第1章 制图基本知识 1
1.1 基本视图和其他视图 1
1.1.1 基本视图 1
目录 1
1.1.2 其他视图 2
1.1.3 剖视图 4
1.2 尺寸标注 10
1.2.1 常见各类尺寸规定注法 10
1.2.2 零件图的尺寸标注 12
1.2.3 零件上孔及螺纹孔的尺寸注法 13
1.2.5 形位公差标注 17
1.2.4 表面粗糙度标注 17
第2章 极限与配合 18
2.1 基本术语与定义 18
2.1.1 尺寸 18
2.1.2 公差、偏差和公差带 18
2.1.3 配合 19
2.2 极限与配合的基本规定 19
2.2.1 基准制 19
2.2.2 标准公差系列 20
2.2.3 基本偏差系列 20
2.2.4 公差标注举例 20
2.2.5 公差与配合的选用 21
2.3 尺寸链的概念 22
2.3.1 尺寸链的定义 22
2.3.2 尺寸链的构成及特点 22
2.4 形位公差概念与表示 23
2.4.1 形位公差项目、符号及分类 23
2.4.2 基准和基准代号 23
2.4.3 形状公差带及其特点 24
2.4.4 位置公差带及其特点 27
2.4.5 形位公差标注实例 42
2.5 表面粗糙度 44
2.5.1 表面粗糙度的评定参数 44
2.5.2 表面粗糙度的标注方法 45
第3章 金属材料与热处理 49
3.1 常用金属材料的分类、性能、成分 49
3.1.1 金属材料分类 49
3.1.2 金属材料性能 50
3.1.3 铁碳合金 52
3.1.4 常用碳素钢、合金钢、铸铁、有色金属的性能 53
3.2 常用金属材料的热处理 56
3.2.1 热处理的意义 56
3.2.2 钢的热处理分类 56
3.2.3 钢的表面热处理 58
3.3.1 金属材料切削加工性能的概念 59
3.3 切削加工性能的概念及常用材料的切削加工性能 59
3.2.4 金属的防腐方法 59
3.3.2 改善金属材料切削加工性能的途径 60
第4章 常用量具 61
4.1 量块简介 61
4.2 游标卡尺简介 63
4.3 外径千分尺简介 64
4.4 内径千分尺简介 66
4.5 深度千分尺简介 67
4.6 百分表简介 67
4.7 万能工具显微镜简介 68
4.8 表面粗糙度测量仪简介 69
4.11 三坐标测量机简介 71
4.9 轮廓投影仪简介 71
4.10 圆度仪简介 71
第5章 数控加工基础知识 73
5.1 先进制造技术简介 73
5.1.1 数控加工的发展方向 73
5.1.2 柔性制造系统 74
5.1.3 计算机集成制造系统 74
5.2 金属切削运动及形成的表面 76
5.2.1 零件表面的形成 76
5.2.2 金属切削运动 76
5.2.3 切削要素 77
5.3.1 刀具切削部分的组成 78
5.3 刀具切削部分的几何角度 78
5.3.2 确定刀具角度的参考平面 79
5.3.3 刀具的标注角度 80
5.3.4 刀具的工作角度 81
5.3.5 几种典型车刀几何角度的标注 82
5.4 刀具材料及其选用 83
5.4.1 对刀具切削部分材料的基本要求 83
5.4.2 常用刀具材料 84
5.5 金属切削过程中的各种物理现象 86
5.5.1 切削变形 86
5.5.2 切削力 88
5.5.3 切削热和切削温度 89
5.5.4 刀具磨损与耐用度 90
5.5.5 切削用量选择的一般原则 92
5.5.6 切削液 92
5.6 工件的定位与夹紧 94
5.6.1 工件定位的基本原理 95
5.6.2 限制工件自由度与加工要求的关系 96
5.6.3 工件的定位方法及定位元件 99
5.6.4 工件的夹紧 106
5.6.5 定位基准的选择 112
第6章 数控铣床 116
6.1 数控铣床的功能与分类 116
6.2 数控铣床的典型结构 117
6.3 数控机床的组成 119
6.3.1 输入装置 119
6.3.2 数控装置 119
6.3.3 伺服系统 124
6.3.4 检测反馈装置 131
6.3.5 机床主体 134
6.3.6 数控系统简介 146
6.4 数控机床维修技术 151
6.4.1 现代数控系统维修工作的基本条件 151
6.4.2 现场维修 151
6.4.3 数控机床开机调试 156
6.4.4 维修调试后的技术处理 158
第7章 数控铣床加工工艺 159
7.1 数控机床的坐标系 159
7.1.1 坐标系及工作台运动方向 159
7.1.2 绝对坐标和相对坐标 160
7.2 数控编程与工艺参数 161
7.2.1 编程的一般步骤 161
7.2.2 切削用量的选择原则 162
7.3 数控铣床基本指令 163
7.4 数控铣床加工的工艺特点 175
7.4.1 数控铣床的主要加工对象及其加工方法 175
7.4.2 数控铣削刀具及其选用 178
7.4.3 数控铣床夹具 180
7.4.4 数控铣削的工艺分析 181
7.4.5 数控铣削编程时应注意的问题 184
7.5 典型零件数控铣削加工工艺 187
第8章 机械CAD/CAM软件简介及操作实例 190
8.1 利用CAXA制造工程师系统进行自动编程的基本步骤 190
8.1.1 加工工艺的确定 190
8.1.2 加工模型建立 190
8.1.5 加工代码输出 191
8.2 鼠标的曲面造型与加工 191
8.2.1 鼠标造型 191
8.1.4 后置代码生成 191
8.1.3 刀具轨迹生成 191
8.2.2 鼠标加工 197
8.3 可乐瓶底的曲面造型与加工 204
8.3.1 可乐瓶底的曲面造型 204
8.3.2 可乐瓶底加工 213
第9章 数控铣床操作 221
9.1 概述 221
9.1.1 基本结构 221
9.1.2 操作装置 222
9.1.3 软件操作界面 223
9.1.4 软件菜单功能 224
9.2 机床基本操作 225
9.3.1 坐标轴移动 227
9.3 机床手动操作 227
9.3.2 主轴控制 229
9.3.3 机床锁住与Z轴锁住 229
9.3.4 其他手动操作 230
9.3.5 手动数据输入（MDI）运行 230
9.4 数据设置 232
9.4.1 坐标系（F5→F1） 232
9.4.2 刀库表（F4→F1） 233
9.4.3 刀具表（F4→F2） 234
9.5 程序输入与文件管理 234
9.5.1 选择程序（F1→F1） 235
9.5.2 编辑程序（F1→F2） 239
9.5.3 新建程序（F1→F2→F3） 240
9.5.4 保存程序（F1→F4） 240
9.5.5 程序校验（F1→F5） 241
9.5.6 重新运行（F1→F7） 242
9.6 运行控制 242
9.6.1 启动、暂停、中止 242
9.6.2 从任意行执行 243
9.6.3 空运行 244
9.6.4 单段运行 244
9.6.5 加工断点保存与恢复 244
9.6.7 回程序起点 247
9.6.6 运行时干预 247
9.7 网络与通信 248
9.7.1 以太网连接 248
9.7.2 建立网络路径 248
9.7.3 断开网络路径 250
9.7.4 选择网络程序 251
9.7.5 RS232连接 251
9.7.6 发送串口程序 251
9.7.7 接收串口程序 252
9.7.8 加工串口程序 253
9.8.2 显示参数的设置 254
9.8.1 显示切换（F9） 254
9.8 显示 254
9.8.3 运行状态显示 260
9.8.4 PLC状态显示 261
附录一 数控机床仿真软件简介 264
上海宇龙“数控加工仿真系统与计算机考试平台” 265
附录二 FANUC数控系统指令格式 275
附录三 华中数控系统指令格式 279
附录四 数控铣床操作工理论知识模拟试卷 284
数控铣床操作工理论知识模拟试卷一 284
数控铣床操作工理论知识模拟试卷二 293
数控铣床操作工理论知识模拟试卷三 302
参考文献 311