目录 1
1 钢铁工业及热轧薄板生产 1
1.1 新世纪钢铁工业的发展 1
1.1.1 当前世界钢铁工业形势 1
1.1.2 我国钢铁工业发展形势 2
1.1.3 我国钢材产品结构及板带生产形势 5
1.2 世界各国先进钢铁材料研究计划 6
1.2.1 中国“新一代钢铁材料”研究计划 6
1.2.2 日本“超级钢铁”研究计划 8
1.2.5 世界“超轻汽车”及高强汽车板联合开发计划 9
1.2.4 欧洲“ECSC2002”计划 9
1.2.3 韩国“HIPERS-21”钢铁材料计划 9
1.3 板带产品特点、分类及技术要求 11
1.3.1 板带产品的使用及生产特点 11
1.3.2 板带材的分类及技术要求 11
1.4 板带材生产方式 12
1.4.1 传统热连轧方式 12
1.4.2 薄板坯（中厚板坯）连铸连轧方式 13
1.4.3 板带材的自由规程轧制 14
1.5 热轧薄板生产设备 15
1.5.1 加热区设备 15
1.5.3 精轧区设备 16
1.5.2 粗轧机区设备 16
1.5.4 轧后冷却装置 18
1.5.5 卷取设备 20
2 汽车板的热轧生产 24
2.1 汽车板的概述 24
2.1.1 我国汽车业的发展 24
2.1.2 世界汽车制造新动向 24
2.1.3 新一代汽车板的性能要求及钢板种类 26
2.1.4 我国汽车板生产状况及面临问题 28
2.2 IF钢板的生产 29
2.2.1 IF钢的特性 29
2.2.2 IF钢生产方式 30
2.2.3 影响IF钢最终性能的因素 31
2.2.4 BH钢板 32
2.3 DP钢板的生产 34
2.3.1 DP钢的特性 34
2.3.2 DP钢的应用及生产方法 34
2.3.3 国内外DP钢的生产状况 35
2.4 TRIP钢板（TDP）的生产 36
2.4.1 TRIP钢的性能 36
2.4.2 TRIP钢的生产方法 37
2.4.3 TRIP钢的相变机理 37
2.5 其他汽车板 38
2.5.1 TWIP钢板 38
2.5.2 深冲热镀锌钢板 39
3 高精度热轧薄板生产技术 43
3.1 高精度热轧薄板生产技术概述 43
3.2 宽度控制技术 43
3.2.1 影响宽度精度的因素 43
3.2.2 宽度控制设备形式 44
3.2.3 热轧薄板的宽度动态控制 47
3.3 厚度控制技术 49
3.3.1 热轧板带厚度波动的影响因素 49
3.3.2 热轧板带厚度控制途径 50
3.3.3 热轧板带厚度控制系统类型 51
3.3.5 绝对值AGC 52
3.3.4 相对值AGC 52
3.3.6 动态设定型变刚度厚控AGC 53
3.3.7 反馈AGC 55
3.3.8 前馈AGC 56
3.3.9 辊缝AGC 56
3.3.10 各种补偿控制 56
3.4 板形及板形板厚综合控制技术 58
3.4.1 板形概念及板形控制工艺 58
3.4.2 板形影响因素 58
3.4.3 各类新型轧机及其板形控制技术 60
3.4.4 板形板厚综合控制 64
3.4.5 板形检测设备 65
3.5.1 控制轧制与控制冷却 67
3.5 组织性能控制 67
3.5.2 控轧中的无相变加热技术 68
3.5.3 控轧中的压缩比 69
3.5.4 控轧中的轧制速度 69
3.5.5 控冷方式及效果 70
3.5.6 组织性能预测与控制 70
3.6 铁素体轧制 71
3.6.1 铁素体轧制与常规轧制 71
3.6.2 铁素体轧制特点 72
3.7 无头轧制 73
3.7.1 无头轧制技术背景 73
3.7.2 无头轧制设备配置 74
3.7.3 无头轧制生产线理想配置 75
3.8 热轧工艺润滑 76
3.8.1 热轧工艺润滑的意义 76
3.8.2 热轧工艺润滑的机理及方式 77
3.8.3 热轧工艺润滑实践 79
4 薄板坯连铸连轧生产技术 81
4.1 薄板坯连铸连轧发展过程 81
4.1.1 技术开发期（1985～1988） 81
4.1.2 技术推广期（1989～1993） 81
4.2.1 铸轧设备配置 82
4.2 薄板坯连铸连轧生产线的配置 82
4.1.4 技术完善期（2000～） 82
4.1.3 技术成熟期（1994～1999） 82
4.2.2 铸轧速度配置 86
4.3 典型薄板坯连铸连轧技术特点 91
4.3.1 CSP工艺 91
4.3.2 ISP工艺 94
4.3.3 FTSR工艺 95
4.3.4 CONROLL工艺 96
4.3.5 不同工艺方案的选择 97
4.4 国内外薄板坯连铸连轧生产现状 99
4.4.1 国内外生产总况 99
4.4.2 国内薄板坯连铸连轧生产线介绍 102
4.4.3 ASP生产线 104
4.5 薄板坯连铸连轧热点技术问题及发展趋势 106
4.5.1 铸坯厚度适当增加 106
4.5.2 成品规格尺寸越来越薄 107
4.5.3 产量规模越来越大 107
4.5.4 传统生产线改造增多 108
4.5.5 连铸技术提升 108
4.5.6 增设温度补偿 108
5 薄规格带钢热轧生产技术 109
5.1 薄规格带钢的生产意义 109
5.2 国内外薄规格带材的生产现状 110
5.2.1 传统的热带钢连轧机组 116
5.2.2 短流程技术即薄板坯连铸连轧 117
5.3 薄板坯连铸连轧薄规格带材生产所面临的技术关键 118
5.3.1 温度制度优化 120
5.3.2 负荷制度的优化 120
5.3.3 张力制度的优化 122
5.3.4 维持板形系统高可靠性的工作状态 122
.5.3.5 消除带钢飞飘 122
5.3.6 半无头轧制技术 123
6.1 概述 125
6 双相钢带材的热轧技术 125
6.2 双相钢综合机械性能特点 126
6.3 双相钢生产工艺 127
6.3.1 热处理法 127
6.3.2 热轧法 127
6.4 热轧双相钢性能的影响因素 130
6.4.1 化学成分 130
6.4.2 终轧温度 132
6.4.3 轧后冷速 133
6.4.4 卷取温度 133
6.4.5 轧制变形 135
6.5.1 国外双相钢的研究和在汽车上的应用 136
6.5.2 国内双相钢的研究和应用 136
6.5 双相钢的研究和应用状况 136
6.6 目前存在的问题和双相钢的发展趋势 138
6.6.1 目前存在的问题 138
6.6.2 发展趋势 139
7 板带变形过程分析 143
7.1 变形区横向位移函数及条元线形插值模型 143
7.1.1 基本假设 143
7.1.2 变分求解横向位移函数 143
7.1.3 条元线性插值模型 146
7.2 轧辊的热膨胀和轧材的宽展量 147
7.2.1 轧辊的热膨胀 147
7.2.2 宽展量的确定 148
7.3 张力的横向分布 149
7.3.1 前张力的横向分布 149
7.3.2 后张力的横向分布 149
7.4 总轧制压力预估算 150
7.5 常条元法 152
7.6 辊系弹性变形计算的分段法 153
7.7 轧件的变形抗力 155
8 热带钢连轧机精轧轧辊磨损行为及其预报 156
8.1 热轧薄板精轧机组轧辊磨损概述 156
8.1.1 轧辊磨损的概念 156
8.1.2 轧辊磨损的特点 156
8.1.3 轧辊磨损的预报 158
8.1.4 轧辊磨损预报研究建议 160
8.2 轧辊磨损数值测量及其精度影响因素 160
8.2.1 概述 160
8.2.2 磨损数值测量设备 161
8.2.3 轧辊温度因素 161
8.2.4 轧辊椭圆度因素 162
8.2.5 水平度因素 162
8.2.6 光洁度因素 162
8.2.7 测量始末位置的确定 163
8.2.8 磨损数据分析 163
8.3.2 实测磨损对原有模型的检验 164
8.3.1 精轧轧辊磨损分布 164
8.3 热连轧精轧机组PFC磨损模型分析 164
8.3.3 对PFC模型的分析评价 166
8.3.4 对PFC模型的修改及使用效果 168
8.4 热带钢连轧机轧辊磨损计算理论 168
8.4.1 支撑辊磨损计算理论 168
8.4.2 工作辊磨损计算理论 170
8.4.3 轧件跑偏对磨损量的影响 170
8.4.4 理论模型计算结果与实测值对比 170
8.4.5 实用模型的建立 171
8.4.6 实用磨损预报模型评价 172
参考文献 174