第1章 概论 1
1.1 塑料异型材一次加工的特点 1
1.2 塑料异型材二次加工的特点 2
1.3 塑料异型材应具备的性能 2
1.4 塑料异型材可能产生的制品缺陷 4
1.5 塑料异型材的试验技术 5
1.6 塑料异型材制造技术的系统工程 6
第2章 塑料异型材试模技术 7
2.1 挤出生产线的操作 7
2.2 模塑料质量的判断 8
2.3 异常现象分析 8
2.3.1 与模具无关的异常现象 8
2.3.2 与挤出模具有关的异常现象 11
2.4 模具的修整 11
2.4.1 判断原则与方法 11
2.4.2 试模步骤 12
2.4.3 修模决策 13
2.4.4 修模方案 16
2.4.5 修模方法 16
2.4.6 检测工具和修模工具 17
2.5 保养与维护 17
第3章 塑料异型材的试验技术 19
3.1 化学配方试验 19
3.1.1 化学配方设计原则 19
3.1.3 化学配方设计要点 20
3.1.2 化学配方设计方法 20
3.1.4 物料选用依据 22
3.1.5 配方性能的评价方法 23
3.1.6 配方设计选例 27
3.2 成型工艺参数试验 28
3.2.1 成型工艺参数试验依据 28
3.2.2 成型工艺参数试验方法 28
3.3 型材力学性能试验 28
3.4.2 影响型材耐候性的主要因素 29
3.4.1 型材耐候性失效表现 29
3.4 型材耐候性能试验 29
3.4.3 耐候性能试验方法 30
3.4.4 耐候性能试验主要评价项目 31
3.4.5 提高耐候性能的主要方法 31
3.5 试验实例 33
第4章 物料的塑化 35
4.1 塑化质量与制品力学性能的关系 35
4.1.1 物料塑化的微观结构变化 35
4.1.2 塑化度的定义 36
4.1.3 塑化度的测定方法 37
4.1.4 塑化度与制品微观形态的关系 37
4.1.5 塑化度与制品力学性能的关系 37
4.1.6 硬聚氯乙烯塑料的塑化度与二次加工 39
4.2 影响塑化质量的因素 40
4.2.1 配方及加工工艺对塑化度的影响 40
4.2.2 挤出机对塑化质量的影响 41
4.2.3 干混粉料质量对塑化质量的影响 42
4.2.4 模具对塑化质量的影响 43
4.3 提高塑化质量的基本方法 44
4.4 物料塑化性能评价 45
第5章 型材密度 49
5.1 型材密度与型材物理特性 49
5.2 测量型材密度的方法 49
5.3 提高型材密度的方法 50
6.1 焊接原理及焊角强度的测试 51
6.1.1 焊接原理 51
第6章 型材的焊角强度 51
6.1.2 测试条件 52
6.1.3 测试方法 52
6.2 型材焊接缺陷的表现形式 52
6.3 影响型材焊角强度的因素 53
6.3.1 测试条件对焊接强度的影响 53
6.3.2 对接状态 53
6.3.3 原材料的性能与化学配方的设计 53
6.3.4 模塑料混合工艺及其设备 54
6.3.6 挤出模具对型材焊角强度的影响 56
6.3.5 型材挤出工艺及其设备 56
6.3.7 焊接工艺及其设备 57
6.4 提高型材焊角强度的方法 58
6.4.1 提高焊接质量的方法 58
6.4.2 提高型材质量的方法 59
7.2.1 型材截面 61
7.2 影响型材抗冲击性能的因素 61
7.1.2 中式型材的抗冲击性能测试方法 61
7.1.1 美式型材的抗冲击性能测试方法 61
7.1 型材抗冲击性能的测试方法 61
第7章 型材的抗冲击性能 61
7.2.2 配方与原材料 62
7.2.3 混料及设备 62
7.2.4 挤出设备 63
7.2.5 挤出工艺 63
7.3 挤出模具与型材抗冲击性能的关系 64
7.3.1 模头压缩段与抗冲击性能的关系 64
7.4.1 冲击改性理论 65
7.4 提高型材抗冲击性能的方法 65
7.3.2 模头平直段与抗冲击性能的关系 65
7.3.4 冷却定型方式与抗冲击性能的关系 65
7.3.3 供料形式与抗冲击性能的关系 65
7.4.2 调整配方 66
7.4.3 优化工艺 67
7.4.4 修整模具 67
7.5 冲击影响实例 68
7.5.1 实验配方 68
7.5.2 加工与检测设备 69
7.5.3 检测型材样品制备 69
7.5.4 挤出工艺参数 69
7.5.5 测试结果 70
7.5.6 结果分析 71
8.1.2 塑料熔融状态的流动特性 71
第8章 型材挤出工艺参数的控制 73
8.1 成型温度的控制 73
8.1.1 塑料形态变化与温度的关系 73
8.1.3 成型温度控制 74
8.3 挤出机的螺杆转速与加料速度 77
8.3.1 挤出机的螺杆转速 77
8.2 挤出压力的控制 77
8.3.2 计量加料速度 78
8.4 冷却定型系统控制 79
8.4.1 真空度的控制 79
8.4.2 型材冷却速度的控制 80
8.4.3 冷却条件的优化 80
8.5.2 夹持力 81
8.5 牵引机牵引速度和夹持力 81
8.5.1 牵引速度 81
8.6 挤出机的排气 82
8.7 功率比例 82
第9章 型材表面质量 83
9.1 型材表面划痕与熔接痕 83
9.1.1 划痕 83
9.1.2 熔接痕 83
9.2 型材表面分解黄线 84
9.3 亮带、暗痕与收缩痕 85
9.3.1 型材典型截面容易出现亮带、暗痕、收缩痕的部位 86
9.3.2 亮带及其解决办法 86
9.3.3 暗痕及其解决办法 87
9.3.4 收缩痕及其解决办法 88
9.4 熔体破裂与鲨鱼皮 89
9.5 型材表面光泽度 89
9.5.1 配方对型材表面光泽度的影响 89
9.5.3 挤出设备的影响 90
9.5.2 挤出工艺的影响 90
9.5.4 挤出模具的影响 91
9.5.5 提高异型材表面光泽度的其他措施 91
9.6 型材表面波纹及其解决办法 92
9.7 型材表面斑点与鱼眼 93
9.7.1 生产过程中出现的黑色斑点或鱼眼现象 93
9.7.2 型材在使用过程中出现的黑点或黄点 93
9.8 型材表面条纹与云纹 93
9.11 型材角部缺陷与消除 94
9.9 型材气泡与夹气 94
9.10 加热后状态 94
9.12 型材功能区局部成型缺陷及其消除 95
第10章 型材的弯曲变形 97
10.1 型材弯曲变形的判定及其危害 97
10.1.1 型材弯曲变形的判定 97
10.1.2 型材弯曲变形的危害 97
10.2 型材弯曲变形的主要原因 98
10.2.1 模头出料不均匀 98
10.2.2 残余内应力的影响 99
10.2.3 定型模中各向牵引阻力不平衡 100
10.2.4 定型模冷却不平衡 101
10.2.5 影响弯曲的其他因素 102
10.3 消除型材弯曲变形的措施 103
10.3.1 物料的等速挤出 103
10.3.2 型材的平稳移动 108
10.3.3 型材的均匀冷却 111
10.3.4 型材弯曲变形的特殊矫正方法 113
11.2 型材几何尺寸的形成 115
第11章 塑料异型材的尺寸偏差与形位偏差 115
11.1 尺寸、形位精度超差的表现形式 115
11.3 引起尺寸和形位精度超差的因素 116
11.3.1 型材尺寸不符合图纸要求 116
11.3.2 整体尺寸过小 117
11.3.3 角部不饱满 118
11.3.4 尺寸不稳定 119
11.3.5 型材截面形状不规整 121
11.4 提高型材尺寸与形位精度的对策 122
11.5 型材尺寸变化率 126
11.6 试模实例 127
11.6.1 调试前检验 127
11.6.2 切片 127
11.6.3 牵引 129
11.6.4 最终检测报告 130
12.3.1 型材在牵引过程中的抖动 131
12.3 影响滑移不良的因素 131
12.2 滑移不良可能造成的制品缺陷 131
12.1 滑移不良的表现形式 131
第12章 型材在定型模内滑移不良 131
12.3.2 型材在定型模内减速 133
12.3.3 型材在定型模内拉断 134
12.4 解决滑移不良的措施 134
12.4.1 排除可预先解决的因素 135
12.4.2 解决可变因素 135
13.2 白色型材的着色与增白 137
13.1 型材的色彩 137
第13章 型材的着色与变色 137
13.3 白色型材生产过程中的色差及其控制 140
13.4 白色型材的老化变色 142
13.5 通体着色型材的色差与变色 142
13.5.1 着色剂的选用 143
13.5.2 加工工艺应注意的问题 143
13.6 彩色共挤型材的色彩及其控制 144
13.7 型材的覆膜与喷涂 145
14.2 高速模具试模应具备的条件 147
第14章 高速挤出模具的试模 147
14.1 高速挤出的特点 147
14.2.1 挤出生产线 148
14.2.2 配方、配料及混料工艺 148
14.2.3 高速挤出工艺条件的控制 149
14.2.4 高速挤出模具 151
14.3 高速挤出模的试模与修整 153
14.3.1 模头的修整 154
14.3.2 定型模的修整 155
14.3.3 真空定型水箱的修整 156
14.4 挤出模具的交验 156
第15章 共挤出型材制品的缺陷及其对策 157
15.1 双色双料共挤出型材制品的缺陷及其对策 157
15.1.1 表面共挤出技术 157
15.1.2 软硬共挤出 168
15.1.3 废料回收共挤出技术与制品缺陷的对策 170
15.2.1 后共挤出技术概述 173
15.2 后共挤出技术 173
15.2.3 焊接式后共挤出技术 174
15.2.2 后共挤出产品的截面与后共挤出方式的选择 174
15.2.4 嵌入式后共挤出技术 180
15.3 表面共挤出芯层发泡挤出制品的缺陷及其对策 182
15.3.1 表面共挤出芯层发泡共挤出技术 182
15.3.2 表面共挤出芯层发泡共挤出工艺路线 183
15.3.3 表面共挤出芯层发泡共挤出的影响因素 183
15.3.4 表面共挤出芯层发泡共挤出制品的缺陷与对策 186
15.4 塑料与金属材料共挤出技术及制品缺陷的对策 187
15.4.1 塑料与金属材料共挤出技术 187
15.4.2 塑料与金属材料共挤出工艺路线 189
15.4.3 塑料与金属材料共挤出的影响因素 189
15.4.4 塑料与金属材料共挤出制品的缺陷与对策 194
16.1.1 表面结皮芯层微发泡挤出工艺路线 197
16.1.2 表面结皮芯层发泡对设备与模具的技术要求 197
16.1 表面结皮芯层微发泡型材 197
第16章 其他挤出型材的生产与调试 197
16.1.3 表面结皮芯层微发泡挤出制品的影响因素 199
16.1.4 表面结皮芯层微发泡挤出制品的缺陷及其解决办法 204
16.2 木纤维填充塑料 209
16.2.1 木纤维填充塑料的挤出制品的分类 209
16.2.2 木纤维填充塑料型材挤出工艺 209
16.2.3 木纤维的种类及对制品性能的影响 211
16.2.4 木塑挤出制品的缺陷及对策 212
第17章 聚合物的降解 217
17.1 降解的机理 217
17.1.1 离子－分子机理 217
17.1.2 自由基机理 217
17.2 影响降解的因素 217
17.2.1 聚合物结构的影响 217
17.3.1 外观变色 218
17.3 降解对型材的影响 218
17.2.5 成型温度的影响 218
17.2.6 应力的影响 218
17.2.4 光稳定体系的影响 218
17.2.3 热稳定体系的影响 218
17.2.2 聚合物质量的影响 218
17.3.2 物理力学性能降低 219
17.4 减少降解的措施 219
17.4.1 优化稳定体系 219
17.4.2 优化着色剂 219
17.4.5 成型设备和模具应结构良好 220
17.4.4 制定合理的成型工艺条件 220
17.4.3 优化紫外线吸收剂和抗氧剂 220
第18章 设备的使用与维护 221
18.1 混料设备的使用与维护 221
18.1.1 安装与调整 221
18.1.2 正常操作 221
18.1.3 维护与保养 221
18.2 挤出机的使用与维护 224
18.2.1 设备的安装与调整 224
18.2.2 空载试车与操作 225
18.2.3 负载试车 226
18.2.4 机器的正常操作及注意事项 226
18.2.5 挤出机的维护与保养 228
18.3 模具的使用与维护 229
18.3.1 模头的使用 230
18.3.2 定型模及定型水箱的安装与使用 231
18.3.3 挤出模的维护与保管 231
18.4.1 焊接设备的异常、故障分析与维修 232
18.4 焊接设备的使用与维护 232
18.4.2 焊接设备的操作与保养 233
第19章 玻璃钢异型材 235
19.1 玻璃钢异型材制造工艺及设备 235
19.1.1 拉挤工艺 235
19.1.2 拉挤设备 236
19.2 玻璃钢异型材生产过程中制品的缺陷 238
19.3 玻璃钢异型材的质量控制 240
附录 门窗用未增塑聚氯乙烯（PVC-U）型材（节录）GB/T 8814—2004 243
参考文献 253