1.1制造与制造技术 1
1.1.1制造的涵义 1
1.1.2系统的概念和性质 1
第1章 机械制造技术概论 1
1.1.3制造系统和制造技术 2
1.2机械制造技术的研究对象 2
1.2.1机械制造过程中的基本规律和基本理论 2
1.2.2质量、生产率和经济性的辩证关系 3
1.2.3机械制造技术课程的主要内容、特点和学习方法 4
2.1.1 切削运动 5
第2章 金属切削加工基本原理 5
2.1基本概念 5
2.1.2切削用量 6
2.2刀具的角度与切削要素 7
2.2.1刀具角度的标注 7
2.2.2刀具工作角度的计算 11
2.2.3切削要素 12
2.2.4切削方式 14
2.3金属切削中的物理现象及影响因素 14
2.3.1金属切削中的变形及主要影响因素 14
2.3.2切削力及主要影响因素 21
2.3.3切削温度及主要影响因素 27
2.3.4刀具的磨损与耐用度 31
2.4金属切削基本规律的应用 35
2.4.1工件材料切削加工性的改善 35
2.4.2刀具材料的合理选择 37
2.4.3切削液的合理选择 40
2.4.4刀具几何参数的合理选择 42
2.4.5切削用量的合理选择 49
思考题与习题 51
3.2金属切削机床 53
3.2.1金属切削机床分类 53
3.1概述 53
第3章 机械加工工艺系统 53
3.2.2金属切削机床型号与规格 54
3.2.3金属切削机床传动原理与运动计算 58
3.2.4常用通用机床 65
3.2.5数控机床 80
3.3金属切削刀具 84
3.3.1标准刀具 84
3.3.2标准专用刀具 96
3.3.3专用刀具 98
3.4机床夹具 100
3.4.1机床夹具的组成、功用与分类 102
3.4.2工件在夹具中的定位 104
3.4.3工件在夹具中的夹紧 123
3.4.4各类机床夹具 141
3.4.5组合夹具与随行夹具 153
思考题与习题 156
第4章 机械加工工艺规程设计 162
4.1概论 162
4.2定位基准及选取 170
4.2.1基准 170
4.2.2定位基准的选择 171
4.3工艺路线的制订 177
4.3.1加工经济精度与加工方法的选择 177
4.3.2典型表面的加工路线 180
4.3.3工序顺序的安排 183
4.3.4工序的集中与分散 185
4.3.5加工阶段的划分 185
4.4工序内容的确定 186
4.4.1机床和工艺装备的选取 186
4.4.2加工余量、工序尺寸的确定 187
4.4.4时间定额的确定 191
4.4.3切削用量的确定 191
4.5工艺尺寸链 193
4.5.1尺寸链的基本概念 193
4.5.2尺寸链的基本计算公式 195
4.5.3工艺尺寸链的建立和增环、减环的判别 196
4.5.4直线尺寸链在工艺过程中的应用 196
4.6工艺过程技术经济分析 206
4.6.1提高生产率的工艺途径 206
4.6.2工艺成本及其组成 209
4.6.3工艺方案经济性的评比方法 210
4.7制订机械加工工艺规程的实例 211
4.7.1制订工艺规程的原始资料 212
4.7.2分析零件的结构特点和技术要求，审查结构工艺性 212
4.7.3选择毛坯 212
4.7.4选择定位基准和确定工件装夹方式 212
4.7.5拟定工艺路线 213
4.7.6设计工序内容 214
4.7.7填写工艺文件 215
4.8成组技术 215
4.8.1零件的相似性原理及成组技术的发展 215
4.8.2零件的分类编码系统 217
4.8.3零件分类成组的方法 222
4.8.4成组技术用于工艺设计 225
4.9计算机辅助工艺过程设计 231
4.9.1计算机辅助工艺过程设计的基本方法 232
4.9.2 CAPP系统工艺信息的数字化 233
4.9.3工艺数据及数据库 236
思考题与习题 237
5.1.1机械加工精度的概念 241
5.1.2加工误差的产生 241
5.1机械加工精度概论 241
第5章 机械加工质量分析与控制 241
5.1.3原始误差和加工误差的关系 242
5.1.4研究加工精度的方法 242
5.2工艺系统几何精度对加工精度的影响 243
5.2.1加工原理误差 243
5.2.2调整误差 243
5.2.3机床的几何误差 244
5.2.4刀具的几何误差 251
5.2.5定位误差和与夹具有关的误差 251
5.3工艺系统受力变形引起的加工误差 251
5.3.1基本概念 251
5.3.2工艺系统受力变形对加工精度的影响 254
5.4工艺系统热变形对加工精度的影响 259
5.4.1工艺系统的热源和传递 259
5.3.3减小工艺系统受力变形的途径 259
5.4.2机床热变形及其对加工精度的影响 260
5.4.3工件热变形对加工精度的影响 261
5.4.4刀具热变形及其对加工精度的影响 262
5.4.5减少和控制工艺系统热变形的主要途径 263
5.5.1影响尺寸精度的误差因素 264
5.5.2影响形状精度的误差因素 264
5.5加工误差单因素分析方法 264
5.5.3影响位置精度的误差因素 266
5.5.4保证和提高加工精度的主要途径 267
5.6加工误差统计分析方法 269
5.6.1概述 269
5.6.2分布曲线法 270
5.6.3工艺过程的点图分析 275
5.7影响加工表面质量的工艺因素 278
5.7.1机械加工表面质量概论 278
5.7.2表面粗糙度的形成及其影响因素 280
5.7.3影响加工表面层物理机械性能的因素 281
5.8.1机械加工过程中的振动现象 283
5.8机械加工过程中的振动 283
5.8.2机械加工过程中的强迫振动 284
5.8.3机械加工过程中的自激振动（颤振） 285
思考题与习题 286
第6章 机器装配工艺基础 290
6.1 概述 290
6.1.1机器装配的基本概念 290
6.1.2装配工艺系统图 290
6.1.3装配工作的基本内容 292
6.1.4装配精度 292
6.2.1互换装配法 294
6.2装配方法 294
6.2.2分组装配法 295
6.2.3修配装配法 295
6.2.4调整装配法 296
6.3 装配尺寸链 296
6.3.1装配尺寸链的建立 296
6.3.2装配尺寸链的计算 299
6.4装配工艺规程的制订 306
6.4.1 制订装配工艺规程的基本原则及原始资料 307
6.4.2制订装配工艺规程的步骤 307
思考题与习题 309
第7章 机械制造技术的发展 311
7.1现代制造技术的发展 311
7.1.1现代制造技术的形成和特点 311
7.1.2现代制造技术的内容和发展方向 312
7.2机械制造自动化技术 313
7.2.1大批大量生产自动化 313
7.2.2多品种、中小批量生产自动化 315
7.2.3计算机集成制造系统 319
7.3超精密加工与纳米加工技术 323
7.3.1超精密加工基本原理 324
7.3.2金刚石超精密切削 325
7.3.3超精密磨削 326
7.3.4纳米级加工技术 327
7.4特种加工技术 328
7.4.1特种加工的概念 328
7.4.2特种加工方法 329
7.5快速响应制造技术 337
7.5.1新产品的快速研制 338
7.5.2制造资源的快速重组 339
思考题和习题 340
参考文献 341