1.1 工业企业的管理 1
1.1.1 工业企业的分类 1
1.1.2 工业企业组织结构及其特点 1
第1章 机械制造工业管理与环境保护 1
1.1.3 企业管理及其内容 4
1.1.4 生产运作管理 5
1.1.5 现代企业制度 5
1.2 成本控制与利润管理 6
1.2.1 概述 6
1.2.2 成本预测 7
1.2.4 利润管理 8
1.2.3 成本控制 8
1.3 新产品生产的可行性分析 9
1.3.1 基本概念 9
1.3.2 新产品开发的分析 9
1.3.3 新产品的可行性分析 9
1.4 机械制造工业环境保护 10
1.4.1 概述 10
1.4.2 机械工业环境污染源 11
1.4.3 机械工业的环境保护 12
2.1.1 材料的力学性能 17
2.1 材料的性能 17
第2章 工程材料 17
2.1.2 材料的物理、化学性能 23
2.1.3 材料的工艺性能 24
2.2 晶体的结构与结晶 24
2.2.1 金属的晶体结构 24
2.2.2 金属的结晶 26
2.2.3 合金的晶体结构 28
2.2.4 合金的结晶 29
2.2.5 合金的力学性能与相图的关系 31
2.3 铁碳合金 31
2.3.1 铁碳合金基本组织 32
2.3.2 铁碳合金相图 33
2.3.3 铁碳合金相图的应用 36
2.4 金属材料的热处理 38
2.4.1 钢的热处理 38
2.4.2 铸铁的热处理 59
2.4.3 非铁金属合金的热处理 60
2.5 工程材料的表面处理 60
2.5.1 表面强化处理 61
2.5.2 表面防护处理 61
2.6.1 工业用钢 65
2.5.3 表面装饰加工 65
2.6 金属材料 65
2.6.2 铸铁 91
2.6.3 非铁金属 96
2.6.4 粉末冶金材料 103
2.7 非金属材料 106
2.7.1 高分子材料 106
2.7.2 陶瓷材料 113
2.7.3 复合材料 114
2.8.2 功能高分子材料 116
2.8.1 概述 116
2.8 现代新型工程材料简介 116
2.8.3 微晶和非晶体材料 117
2.8.4 先进陶瓷材料 118
2.8.5 纳米材料 118
2.8.6 超导材料 120
2.8.7 形状记忆合金 121
2.8.8 超硬材料 122
2.9 机械工程材料的选择 122
2.9.1 零件的失效分析 122
2.9.2 机械工程材料的选用 124
2.9.3 典型零件的选材 129
第3章 材料的液态成形 136
3.1 概述 136
3.1.1 金属液态成形的特点 136
3.1.2 金属液态成形的分类 137
3.2 金属液态成形工艺基础 137
3.2.1 铸件的凝固 137
3.2.2 合金的铸造性能 138
3.3 金属液态成形方法 142
3.3.1 砂型铸造 142
3.3.2 特种铸造 146
3.4 金属液态成形工艺设计 151
3.4.1 浇注位置的选择 151
3.4.2 铸型分型面的选择 152
3.4.3 铸造工艺参数的确定 154
3.4.4 确定浇注系统 155
3.4.5 绘制铸造工艺图 156
3.5 铸件的结构工艺性 158
3.5.1 铸造工艺对铸件结构的要求 158
3.5.2 铸造性能对铸件结构的要求 159
3.6.1 铸件缺陷的产生原因及修补方法 161
3.6.2 铸件检验 161
3.5.3 组合铸件的应用 161
3.6 铸件质量与技术检验 161
3.7 现代液态成型新技术 163
3.7.1 造型技术的新进展 163
3.7.2 计算机在铸造技术中的应用 163
4.1.2 材料塑性成形的特点 166
4.1.3 材料塑性成形加工生产的适用范围 166
4.1.4 材料塑性成形方法的分类 166
4.1.1 材料塑性成形的概念 166
4.1 概述 166
第4章 材料的塑性成形 166
4.2 金属塑性成形的工艺基础 167
4.2.1 金属的塑性变形 167
4.2.2 变形金属的组织和性能 169
4.3 自由锻 170
4.3.1 自由锻设备 170
4.3.2 自由锻工艺 172
4.3.3 自由锻件的分类和锻造过程 174
4.4 模锻 176
4.4.1 锤上模锻 177
4.4.2 曲柄压力机上模锻 177
4.4.3 平锻机上模锻 179
4.4.4 摩擦压力机上模锻 180
4.4.5 其他模锻设备 180
4.5 锻件质量与技术检验 182
4.5.1 锻件常见缺陷 182
4.5.2 锻件的质量检验 183
4.6 板料冲压 183
4.6.1 概述 184
4.6.2 板料冲压的基本工序 184
4.7 锻压件结构设计 189
4.7.1 自由锻件结构工艺性 189
4.7.2 模锻件结构工艺性 190
4.7.3 冲压件结构工艺性 191
4.8 现代塑性成形新技术 193
4.8.1 超塑性成形 193
4.8.2 辊锻 194
4.8.3 等温成形 196
4.8.4 楔横轧技术 196
4.8.5 摆动碾压 196
4.8.6 高速高能成形 197
4.8.7 粉末冶金锻造 198
4.8.8 精密成形 198
5.1 概述 200
第5章 材料的连接成形 200
5.2 焊条电弧焊 201
5.2.1 焊接电弧 201
5.2.2 焊接接头 202
5.2.3 焊条 203
5.2.4 焊接接头的金属组织与性能 204
5.2.5 焊接应力与变形 205
5.3 其他焊接方法 206
5.3.1 埋弧焊 206
5.3.2 气体保护焊 206
5.3.3 气焊与气割 207
5.3.4 电渣焊 208
5.3.5 等离子弧焊 208
5.3.6 电阻焊 208
5.3.7 钎焊 209
5.4 常用金属材料的焊接 210
5.4.1 碳钢的焊接 210
5.4.2 低合金结构钢的焊接 211
5.4.3 不锈钢的焊接 211
5.4.4 铸铁的焊补 211
5.5 焊接结构工艺设计 212
5.5.1 焊接结构工艺设计 212
5.4.5 非铁金属的焊接 212
5.5.2 焊接结构工艺设计实例 214
5.6 焊接质量与检验 216
5.6.1 焊缝常见缺陷 216
5.6.2 焊接质量检验 217
5.7 胶接 218
5.7.1 胶黏剂 218
5.7.2 胶接工艺 219
5.8 现代焊接技术的发展 219
5.8.1 提高焊接生产率 219
5.8.4 数字化焊接 220
5.8.3 热源开发与环保 220
5.8.2 焊接过程自动化和智能化 220
第6章 非金属材料成形加工 222
6.1 高分子材料成形加工 222
6.1.1 塑料成形加工工艺 222
6.1.2 橡胶制品的成形 230
6.2 陶瓷材料的成形 235
6.2.1 工业陶瓷制品的成形基础 235
6.2.2 工业陶瓷制品的成形方法 236
6.3 复合材料的成形 239
6.3.1 树脂基复合材料的成形 239
6.3.2 金属基复合材料的成形 242
6.3.3 陶瓷基复合材料的成形 246
6.4.1 工程塑料成形新技术 248
6.4.2 陶瓷材料成形新技术 248
6.4.3 复合材料成形新技术 248
6.4 成形技术的新进展 248
第7章 毛坯的选择 250
7.1 常见毛坯的分类与比较 250
7.1.1 毛坯类型及制造方法的比较 250
7.1.2 毛坯的成本 251
7.2.2 满足零部件的使用要求 252
7.2 毛坯选择原则 252
7.2.1 满足材料的工艺性能要求 252
7.2.3 满足经济性的要求 253
7.2.4 符合生产条件 253
7.3 典型零件毛坯的选择 253
7.3.1 轴杆类零件的毛坯选择 254
7.3.2 盘套类零件的毛坯选择 254
7.3.3 箱体类零件的毛坯选择 256
8.1.1 加工精度 258
8.1.2 表面质量 258
第8章 金属切削加工基础 258
8.1 加工质量 258
8.2 切削运动 259
8.2.1 切削运动 259
8.2.2 切屑形成分类 259
8.2.3 工件表面 261
8.2.4 切削要素 262
8.3 刀具切削部分的几何角度 263
8.3.1 刀具的组成 263
8.3.2 刀具几何角度参考系 264
8.3.3 刀具标注角度 265
8.4.1 刀具材料应具备的性能 266
8.3.4 刀具工作角度 266
8.4 刀具的材料 266
8.4.2 刀具材料 267
8.5 金属切削过程 270
8.5.1 切屑的形成过程 271
8.5.2 金属切削层的三个变形区 271
8.5.3 切屑的类型 272
8.5.4 切屑变形的表示方法 272
8.6 切削力 273
8.6.1 切削力的分解与合成 273
8.6.3 切削功率的计算 274
8.6.4 影响切削力的主要因素 274
8.6.2 切削力的计算 274
8.7 切削热与切削温度 276
8.7.1 切削热的产生与传递 276
8.7.2 切削温度的分布 276
8.7.3 影响切削温度的主要因素 276
8.8 刀具磨损与刀具寿命 277
8.8.1 刀具的磨损形式 278
8.8.2 刀具的磨损原因 278
8.8.3 刀具磨损的过程及磨钝标准 279
8.8.4 刀具的耐用度与刀具寿命 280
8.9.1 切削加工的技术经济指标 281
8.9 切削加工技术经济分析 281
8.9.2 工件材料的切削加工工艺性 283
8.9.3 提高切削加工技术经济性的途径 284
第9章 机械零件表面加工 286
9.1 金属切削机床基础知识 286
9.1.1 机床的分类 286
9.1.2 机床型号的编制方法 286
9.1.3 零件表面的切削加工成形方法与机床的运动 288
9.1.4 机床传动基本组成 290
9.2 外圆表面的加工 290
9.2.1 外圆表面的车削加工 291
9.2.2 外圆表面的磨削加工 292
9.3 孔的加工成形 294
9.3.1 钻削 294
9.3.2 镗削 296
9.3.3 车削 297
9.3.4 磨削 297
9.4 平面切削成形 298
9.4.1 零件的平面 298
9.4.2 平面车削 298
9.4.3 平面刨削 299
9.4.4 平面铣削 300
9.4.5 平面拉削 301
9.4.6 平面磨削 302
9.5 齿轮的齿形加工 303
9.5.1 齿轮齿形的加工方法 304
9.5.2 成形法加工齿轮 304
9.5.3 展成法加工齿轮 305
第10章 特种加工 311
10.1 电火花加工 311
10.1.1 电火花加工原理 311
10.1.2 电火花加工设备 312
10.1.3 电火花加工的特点及应用 313
10.2 电解加工 314
10.1.4 电火花线切割加工 314
10.2.2 电解加工的特点及应用 315
10.3 超声加工 315
10.3.1 超声加工原理 315
10.2.1 电解加工原理 315
10.3.2 超声加工的特点及应用 316
10.4 激光加工 316
10.4.1 激光加工原理 316
10.5 电子束加工 317
10.5.1 电子束加工原理 317
10.4.2 激光加工的特点及应用 317
10.5.2 电子束加工的特点及应用 318
10.6 离子束加工 318
10.6.1 离子束加工原理 318
10.6.2 离子束加工的特点及应用 319
第11章 机械加工工艺基础 320
11.1 工艺过程与工艺规程 320
11.1.1 概述 320
11.1.2 机械加工工艺过程的组成 320
11.1.3 生产纲领与生产类型 321
11.1.4 机械加工工艺规程制订 323
11.1.5 零件结构的工艺性 326
11.2 机床夹具基础 329
11.2.1 概述 329
11.2.2 工件定位的基本原理 332
11.2.3 定位方法及定位元件 334
11.3 夹紧机构 341
11.3.1 夹紧机构概述 341
11.3.2 基本夹紧机构 344
11.4 典型零件加工工艺 348
11.4.1 轴类零件的加工 348
11.4.2 箱体零件加工 360
11.4.3 套筒零件加工 370
11.5 机械加工的质量 374
11.5.1 机械加工精度 374
11.5.2 机械加工表面质量 382
第12章 机器设备的装配工艺 386
12.1 机械设备装配概述 386
12.1.1 装配的概念 386
12.1.2 装配精度 386
12.1.3 装配精度与零件精度的关系 386
12.1.4 装配尺寸链的建立 387
12.2.1 互换法 389
12.2 装配方法及其选择 389
12.2.2 选配法 391
12.2.3 修配法 392
12.2.4 调整法 394
12.2.5 装配方法的选择 395
12.3 装配工艺规程的制订 396
12.3.1 制定装配工艺规程的基本要求 396
12.3.2 制定装配工艺规程的步骤与工作内容 396
13.1.1 概述 399
13.1.2 数控机床的组成及基本原理 399
13.1 数控加工技术 399
第13章 先进制造技术及生产方式 399
13.1.3 数控机床的分类 400
13.1.4 数控机床的特点及应用范围 402
13.2 快速成形技术 403
13.2.1 概述 403
13.2.2 快速成形技术的工作原理 403
13.2.3 快速成形技术的工艺方法 404
13.2.4 快速成形技术的特点及其应用 406
13.3.1 超精密加工技术 407
13.3.2 纳米加工技术 407
13.3 超精密与纳米加工技术 407
13.4 超高速加工技术 408
13.4.1 概述 408
13.4.2 超高速加工技术 409
13.5 工业机器人 410
13.5.1 概述 410
13.5.2 工业机器人的应用 411
13.6 柔性制造技术 411
13.6.1 概述 411
13.6.2 柔性制造技术的应用 412
13.7.1 概述 413
13.7 计算机集成制造系统 413
13.7.2 计算机集成制造的应用 414
13.8 敏捷制造 415
13.8.1 概述 415
13.8.2 敏捷制造的应用 417
13.9 智能制造 418
13.9.1 概述 418
13.9.2 智能制造系统的特征 418
13.10 绿色制造 419
13.10.1 概述 419
13.10.2 绿色制造系统 420
参考文献 422