第1章 切削加工的基本知识 1
1.1车床与车削参数 1
1.1.1车床简介 1
1.1.2车床各部分名称和功用 2
1.1.3车削加工的运动和切削用量 3
1.1.4切削液 5
1.1.5车床的润滑和维护保养 5
1.1.6安全文明生产 6
1.2车刀 7
1.2.1车刀材料的选择 7
1.2.2车刀的种类和用途 8
1.2.3车刀的几何参数 9
1.3金属切削过程简介 13
1.3.1切屑的形成 13
1.3.2积屑瘤 14
1.3.3切削力 15
1.3.4切削热和切削温度 16
1.3.5刀具的磨损与刀具寿命 17
1.3.6切削形状及控制 18
1.3.7表面粗糙度 19
1.3.8切削用量的合理选择 20
1.4技能训练 21
1.4.1技能训练要求 21
1.4.2技能训练项目 21
本章小结 22
习题 23
第2章 外圆柱面的车削加工 25
2.1轴类零件的技术特点 25
2.1.1轴类零件的结构 25
2.1.2轴类零件的技术要求 25
2.2车刀的选用和刃磨 25
2.2.1外圆车刀的角度选择原则 25
2.2.2常见的几种外圆车刀及用途 26
2.2.3车刀的安装 28
2.2.4车刀的刃磨 29
2.3轴类零件的装夹 31
2.3.1在三爪自定心卡盘上装夹工件 31
2.3.2在四爪卡盘上装夹工件 31
2.3.3以两端中心孔定位装夹 31
2.3.4一夹一顶装夹工件 33
2.4轴类零件的车削加工与测量 34
2.4.1车削外圆时常用的量具 34
2.4.2车削外圆的步骤 38
2.4.3车削加工中尺寸的控制 39
2.4.4车削端面和阶台 39
2.4.5切断和外沟槽加工 40
2.5技能训练 43
2.5.1技能训练要求 43
2.5.2技能训练项目 44
2.6轴类零件的工艺分析和质量分析 46
2.6.1车削简单轴类零件的工艺分析 46
2.6.2产生废品的原因及预防措施分析 47
本章小结 48
习题 49
第3章 车削套类零件 51
3.1套类零件的技术要求和车削特点 51
3.1.1套类零件的技术要求 51
3.1.2套类零件的车削特点 52
3.2套类零件的装夹 52
3.2.1一次装夹车削 52
3.2.2以外圆和端面为定位基准 52
3.2.3以内孔为定位基准 53
3.3钻孔和扩孔 55
3.3.1麻花钻的几何形状 55
3.3.2麻花钻的刃磨方法和步骤 57
3.3.3钻孔的方法和切削用量 60
3.3.4扩孔的方法 61
3.4车孔 62
3.4.1常用车孔刀具 62
3.4.2车削内孔 63
3.5铰孔 64
3.5.1铰刀的几何形状 64
3.5.2铰刀的种类 65
3.5.3铰刀尺寸的确定 66
3.5.4铰刀的装夹 66
3.5.5铰孔方法 67
3.6车内沟槽和端面沟槽 67
3.6.1内沟槽的种类和作用 67
3.6.2车内沟槽 67
3.6.3车端面槽 69
3.7套类工件的测量 69
3.7.1尺寸精度的测量 69
3.7.2形状精度的测量 73
3.7.3位置精度的测量 73
3.8产生废品的原因及预防措施 74
3.9技能训练 75
3.9.1技能训练要求 75
3.9.2基本技能项目训练 75
3.9.3套类零件车削工艺分析 78
3.9.4综合技能训练 78
本章小结 79
习题 80
第4章 圆锥面零件的车削 82
4.1圆锥体的基本概念 82
4.1.1圆锥各部分名称和符号 82
4.1.2常用的标准锥度和标准圆锥 83
4.2车削圆锥的几种方法 84
4.2.1转动小拖板法 84
4.2.2偏移尾座法 85
4.2.3宽刃刀车削法 87
4.2.4靠模法车削 87
4.3车内锥 88
4.3.1转动小拖板 88
4.3.2靠模法 89
4.3.3铰内圆锥面 89
4.4圆锥的检测 89
4.4.1圆锥的精度检验 89
4.4.2角度和锥度的检测 90
4.4.3圆锥的尺寸检验 92
4.5圆锥零件的质量分析 93
4.6技能训练 94
4.6.1技能训练要求 94
4.6.2基本技能项目训练 95
本章小结 98
习题 99
第5章 成形车削和表面修饰加工 100
5.1成形面的车削方法 100
5.1.1用双手控制法车成形面 100
5.1.2用成形刀车削成形面 102
5.1.3靠模法车削 103
5.1.4用专用工具车成形面 104
5.2抛光、研磨和滚花 104
5.2.1表面抛光 105
5.2.2研磨 106
5.2.3滚花 107
5.3技能训练 108
5.3.1技能训练要求 108
5.3.2技能项目训练实例 109
本章小结 111
习题 111
第6章 螺纹车削 112
6.1螺纹基本概念 112
6.1.1螺纹的分类 112
6.1.2普通螺纹的基本牙型及螺纹要素 113
6.1.3螺纹的几何尺寸计算及常用表 115
6.2车三角螺纹 117
6.2.1螺纹车刀及刃磨 117
6.2.2车螺纹时挂轮的计算和搭配 121
6.2.3在车床上加工三角形螺纹的方法 123
6.2.4车三角形螺纹时产生废品的原因及预防措施 126
6.3车削梯形螺纹 127
6.3.1梯形螺纹的尺寸计算和公差 127
6.3.2梯形螺纹车刀及其刃磨 129
6.3.3梯形螺纹的车削加工方法 130
6.4车削蜗杆 131
6.4.1蜗杆车刀 131
6.4.2蜗杆的车削方法 132
6.5多线螺纹的车削 133
6.5.1多线螺纹的概念 133
6.5.2多线螺纹车削时的分线方法 134
6.5.3多线螺纹车削时的车削步骤 136
6.6螺纹（蜗杆）的测量 136
6.6.1顶径测量 136
6.6.2螺距测量 137
6.6.3中径测量 137
6.6.4综合测量 140
6.7技能训练 140
6.7.1技能训练要求 140
6.7.2基本训练 141
本章小结 146
习题 147
第7章 车床结构与性能简介 149
7.1机床的型号 149
7.1.1机床的分类 149
7.1.2机床的型号编制 149
7.2 CA6140型卧式车床 150
7.2.1主要技术规格参数（如表7-2所示） 150
7.2.2机床的传动系统 151
7.2.3主轴箱内的结构及调整 154
7.2.4其他主要机构 156
7.3其他车床简介 159
7.3.1立式车床 159
7.3.2自动车床 160
本章小结 161
习题 161
第8章 车床夹具基础 163
8.1夹具的基本概念 163
8.1.1夹具的定义和分类 163
8.1.2夹具的作用 163
8.1.3夹具的组成 165
8.2工件的定位 165
8.2.1定位和基准的基本概念 165
8.2.2工件的六点定位原理 166
8.2.3定位种类 167
8.2.4工件的定位方法和定位元件 169
8.3工件的夹紧 172
8.3.1对夹紧装置的基本要求 172
8.3.2夹紧力和夹紧时的注意事项 173
8.3.3车床夹具中常用的夹紧装置 173
8.4车床典型夹具 174
8.4.1拨动顶尖 174
8.4.2弹簧夹头和弹簧心轴 175
8.4.3车床夹具实例 175
8.5组合夹具简介 177
8.5.1组合夹具元件 177
8.5.2组合夹具的线装实例 178
本章小结 178
习题 179
第9章 复杂零件的车削 180
9.1偏心工件的车削方法 180
9.1.1偏心工件的划线 181
9.1.2偏心工件的车削加工 181
9.1.3偏心距的测量 185
9.2细长轴的车削方法 185
9.2.1细长轴的加工特点 185
9.2.2使用中心架支承车削细长轴 186
9.2.3使用跟刀架车削细长轴 187
9.2.4减小工件热变形伸长 187
9.2.5合理选择车刀的几何形状 188
9.2.6细长轴的加工缺陷及处理措施 189
9.3薄壁工件车削 189
9.3.1薄壁工件的车削特点 189
9.3.2防止和减少薄壁工件变形的方法 190
9.3.3薄壁工件的几种车削方法 191
9.4深孔加工简介 192
9.4.1枪孔钻和外排屑 192
9.4.2喷吸钻 193
9.5在花盘角铁上车削复杂零件 193
9.5.1花盘的概念 193
9.5.2用花盘切削零件 194
9.6技能训练 198
9.6.1技能训练要求 198
9.6.2技能训练项目 198
本章小结 201
习题 201
第10章 车削工艺规程 205
10.1工艺规程概述 205
10.1.1工艺过程 205
10.1.2生产类型及工艺特征 206
10.2基准和定位基准的选择 209
10.3工艺路线的拟订 211
10.3.1表面加工方法的选择 211
10.3.2表面加工顺序的安排 212
10.3.3工艺路线的拟订 212
10.4典型工件车削的工艺分析 214
10.4.1渗碳轴的加工实例 214
10.4.2薄壁衬套加工实例 215
本章小结 215
习题 216
第11章 提高劳动生产率的途径 217
11.1时间定额的组成 217
11.1.1时间定额的组成 217
11.1.2时间定额的制订 217
11.2提高劳动生产率的工艺措施 218
11.3提高劳动生产的其他途径 220
本章小结 221
习题 222
第12章 数控车床初步 223
12.1数控车床的基本原理及组成 223
12.1.1数控车床的基本概念 223
12.1.2数控车床的应用及分类 223
12.1.3数控车床的组成 224
12.2数控车床编程 226
12.2.1数控车床编程基础 226
12.2.2数控车床基本编程指令 227
12.3操作面板 231
12.3.1数控系统操作面板 231
12.3.2机床操作面板 233
12.4对刀及刀位偏差的补偿 234
12.4.1采用G50建立工件坐标系的对刀 235
12.4.2采用G54～G59建立工件坐标系的对刀 236
12.5编程及加工实例 236
本章小结 238
习题 239
附录 240
参考文献 244