第1章 概述 1
1.1金属橡胶材料概述 1
1.1.1金属橡胶材料简介 1
1.1.2金属橡胶材料的制备 3
1.1.3金属橡胶材料的应用 5
1.2国内外对金属橡胶材料的研究现状 7
1.2.1对金属橡胶材料制备工艺的研究 9
1.2.2对金属橡胶材料结构参数与关键性能关系的研究 10
1.2.3金属橡胶材料的建模和仿真研究 12
1.2.4目前存在的问题 16
1.3金属橡胶材料的材料学问题概述 18
1.3.1 18-8系奥氏体不锈钢概述 18
1.3.2 18-8系奥氏体不锈钢冷变形强化机制 19
1.3.3 18-8系不锈钢准微丝结构特点对其疲劳性能的影响 20
1.4不锈钢丝摩擦、磨损现象研究 22
1.4.1摩擦学问题 22
1.4.2磨损问题 24
1.4.3微动问题 25
1.4.4摩擦学白层 28
第2章 奥氏体不锈钢丝的制备工艺及微观组织 31
2.1 不锈钢丝的制备 31
2.1.1钢丝拉拔时受力分析 32
2.1.2拉拔变形区内金属流动特点 32
2.1.3钢丝变形程度表示及计算 34
2.1.4拉拔条件对钢丝力学性能的影响 35
2.1.5钢丝的热处理 37
2.2试验材料与试验方法 38
2.3钢丝微观组织观察试验结果与分析 38
2.3.1 冷拉拔不锈钢丝的显微组织变化 38
2.3.2冷拉拔不锈钢丝的SEM分析 38
2.3.3冷拉拔不锈钢丝的TEM分析 40
2.3.4冷拉拔不锈钢丝的EBSD分析 42
2.4关于金属橡胶用奥氏体不锈钢丝化学成分的讨论 44
2.5本章小结 44
第3章 R材料中微动单元的分析 46
3.1 概念引入——“微动单元（Fretting Cell）” 46
3.2隔振构件疲劳试验 48
3.2.1 试验材料与试验方法 48
3.2.2试验结果与分析 50
3.3试验用不锈钢丝表面激光扫描共焦（LSCM）观察与分析 52
3.3.1试验材料与试验方法 53
3.3.2试验结果与分析 53
3.4 FC模拟试验——钢丝对磨试验 54
3.4.1试验材料与试验方法 56
3.4.2试验结果与分析 57
3.5金属橡胶减振构件中钢丝的疲劳断裂分析 68
3.5.1试验材料和试验方法 69
3.5.2试验结果与分析 69
3.5.3钢丝微动疲劳特征分析 74
3.6本章小结 74
第4章 MR材料三维结构模型的研究 77
4.1 MR材料的典型制备过程 78
4.2基本假设 78
4.2.1均匀性假设 78
4.2.2冲压过程径向拓扑关系不变假设 79
4.3螺旋卷模型建立 79
4.4二维毛坯模型建立 80
4.4.1三种编织二维毛坯的方法描述 80
4.4.2模型参数提取 82
4.4.3模型实例 83
4.5三维毛坯模型的建立 84
4.6三维毛坯冲压模型的建立 86
4.7三维模型的评价 88
4.8 MR材料计算机辅助设计（CAD）系统的开发 92
4.8.1开发环境 92
4.8.2数学基础 93
4.8.3螺旋弹簧的创建 94
4.8.4阿基米德螺旋线的创建 95
4.8.5三维构件的建立 95
4.9本章小结 96
第5章 基于结构模型的应用 98
5.1现有金属橡胶材料模型的分析 98
5.1.1 A.И.Бeлоусов模型 98
5.1.2接触作用模型 101
5.1.3能量耗散计算模型 102
5.2参数化三维模型对材料几何参数的预报预测 103
5.2.1 模型固相体积分数与MR材料的相对密度计算 103
5.2.2模型固相体积分数与构件高度的关系 104
5.2.3模型固相体积分数与MR材料中钢丝直径的关系 105
5.3模型中钢丝接触点数与循环脉动加压滞环变形回线面积的关系 107
5.4刚度特性和本构关系的建模研究 112
5.5过滤性能的建模研究 115
5.6本章小结 119
结束语 121
参考文献 126