.2.1 钢的退火 91
5.2.2 钢的正火 93
5.2.3 钢的淬火 93
5.2.4 钢的回火 97
5.3 钢的表面热处理 98
5.3.1 表面淬火 98
5.3.2 化学热处理 99
5.4 热处理的主要设备 101
5.4.1 箱式电阻炉 101
5.4.2 井式电阻炉 101
5.4.3 盐浴炉 101
第6章 钳工 103
6.1 钳工概述 103
6.1.1 钳工常用的设备和工具 103
6.2 划线、锯削和锉削 106
6.2.1 划线 106
6.2.2 锯削 112
6.2.3 锉削 113
6.3 钻孔、扩孔和铰孔 115
6.3.1 钻孔 116
6.3.2 扩孔与铰孔 117
6.4 攻螺纹和套螺纹 118
6.4.1 攻螺纹 119
6.4.2 套螺纹 120
6.5 装配 121
6.5.1 装配概述 122
6.5.2 装配实例 122
6.5.3 部件装配和总装配 125
6.5.4 机器拆卸 126
第7章 车削加工 127
7.1 概述 127
7.2 普通车床 128
7.2.1 卧式车床的组成 128
7.2.2 基本操作 130
7.3 车刀 131
7.3.1 车刀的结构 131
7.3.2 刀具材料 132
7.3.3 车刀组成及车刀角度 132
7.3.4 车刀的刃磨 135
7.3.5 车刀的安装 136
7.4 工件的安装及车床附件 137
7.4.1 三爪卡盘 137
7.4.2 四爪卡盘 137
7.4.3 用顶尖安装 139
7.5 车削工艺 140
7.5.1 车外圆 140
7.5.2 车台阶 142
7.5.3 车端面 143
7.5.4 孔加工 144
7.5.5 切槽和切断 146
7.5.6 车锥度 148
7.5.7 车成型面 150
7.5.8 车螺纹 152
7.5.9 滚花 154
第8章 刨、铣、磨加工 157
8.1 刨削 157
8.1.1 概述 157
8.1.2 刨床 158
8.1.3 刨刀及其安装 162
8.1.4 刨削工艺 163
8.2 铣削 166
8.2.1 概述 166
8.2.2 铣床 168
8.2.3 铣刀 170
8.2.4 铣床附件 174
8.2.5 工件的安装 176
8.2.6 铣削工艺 178
8.3 磨削 183
8.3.1 磨削概述 183
8.3.2 磨床 184
8.3.3 砂轮 186
8.3.4 磨削工艺 188
第9章 数控加工技术 192
9.1 数控加工基础 192
9.1.1 数控机床的工作原理 192
9.1.2 数控编程基础 194
9.2 数控车削加工 201
9.2.1 数控车床加工概述 202
9.2.2 数控车床的编程基础 203
9.2.3 数控车床的编程方法 206
9.2.4 数控车床的编程实例 213
9.3 数控铣削加工 215
9.3.1 数控铣削加工概述 215
9.3.2 数控铣床的编程基础 216
9.3.3 数控铣床的编程方法 218
9.3.4 数控铣床的编程实例 226
第10章 特种加工技术 229
10.1 概述 229
10.2 电火花加工 230
10.2.1 基本原理 230
10.2.2 电火花加工的特点与应用 231
10.3 超声波加工 233
10.3.1 基本原理 233
10.3.2 超声波加工的特点与应用 234
10.4 激光加工 235
10.4.1 基本原理 235
10.4.2 激光加工的特点与应用 236
10.5 快速原型制造技术 236
10.5.1 RPT的类型 237
10.5.2 RPT的应用及发展 241
第11章 金工实习综合训练与创新 242
11.1 综合与创新训练概述 242
11.1.1 综合与创新训练简介 242
11.1.2 综合与创新训练的意义 243
11.2 毛坯的选择 243
11.2.1 毛坯的种类 243
11.2.2 毛坯的选择 244
11.3 加工方法选择及经济性分析 246
11.3.1 零件加工方法的选择 246
11.3.2 加工经济性分析 248
11.4 典型零件的综合工艺过程分析 249
11.4.1 轴类零件 249
11.4.2 盘套类零件 251
11.4.3 箱体类零件 253
11.5 创新实例 255
11.5.1 结合金工实习进行创新过程 255
10.5.2 创新实例 256