第1章 绪论 1
1.1 机械制造技术在国民经济中的地位 1
1.2 本课程的性质和任务 1
1.3 机械制造工艺过程和工程实践的内容 2
1.4 实习纪律 3
1.5 安全操作须知 3
第2章 工程材料基础 4
2.1 金属材料基础及热处理工艺 4
2.1.1 金属材料的性能 4
2.1.2 常见金属的晶体结构及同素异构转变 7
2.1.3 铁碳合金及其相图 8
2.1.4 钢的热处理工艺 14
2.2 常用的金属材料 19
2.2.1 碳素钢 19
2.2.2 合金钢 22
2.2.3 铸铁 26
2.2.4 常用的有色金属及合金 27
2.3 常用的非金属材料 31
2.3.1 陶瓷材料 31
2.3.2 塑料 31
2.3.3 橡胶材料 32
2.3.4 玻璃 32
2.4 复合材料 33
2.5 工程材料选用原则 34
2.5.1 使用性原则 34
2.5.2 工艺性原则 35
2.5.3 经济性原则 35
复习思考题 35
第3章 机械制造基本知识 36
3.1 机械加工零件技术要求 36
3.1.1 尺寸精度 36
3.1.2 形状和位置精度 37
3.1.3 表面粗糙度 40
3.2 切削加工基本概念 42
3.2.1 机床的切削运动 43
3.2.2 切削运动中工件上的加工表面 44
3.2.3 切削用量三要素 44
3.3 金属切削刀具 45
3.3.1 刀具材料 46
3.3.2 刀具切削部分的几何参数 47
3.4 常用量具 52
3.4.1 长度单位 52
3.4.2 钢板尺 52
3.4.3 游标卡尺 53
3.4.4 百分尺 55
3.4.5 塞规与卡规 56
3.4.6 百分表 57
3.4.7 万能角度尺 57
3.4.8 塞尺 58
3.4.9 刀口形直尺 58
3.4.10 直角尺 58
复习思考题 59
第4章 铸造 60
4.1 概述 60
4.2 砂型铸造 61
4.2.1 砂型铸造过程 61
4.2.2 砂型与造型材料 61
4.2.3 造型与造芯 63
4.3 砂型铸造工艺设计 73
4.3.1 分型面的选择 74
4.3.2 工艺参数的确定 75
4.3.3 浇注系统和冒口 76
4.3.4 铸造工艺设计的一般程序 77
4.4 金属熔炼与浇注 78
4.4.1 铝合金的性能及应用 78
4.4.2 铝合金的熔炼设备 78
4.4.3 铝合金用坩埚电阻炉熔炼特点及工艺过程 78
4.4.4 铸件的落砂、清理和缺陷分析 80
4.5 特种铸造 82
4.5.1 熔模铸造 82
4.5.2 金属型铸造 83
4.5.3 压力铸造 84
4.5.4 实型铸造 84
4.6 典型零件的铸造工艺实例分析 85
4.6.1 生产条件及技术要求 85
4.6.2 工艺分析 86
复习思考题 87
第5章 锻压 88
5.1 锻压概述 88
5.2 坯料的加热和锻件的冷却 89
5.2.1 坯料的加热 89
5.2.2 加热炉 90
5.2.3 坯料的加热缺陷和防治办法 92
5.2.4 锻件的冷却 92
5.3 自由锻造 93
5.3.1 自由锻工序 93
5.3.2 自由锻设备 97
5.3.3 自由锻工艺规程的制订 99
5.4 其他锻造方法 103
5.4.1 模型锻造简介 103
5.4.2 锤上模锻 104
5.4.3 压力机上模锻 106
5.4.4 胎模锻 107
5.4.5 轧制 108
5.4.6 挤压 109
5.4.7 拉拔 109
5.5 冲压 110
5.5.1 冲压生产概述 110
5.5.2 冲压设备 110
5.5.3 冲压的基本工序 111
5.5.4 冲压模具 114
5.6 典型自由锻工艺分析 116
复习思考题 120
第6章 焊接 121
6.1 焊接概述 121
6.2 焊条电弧焊 122
6.2.1 焊条电弧焊设备及使用工具 122
6.2.2 焊条 123
6.2.3 焊接工艺参数 125
6.2.4 焊接接头的形式 126
6.2.5 焊接形式及位置 127
6.2.6 焊条电弧焊的操作过程 128
6.2.7 常见焊接缺陷及检测 129
6.2.8 焊接安全操作技术 130
6.3 气焊 130
6.3.1 气焊特点 130
6.3.2 气体 130
6.3.3 乙炔气焊设备 131
6.3.4 焊焰 133
6.3.5 气焊用材料 134
6.3.6 气焊工艺参数选定 134
6.3.7 气焊的操作方法 135
6.4 气割 136
6.4.1 气割的基本过程 136
6.4.2 气割对材料的要求 137
6.4.3 气割操作 137
6.5 其他焊接方法简介 138
6.5.1 气体保护焊 138
6.5.2 电阻焊 139
6.5.3 钎焊 142
6.5.4 埋弧自动焊 142
6.6 焊接工艺及实例分析 143
6.6.1 材料选择 143
6.6.2 接头形式的选择及焊缝布置 144
6.6.3 焊接工艺分析及措施 145
复习思考题 145
第7章 车削 147
7.1 概述 147
7.1.1 车床的种类 147
7.1.2 车削的特点 148
7.2 卧式车床 149
7.2.1 卧式车床的型号 150
7.2.2 卧式车床各部分的名称和用途 150
7.2.3 卧式车床的传动系统 153
7.3 车刀 155
7.4 工件的安装方法及附件 158
7.4.1 三爪自定心卡盘装夹工件 159
7.4.2 四爪单动卡盘装夹工件 159
7.4.3 用顶尖安装工件 160
7.4.4 用一夹一顶安装工件 162
7.4.5 用心轴安装工件 162
7.4.6 用其他附件安装工件 163
7.5 典型车削操作 165
7.5.1 车床操作要点 165
7.5.2 车外圆 168
7.5.3 车端面 169
7.5.4 车台阶 170
7.5.5 切槽 171
7.5.6 切断 172
7.5.7 车成形面 172
7.5.8 滚花 174
7.5.9 车圆锥面 174
7.5.10 孔加工 176
7.5.11 车螺纹 177
7.6 典型零件的车削工艺 180
7.6.1 轴类零件的车削工艺 180
7.6.2 典型轴类零件的车削工艺分析 182
7.6.3 盘套类零件的车削工艺分析 184
7.6.4 典型套类零件的车削工艺分析 185
复习思考题 186
第8章 铣削 188
8.1 概述 188
8.2 铣床 190
8.3 铣刀及其安装 193
8.3.1 铣刀 193
8.3.2 铣刀的安装 194
8.4 铣床的主要附件 196
8.4.1 回转工作台 196
8.4.2 万能铣头 197
8.4.3 分度头 197
8.5 铣削方式 200
8.5.1 周铣和端铣 200
8.5.2 周铣的顺铣与逆铣 200
8.5.3 端铣的对称铣削与非对称铣削 201
8.6 常用铣削方法 201
8.6.1 铣水平面 201
8.6.2 铣斜面 202
8.6.3 铣台阶面与沟槽 203
8.6.4 铣螺旋槽 204
8.7 铣削实例 205
8.7.1 铣刀选择及安装 205
8.7.2 装夹工件 206
8.7.3 选择铣削用量 206
8.7.4 铣削方式的选择 207
8.7.5 铣平面的操作方法 207
8.8 齿形加工方法简介 207
8.8.1 铣齿 208
8.8.2 滚齿 209
8.8.3 插齿 210
8.8.4 剃齿、珩齿、磨齿 211
复习思考题 212
第9章 刨削、磨削与镗削 214
9.1 刨削加工 214
9.1.1 刨削用量要素 215
9.1.2 牛头刨床 215
9.1.3 刨刀 218
9.1.4 工件的安装和调整 218
9.1.5 常用表面的刨削 220
9.1.6 龙门刨床与插床 221
9.2 磨削加工 223
9.2.1 磨削用量要素 223
9.2.2 磨床 224
9.2.3 砂轮 227
9.2.4 磨削方法 229
9.2.5 磨削加工的特点 232
9.3 镗削加工 232
复习思考题 237
第10章 钳工 238
10.1 概述 238
10.2 划线 238
10.2.1 划线过程 240
10.2.2 划线方法 241
10.3 锯削 242
10.3.1 手锯 242
10.3.2 锯削姿势 243
10.3.3 锯削方法 244
10.3.4 锯削示例 245
10.3.5 锯削质量分析 246
10.3.6 锯削注意事项 247
10.4 锉削 247
10.4.1 锉刀 247
10.4.2 锉削姿势 248
10.4.3 锉削方法 249
10.4.4 锉削示例 250
10.4.5 锉削注意事项 251
10.5 錾削 251
10.5.1 錾子 251
10.5.2 錾削姿势 252
10.5.3 錾削方法 253
10.5.4 錾削注意事项 254
10.6 钻孔、扩孔、铰孔 255
10.6.1 钻孔 255
10.6.2 扩孔 259
10.6.3 铰孔 260
10.7 攻螺纹和套螺纹 262
10.7.1 攻螺纹 262
10.7.2 套螺纹 265
10.8 钳工装配 266
10.8.1 钳工装配的技术准备工作 266
10.8.2 钳工装配的一般工艺原则 267
10.8.3 钳工装配的方法 268
10.8.4 钳工装配工艺过程 270
10.8.5 典型零部件的装配 270
10.8.6 典型零件的装配示例 274
10.9 实例分析 275
10.9.1 制作锤子的操作步骤 275
10.9.2 制作六角螺母的操作步骤 278
复习思考题 279
第11章 数控加工技术 281
11.1 数控加工基础 281
11.1.1 数控机床概述 281
11.1.2 数控编程基础 287
11.2 数控车削加工 293
11.2.1 数控车床简介 293
11.2.2 数控车削编程 295
11.2.3 数控车床操作 305
11.2.4 数控车削加工实例 320
11.3 数控铣削加工 325
11.3.1 数控铣床简介 325
11.3.2 数控铣削编程 327
11.3.3 数控铣床操作 330
11.3.4 数控铣削加工实例 337
11.4 加工中心 343
11.4.1 加工中心简介 343
11.4.2 加工中心编程 345
复习思考题 349
第12章 特种加工 350
12.1 特种加工概述 350
12.1.1 特种加工的优点及发展 351
12.1.2 几种特种加工方法的简介 352
12.2 数控电火花线切割加工 360
12.2.1 数控线切割机床的组成 360
12.2.2 线切割加工原理 361
12.2.3 数控线切割机床的分类 363
12.2.4 线切割加工的加工对象 363
12.2.5 线切割加工程序的编制方法 363
12.3 数控电火花成形 369
12.3.1 数控电火花成形机床的分类 369
12.3.2 数控电火花成形加工 369
12.4 激光加工 375
12.4.1 激光加工的原理 375
12.4.2 激光的特点 376
12.4.3 激光加工的特点 377
12.4.4 激光加工的应用范围 377
12.5 快速成形 379
12.5.1 快速成形技术开发的工艺种类 379
12.5.2 几种快速成形技术开发的工艺简介 380
12.6 综合比较 383
复习思考题 384
第13章 综合训练与创新 385
13.1 综合训练与创新概述 385
13.1.1 综合训练与创新简介 385
13.1.2 综合训练与创新的意义 386
13.2 毛坯的选择 386
13.2.1 机加工中常见的毛坯 387
13.2.2 毛坯种类的选择 387
13.3 加工方法选择及经济性分析 390
13.3.1 外圆加工方案 391
13.3.2 孔（内圆）加工方案 392
13.3.3 平面加工方案 394
13.3.4 技术经济分析 396
13.4 典型零件的综合工艺过程分析 397
13.4.1 轴类零件 397
13.4.2 盘套类零件 399
13.4.3 箱体类零件 402
13.5 创新实例 405
参考文献 410
后记 412