第1章 概述 1
1.1金属材料的机械性能 1
1.1.1 强度 1
1.1.2 塑性 3
1.1.3 硬度 3
1.1.4 韧性 3
1.1.5 疲劳强度 4
1.2 常用金属材料 4
1.2.1碳素钢（非合金钢） 4
1.2.2合金钢 5
1.2.3铸铁 6
1.2.4有色金属 7
1.3 钢的热处理 9
1.4 常用工具的名称、规格和用途 10
1.5 常用量具 10
1.5.1常用量具的名称、规格和用途 10
1.5.2铣削加工用的量具 22
习题1 26
第2章 金属切削加工技术 28
2.1金属切削过程的基本概念 28
2.1.1切削运动和切削表面 28
2.1.2切削用量 29
2.2车刀切削部分的几何参数 30
2.2.1车刀的组成 30
2.2.2确定车刀几何角度的辅助平面 32
2.2.3车刀的几何角度 33
2.2.4车刀的刃磨与几何角度的测量 37
2.3刀具材料 43
2.3.1刀具材料必须具备的性能 43
2.3.2常用刀具材料的种类 43
2.4金属切削过程的物理现象 48
2.4.1切削层的变形 48
2.4.2切削力 50
2.4.3切削热与切削温度 52
2.5刀具磨损与刀具耐用度 54
2.5.1刀具的磨损形式 54
2.5.2刀具磨损的原因 55
2.5.3 刀具的磨损过程及磨钝标准 56
2.6.1材料切削加工性的 57
评定 57
2.5.4刀具耐用度 57
2.6工件材料的切削加工性 57
2.6.2影响材料切削加工性的主要因素 58
2.6.3常用金属材料的切削加工性 59
2.6.4改善材料切削加工性的途径 60
2.7金属切削条件的合理选择 60
2.7.1刀具材料的选择 60
2.7.2刀具几何参数的选择 61
2.7.3刀具耐用度的选择 65
2.7.4切削用量的选择 66
2.7.5切削液的选择 69
习题2 72
3.1 车床概述 74
第3章 车削加工技术 74
3.1.1车床型号及其组成 75
3.1.2 CA6140型卧式车床传动系统 77
3.1.3车床的典型机构 81
3.1.4其他常用车床简介 86
3.2卧式车床的主要参数 88
3.3卧式车床的日常维护及安全使用 89
3.3.1卧式车床的润滑 89
3.3.2卧式车床的保养 91
3.3.3文明生产和安全技术 92
3.4车削加工方法 94
3.4.1车削加工的主要特点 95
3.4.2工件在车床上的装夹 96
3.4.3常用车刀的种类及应用 100
3.4.4车外圆和台阶 104
3.4.5孔的车削 113
3.4.6车端面、车槽和切断 117
3.4.7车锥面 119
3.4.8车成型面 129
3.4.9螺纹车削 132
3.4.10滚花 140
习题3 141
第4章 铣削加工技术 143
4.1铣床概述 143
4.1.1铣床的组成 143
4.1.2铣床的运动 145
4.1.3常见铣床的种类与型号 147
4.2.1铣刀 150
4.2铣削方法 150
4.2.2铣削用量 159
4.2.3铣削加工 163
4.3铣削加工实例 181
4.3.1铣角度凸台和双凸台 181
4.3.2铣T形槽、V形槽和直角边 184
4.4钻削加工 186
4.4.1钻削加工概述 186
4.4.2钻床 187
4.4.3钻床上用的刀具 189
4.5.1概述 191
4.5.2刨床 191
4.5刨削加工 191
4.5.3刨床的主要工作 193
4.5.4刨削加工的特点 195
4.6磨削加工 196
4.6.1概述 196
4.6.2磨床 197
4.6.3砂轮 199
4.6.4磨削加工的方法 201
4.6.5镗床及镗刀 204
习题4 206
第5章 机械加工工艺规程编制 208
5.1 概述 208
5.1.1生产过程和工艺过程 208
5.1.2机械加工工艺过程的组成 208
5.1.3机械加工工艺规程的作用和类型 213
5.1.4编制工艺规程的原则、方法和步骤 216
5.2零件工艺分析及毛坯的选择 218
5.2.1零件技术要求的审查 218
5.2.2零件结构工艺性的审查 218
5.2.3毛坯的选择 220
5.3定位基准的选择 223
5.3.1基准的概念 223
5.3.2基准的选择 226
5.4工艺路线的拟订 229
5.4.1加工方法的选择 229
5.4.2加工阶段的划分 232
5.4.3工序集中与工序分散 233
5.4.4加工顺序的安排 233
5.5.1概述 235
5.5加工余量的确定 235
5.5.2影响加工余量的因素 237
5.5.3确定加工余量的方法 239
5.6工序设计 239
5.6.1工序尺寸及其公差的确定 239
5.6.2工艺尺寸链的计算 240
习题5 247
第6章 机械加工精度及表面质量 250
6.1 概述 250
6.1.1机械加工精度的概念 250
6.1.2获得加工精度的方法 251
6.1.3影响加工精度的原始误差 252
6.2.1概述 253
6.2机械加工精度 253
6.2.2工艺系统的几何误差 254
6.2.3定位误差 255
6.2.4工艺系统受力变形引起的误差 256
6.2.5工艺系统受热变形引起的误差 259
6.2.6内应力重新分布引起的加工误差 261
6.3工艺过程的统计分析 263
6.3.1概述 263
6.3.2工艺过程的分布图分析 265
6.3.3工艺过程的点图分析 267
6.4机械加工表面质量 268
6.4.1概述 268
6.4.2机械加工表面质量对机器使用性能和使用寿命的影响 269
6.5.1切削加工中影响表面粗糙度的因素及改善的工艺措施 271
6.5影响加工表面粗糙度的因素 271
6.5.2磨削加工中影响表面粗糙度的因素及改善的工艺措施 273
6.6影响加工表面物理力学性能的因素 274
6.6.1加工表面层的冷作硬化 274
6.6.2表面层的金相组织变化 276
6.6.3表面层的残余应力 276
6.6.4减小残余拉应力、防止表面烧伤和裂纹的工艺措施 277
6.7机械加工过程中的振动 278
6.7.1机械加工过程中的强迫振动 278
6.7.2机械加工过程中的自激振动 278
6.7.3控制机械加工振动的 281
途径 281
习题6 282
7.1轴类零件加工 284
7.1.1概述 284
第7章 典型零件加工工艺 284
7.1.2轴类零件的机械加工工艺特点 285
7.1.3磨头主轴的机械加工工艺过程 287
7.1.4轴类零件的检验 289
7.2套筒加工 291
7.2.1概述 291
7.2.2套筒零件机械加工的主要工艺问题 294
7.2.3多用磨床油缸的工艺过程 295
7.2.4套筒零件的检验 296
7.3.1概述 297
7.3箱体加工 297
7.3.2箱体零件机械加工工艺特点 301
7.3.3减速箱箱体的加工工艺过程 302
7.3.4减速箱箱体的加工工艺过程分析 303
7.3.5减速箱箱体的检验 304
习题7 306
第8章 先进制造技术 308
8.1制造技术的基本概念与发展概况 308
8.1.1制造系统与制造技术 308
8.1.2传统制造业及其技术的发展 309
8.1.3现代制造技术的发展 310
8.2.1概述 311
8.2.2未来制造业的主要特点 311
8.2未来制造业的主要特点 311
8.1.4先进制造技术与制造模式的发展历程 311
8.2.3并行工程 312
8.3计算机辅助制造（CAM） 316
8.3.1 CAM的含义 316
8.3.2 CAM的功能 317
8.4 CAPP技术（计算机辅助工艺过程设计） 318
8.5柔性制造系统 318
8.5.1 FMS的定义和组成 318
8.5.2 FMS的功能和特点 319
8.5.3 FMS的分类和设备 320
8.5.4 FMS储运系统 322
8.6计算机集成制造系统简介 322
8.6.1 CIM与CIMS 322
8.6.2 CIMS的组成和应用 323
8.7成组技术 325
8.7.1成组技术的基本概念 325
8.7.2零件分类编码系统 325
8.7.3成组技术的应用 326
8.8精益生产 328
8.8.1精益生产的产生背景及影响 328
8.8.2精益生产的内涵 329
8.8.3精益生产方式的思维特点 329
8.8.4精益生产的特征 330
8.9敏捷制造 331
8.9.1敏捷制造的形成和认识 331
8.9.2敏捷制造的内涵 332
8.9.3敏捷制造的关键因素及关键技术 333
习题8 336