第1章 内燃机制造工艺基础 1
1.1 生产过程与工艺过程 1
1.1.1 生产过程 1
1.1.2 工艺过程 2
1.2 机械加工工艺过程的组成 2
1.2.1 工序 2
1.2.2 安装 3
1.3.1 生产性质 4
1.3 生产性质、生产纲领及生产类型 4
1.2.5 走刀 4
1.2.4 工步 4
1.2.3 工位 4
1.3.2 生产纲领 5
1.3.3 生产类型 5
1.4 工件安装 6
1.4.1 工件安装内容 6
1.4.2 工件安装基准 7
1.5 工件定位 9
1.5.1 自由度 9
1.5.2 六点定位原理 9
1.5.3 工件必须限制的自由度 10
思考题与习题 12
第2章 机械加工质量 14
2.1 加工精度与加工误差 14
2.1.1 加工精度与加工误差的概念 14
2.1.2 加工精度的内容 14
2.1.3 获得加工精度的方法 15
2.2 引起加工误差的因素 16
2.2.1 误差分类 16
2.2.2 各种误差对加工精度的影响 17
2.2.3 保证工件加工精度的方法 30
2.3 机械加工表面质量 39
2.3.1 表面质量的概念 39
2.3.2 影响表面质量的因素 41
2.3.3 表面质量对零件使用性能的影响 46
2.4 保证机械加工质量的新技术 49
2.4.1 提高尺寸精度的精密加工方法 49
2.4.2 表面强化工艺 50
2.4.3 工艺装备方面的新技术 52
思考题与习题 53
3.1.2 工艺文件的形式 55
3.1.1 机械加工工艺规程概念和作用 55
3.1 机械加工工艺规程基础 55
第3章 机械加工工艺规程的制定 55
3.1.3 编制工艺规程的步骤 58
3.2 结构工艺分析 59
3.2.1 零件图纸的工艺分析 59
3.2.2 毛坯的工艺分析 59
3.2.3 机械加工的工艺分析 60
3.3 工艺路线的拟定 60
3.3.1 定位基准的选择 60
3.3.2 表面加工方法的选择 62
3.3.3 安排加工顺序 64
3.3.4 工序的集中与分散 66
3.4 工序尺寸的确定 67
3.4.1 加工余量的概念 67
3.4.2 工序余量及公差的确定 69
3.5 加工工艺尺寸链 72
3.5.1 工艺尺寸链的定义和组成 72
3.5.2 工艺尺寸链的计算 73
思考题与习题 77
4.1 机床夹具的基本概念 80
4.1.1 机床夹具的定义和组成 80
第4章 机床夹具设计原理 80
4.1.2 机床夹具的作用 81
4.1.3 机床夹具的分类及工件的加工误差 81
4.2 定位误差、定位元件及定位方式 82
4.2.1 以工件上的平面定位 83
4.2.2 以工件上的外圆柱面或圆锥面定位 87
4.2.3 以工件上的内孔定位 90
4.2.4 以工件上的两孔一面定位 93
4.3 工件的夹紧及夹紧机构 94
4.3.1 工件的夹紧 94
4.3.2 夹紧机构 96
4.4 各类机床的夹具及其设计 106
4.4.1 机床常用夹具 106
4.4.2 夹具设计步骤 111
思考题与习题 112
第5章 机电一体化与现代机械制造技术 114
5.1 机电一体化技术 114
5.1.1 通用机床 114
5.1.2 组合机床 116
5.1.3 数控机床 119
5.1.4 常规机器人与智能机器人 121
5.2.1 成组技术基本概念 123
5.2.2 零件分类编码系统及编码 123
5.2 成组技术 123
5.2.3 成组加工工艺规程编制 127
5.3 计算机辅助编制工艺规程 130
5.3.1 CAPP的基本概念 130
5.3.2 CAPP系统的工作原理 131
5.4 现代先进机械制造技术 133
5.4.1 计算机辅助设计／计算机辅助制造系统 133
5.4.2 计算机集成制造系统 135
5.4.3 柔性制造系统 137
5.5.1 特种加工技术 138
5.5 特种加工与快速成型技术 138
5.5.2 快速成型技术 143
思考题与习题 146
第6章 内燃机典型零件加工工艺 147
6.1 铸、锻及热处理工艺 147
6.1.1 铸造工艺 147
6.1.2 锻造工艺 148
6.1.3 热处理工艺 148
6.2 连杆加工工艺 149
6.2.1 连杆的结构特点及其材料 149
6.2.2 连杆加工的技术要求 150
6.2.3 连杆加工分析与工艺过程 151
6.3 曲轴加工工艺 156
6.3.1 曲轴的结构特点及其材料 156
6.3.2 曲轴加工的技术要求 157
6.3.3 曲轴加工分析与工艺过程 159
6.4 活塞加工工艺 162
6.4.1 活塞的结构特点及其材料 162
6.4.2 活塞加工的技术要求 164
6.4.3 活塞加工分析与工艺过程 165
6.5.2 气缸体加工的技术要求 169
6.5 气缸体加工工艺 169
6.5.1 气缸体的结构特点及其材料 169
6.5.3 气缸体加工分析与工艺过程 171
6.6 喷油泵柱塞偶件加工工艺 176
6.6.1 柱塞偶件的结构特点及其材料 176
6.6.2 柱塞偶件加工的技术要求 176
6.6.3 柱塞偶件加工分析与工艺过程 177
6.6.4 柱塞偶件的检验 179
思考题与习题 180
7.1.1 装配质量 181
7.1.2 装配工艺 181
7.1 装配工艺基础 181
第7章 装配工艺 181
7.1.3 装配的组织形式 182
7.1.4 装配精度 183
7.1.5 装配方法 183
7.2 装配尺寸链 185
7.2.1 装配尺寸链的基本概念 185
7.2.2 装配尺寸链的计算 185
7.3 装配工艺规程的制定 192
7.3.1 制定装配工艺规程的基本原则 192
7.3.2 装配工艺过程 193
7.3.3 装配工作中比较重要的几项内容 194
7.4 CA6110-1B型内燃机装配与试验 195
7.4.1 内燃机性能特点 195
7.4.2 内燃机结构 197
7.4.3 装配工艺路线的拟定 200
7.4.4 内燃机试验 206
思考题与习题 207
附录 208
附表1 标级公差数值 208
附表2 新、旧国标公差等级与数精度等级对照 208
附表3 公差等级的应用说明 209
附表5 外圆柱表面加工的经济精度 210
附表4 公差等级与加工方法的关系 210
附表6 孔加工的经济精度 211
附表7 平面加工的经济精度 212
附表8 各种加工方法所能达到的表面粗糙度值 213
附表9 表面粗糙度等级及代号（GB1031-68） 214
附表10 光轴类和多台阶轴类的机械加工余量及公差 214
附表11 铸铁件的机械加工余量 215
附表12 铸铁件尺寸偏差 215
附表13 铸钢件的机械加工余量 216
附表14 铸钢件尺寸偏差 216
附表16 凸肩齿轮及凸肩法兰类锻件的机械加工余量及公差 217
附表15 方轴类和有台阶长方形类锻件的机械加工余量及公差 217
附表17 环类锻件的机械加工余量及公差 218
附表18 轴粗车外圆后，精车外圆的加工余量 218
附表19 轴磨削的加工余量 219
附表20 按照孔公差H7加工的工序间尺寸 220
附表21 磨孔的加工余量 221
附表22 金刚石刀细镗孔余量 222
附表23 组合机床加工孔的工序余量 222
附表24 平面精加工余量 223
附表25 平面研磨余量 223
参考文献 224