第一篇 引言 8
第1章 六西格玛管理概述 8
1.1 六西格玛质量的含义 9
1.1.1 六西格玛质量 9
1.1.2 六西格玛管理的核心特征 9
1.1.3 六西格玛实现了质量经济性管理 11
1.2 六西格玛管理的方法论 12
1.2.1 DMAIC：解决问题的模型和方法论 12
1.2.2 六西格玛管理方法论的启迪 13
1.3 六西格玛管理展开 14
1.3.1 六西格玛管理实施思路 14
1.3.2 六西格玛管理推行计划 15
1.4 六西格玛管理三部曲 17
1.4.1 六西格玛组织（OFSS） 17
1.4.2 六西格玛策划（PFSS） 24
1.4.3 六西格玛改进（IFSS） 29
1.5 六西格玛管理新发展 30
1.5.1 六西格玛改进与六西格玛设计协调 31
实施 31
1.5.2 精益六西格玛理论 33
1.5.3 六西格玛管理与ISO 9000质量体系整合运行 35
第2章 概率统计基础 38
2.1 事件与概率 38
2.1.1 随机现象与样本空间 38
2.1.2 随机事件 39
2.1.3 事件的概率 42
2.1.4 概率的性质 44
2.2 随机变量及其分布 45
2.2.1 随机变量的概念 45
2.2.2 随机变量的分布 47
2.2.3 随机变量（或分布）的均值、方差与标准差 51
2.3 常用分布 54
2.3.1 二项分布 54
2.3.2 泊松分布 56
2.3.3 正态分布 58
2.3.4 不合格品率的计算 61
2.3.5 为什么6σ相当于3.4ppm 64
2.3.6 机会与百万机会缺陷数 67
2.3.7 为什么6σ又是3.4DPMO 69
2.4 总体、样本与统计量 71
2.4.1 总体可用分布描述 71
2.4.2 样本 72
2.4.3 统计量 74
2.4.4 抽样分布 75
2.5.1 参数的点估计 80
2.5 点估计与区间估计 80
2.5.2 正态总体参数的无偏估计 82
2.5.3 分位数与尾部概率 83
2.5.4 置信区间的概念 85
2.5.5 正态总体参数的置信区间 86
2.5.6 样本量的确定 89
2.5.7 比例p的置信区间与所需样本量 92
2.5.8 单侧置信限 93
2.6 常用的统计图工具 95
2.6.1 直方图 95
2.6.2 茎叶图 101
2.6.3 箱线图 102
2.6.4 正态概率纸 104
3.1.1 项目来源与分类 109
3.1 项目选择 109
第3章 六西格玛项目选择与管理 109
3.1.2 项目选择原则 114
3.1.3 项目选择中需注意的问题 116
3.2 六西格玛计分卡 118
3.2.1 六西格玛计分卡的构成要素 119
3.2.2 六西格玛计分卡的测量指标 121
3.2.3 六西格玛计分卡应用示例 124
3.3 水平对比 126
3.3.1 水平对比的基本理念 127
3.3.2 水平对比法在六西格玛管理中的应用 128
3.4 约束理论 129
3.4.1 约束理论的基本思路 129
3.4.2 约束理论的五步改进过程 131
4.1 项目管理 139
4.1.1 制定目标与计划 139
◇第二篇 界定 139
第4章 项目管理与特许任务书 139
4.1.2 组建团队 142
4.1.3 项目推进控制 149
4.2 特许任务书 153
4.2.1 项目背景 153
4.2.2 问题／机会和目标的陈述 154
4.2.3 项目范围、约束和假定 157
4.2.4 团队的使命和任务 157
4.2.5 预期的项目计划 158
4.2.6 确定重要利益相关方 159
5.1.1 过程定义 162
5.1.2 过程类型 162
5.1 过程和价值链 162
第5章 流程界定 162
5.1.3 价值链 164
5.2 SIPOC分析 165
5.2.1 SIPOC图定义 165
5.2.2 SIPOC图绘制步骤 166
5.2.3 SIPOC图的作用及注意事项 167
5.3 关键过程变量 168
5.3.1 关键过程输出变量 168
5.3.2 关键过程输入变量 172
第6章 六西格玛与经济效益 173
6.1 质量成本 174
6.1.1 概述 174
6.1.2 质量成本组成及科目内容 175
6.2.1 概述 178
6.2 劣质成本 178
6.2.2 劣质成本组成与分析 179
6.2.3 分析劣质成本的作用 182
6.2.4 劣质成本计算示例 183
6.3 劣质成本与质量成本的区别 184
6.4 六西格玛项目的效益评估 187
6.4.1 常用的过程和绩效评价指标 187
6.4.2 六西格玛项目的财务收益 190
◇第三篇 测量 200
第7章 流程图 200
7.1 流程图中使用的符号 200
7.2 流程图的分类 201
7.2.1 概要流程图（high-level flow diagram） 201
7.2.2 细化流程图（detailed flow diagram） 202
7.2.3 矩阵流程图（matrix flow diagram） 202
7.3.1 认识过程 203
7.3 流程图的作用 203
7.3.2 分析过程 204
7.3.3 改进过程 204
7.4 流程图在六西格玛项目中的应用 205
7.5 使用流程图时应注意防止的错误 207
第8章 测量系统分析 208
8.1 测量系统 208
8.1.1 测量系统概述 208
8.1.2 表征数据质量的统计指标 208
8.2 测量系统的基本要求 210
8.2.1 测量系统要有足够的分辨力 210
8.2.2 测量系统在规定的时间内要保持统计稳定性 214
8.2.3 测量系统要具有线性性 215
8.3 测量系统的波动 219
8.3.1 重复性（repeatability） 219
8.3.2 再现性（reproducibility） 221
8.3.3 零件之间的变差 223
8.4 测量系统分析Ⅰ——均值极差法 224
8.4.1 测量数据的结构与％GRR 224
8.4.2 分辨力与数据组数 226
8.5 测量系统分析Ⅱ——方差分析法 227
8.5.1 方差分析法所使用的模型 228
8.5.2 随机方式收集数据 228
8.5.3 总平方和的分解 230
8.5.4 各种方差的估计 231
8.5.5 交互作用不存在时的方差分析 233
8.6 破坏性试验的测量系统分析 234
8.6.1 嵌套试验设计与交叉试验设计 234
8.6.2 两因子嵌套试验设计的模型 236
8.7 属性数据的测量系统分析 239
8.7.1 Kappa系数 240
8.7.2 已知标准下的Kappa系数 242
8.7.3 多人多次重复下的Kappa系数 244
8.7.4 一般场合下的Kappa系数 247
第9章 过程能力分析 250
9.1 过程能力指数Cp 250
9.1.1 基本假设 250
9.1.2 过程能力 250
9.1.3 过程能力指数Cp 251
9.1.4 Cp与不合格品率之间关系 252
9.1.5 Cp的估计 253
9.2 实际过程能力指数Cpk 254
9.2.1 Cp的缺点 254
9.2.2 实际过程能力指数Cpk 255
9.2.3 Cpk的三种形式 256
9.2.4 Cpk的估计 257
9.2.5 Cpk与不合格品率p间的关系 258
9.3 过程性能指数Pp与Ppk 259
9.3.1 引言 259
9.3.2 过程性能 260
9.3.3 大样本下标准差s的计算 260
9.3.4 转换因子 263
9.3.5 过程性能指数 264
9.3.6 用建立控制图的数据作过程能力分析 264
9.3.7 小结 266
9.4 有目标值的过程能力指数 266
9.4.1 质量损失 266
9.4.2 有目标值m的过程能力指数 267
10.1.1 头脑风暴 275
10.1 概述 275
第10章 常用分析方法 275
◇第四篇 分析 275
10.1.2 因果图 276
10.1.3 排列图 277
10.2 质量功能展开（QFD） 279
10.2.1 概述 279
10.2.2 QFD的基本方法及实例分析 281
10.2.3 QFD的量化方法——加权评分法 284
10.2.4 QFD在服务业和管理领域的应用 286
10.3 失效模式及后果分析（FMEA） 289
10.3.1 FMEA简介 289
10.3.2 怎样进行FMEA 290
10.3.3 应用举例 296
10.4 C E因果矩阵 297
10.5 过程仿真 298
第11章 假设检验 306
11.1 假设检验的基本概念与步骤 306
11.1.1 假设检验问题 306
11.1.2 基本概念与步骤 306
11.2 p-值——另一个判断准则 310
11.3 有关正态总体参数的假设检验 311
11.3.1 一个正态总体的参数检验 311
11.3.2 两个正态总体的比较 317
11.4 成对数据比较 324
11.5 有关比例p的假设检验 325
11.5.1 关于一个比例的检验 325
11.5.2 关于两个比例比较的检验 327
11.6 样本量的确定 328
11.7.1 列联表问题 330
11.7 列联表的独立性检验 330
11.7.2 列联表的独立性检验 331
11.8 非参数检验 335
11.8.1 单样本问题 335
11.8.2 两样本的秩和检验（mann-whitney检验） 339
第12章 方差分析 342
12.1 概述 342
12.1.1 几个概念 342
12.1.2 方差分析的基本假定 343
12.2 单因子方差分析 344
12.2.1 方差分析的基本思想 344
12.2.2 重复数不同的方差分析 347
12.2.3 多重比较 349
12.2.4 方差齐性检验 352
12.2.6 效应模型 353
12.2.5 正态性诊断 353
12.3 两因子方差分析 360
12.3.1 交互作用 360
12.3.2 有重复试验场合的方差分析 361
12.3.3 残差分析 365
12.3.4 没有重复试验的方差分析 366
12.4 随机化完全区组设计 371
12.4.1 区组与随机化完全区组设计 371
12.4.2 统计分析 372
12.5 非参数方法 375
12.5.1 Kruskal-Wallis检验 375
12.5.2 Mood中位数检验 377
12.5.3 随机区组设计的Friedman检验 377
第13章 回归分析 379
13.1 相关关系与散点图 379
13.2.1 相关系数的定义 380
13.2 相关系数 380
13.2.2 具体计算 381
13.2.3 相关系数r的性质与示意图 381
13.2.4 相关系数的检验 381
13.3 一元线性回归 384
13.3.1 模型 384
13.3.2 回归系数的最小二乘估计 384
13.3.3 计算步骤 385
13.3.4 回归方程的显著性检验 386
13.3.5 利用回归方程作预测 387
13.3.6 利用回归方程作控制 389
13.3.7 回归诊断 391
13.4 可化为一元线性回归的非线性回归 392
13.4.1 确定曲线回归方程形式 393
13.4.2 曲线回归方程中参数的估计 394
13.4.3 曲线回归方程的比较 396
13.5 多元线性回归 397
13.5.1 问题与模型 397
13.5.2 回归系数的最小二乘估计 398
13.5.3 回归方程的显著性检验 399
13.5.4 对回归系数的显著性检验 401
13.5.5 利用回归方程进行预测 406
13.5.6 回归诊断 407
13.5.7 逐步回归方法 408
13.5.8 最佳子集回归方法 409
第14章 可靠性分析 412
14.1 产品的可靠性 412
14.1.1 产品的二类质量指标 412
14.1.2 产品可靠性的定义 413
14.1.3 产品的寿命及其失效分布 414
14.2 常用的可靠性指标 415
14.2.1 可靠度函数R（t） 415
14.2.2 失效率函数λ（t） 419
14.2.3 平均寿命 423
14.2.4 产品的维修性及平均维修时间 424
14.3 指数分布寿命数据处理 426
14.3.1 截尾寿命试验 426
14.3.2 平均寿命θ与失效率λ的点估计 429
14.3.3 平均寿命θ与失效率λ的置信限 431
14.3.4 指数分布的检验 432
14.4 威布尔分布寿命数据处理 434
14.4.1 威布尔分布简介 434
14.4.2 威布尔概率纸的应用 435
14.4.3 形状参数m和特征寿命η的点估计 438
14.5 加速寿命试验 441
◇第五篇 改进 449
第15章 正交试验设计 449
15.1 概述 449
15.1.1 试验设计的必要性 449
15.1.2 正交表 450
15.2 无交互作用的正交设计与数据分析 450
15.2.1 试验的设计 451
15.2.2 进行试验和记录试验结果 452
15.2.3 数据的直观分析 453
15.2.4 数据的方差分析 455
15.2.5 因子的贡献率 457
15.2.6 验证试验 457
15.3 有交互作用的正交设计与数据分析 458
15.3.1 试验的设计 458
15.3.2 数据的方差分析 459
15.3.3 最佳条件的选择 461
15.4 有关交互作用的几个问题 462
15.4.1 交互作用的自由度 462
15.4.2 部分实施法 463
15.4.3 避免混杂现象——表头设计的一个原则 463
15.4.4 二水平正交设计的分辨度 465
15.4.5 介绍正交表L13（211）和L18（21×37） 470
15.5 有重复试验的情况 473
15.5.1 数据分析 473
15.5.2 几点补述 476
15.6 水平数不等时的试验设计方法 477
15.6.1 并列法 477
15.6.2 拟水平法 480
15.6.3 部分追加法 481
15.7 多指标的数据分析 486
15.7.1 综合平衡法 487
15.7.2 综合评分法 490
15.8 饱和设计及其统计分析 492
15.8.1 饱和设计 492
15.8.2 半正态图法 492
15.8.3 Lenth法 497
第16章 回归设计 499
16.1 基本概念 499
16.2 一次回归的正交设计 500
16.2.1 试验的设计 500
16.2.2 数据分析 502
16.2.3 零水平处的拟合检验 506
16.2.4 快速登高法 507
16.2.5 一次回归正交设计的一个性质——旋转性 510
16.3.1 中心组合设计方案 511
16.3 二次回归的中心组合设计 511
16.3.2 二次回归的正交设计 512
16.3.3 二次回归的旋转设计 513
16.3.4 一个例子 514
第17章 参数设计 521
17.1 参数设计的基本思想 521
17.1.1 产品开发的三个阶段 521
17.1.2 从损失函数看质量 522
17.1.3 减少平均损失的两步法 523
17.2 稳健设计 524
17.2.1 明确参数设计问题 525
17.2.2 区分可控因子与噪声因子 525
17.2.3 内外表设计 526
17.2.5 信噪比 527
17.2.4 进行试验，获得每个试验结果yij 527
17.2.6 进行统计分析 529
17.2.7 验证试验 530
17.3 灵敏度设计 534
17.3.1 什么是灵敏度设计 534
17.3.2 灵敏度设计与分析的要点 535
17.4 综合噪声因子 539
第18章 混料设计 543
18.1 混料设计的概念 543
18.1.1 混料试验 543
18.1.2 单形、单形的顶点、单形点的坐标 543
18.1.3 混料试验的统计模型 544
18.2 单形格子设计 545
18.2.1 试验设计方法 545
18.2.2 数据分析方法 547
18.3.1 试验设计方法 551
18.3 单形重心设计 551
18.3.2 数据分析方法 552
18.4 极端顶点设计 553
◇第六篇 控制 561
第19章 控制计划与控制方法 561
19.1 文件化与标准化 561
19.2 防差错系统（POKA-YOKE） 570
19.2.1 怎样预防差错 570
19.2.2 预防差错要从源头做起 570
19.2.3 防差错的基本类型 572
19.2.4 防差错的实用范例 572
19.3 加强现场管理 577
19.3.1 目视管理 577
19.3.2 5S管理 577
19.4 可视管理 580
第20章 常规控制图 582
20.1 控制图的原理 582
20.1.1 控制图的基本原理 582
20.1.2 过程 582
20.1.3 正常波动与异常波动 583
20.1.4 行动 585
20.1.5 控制图的构造 587
20.1.6 两类错误及其发生概率 589
20.1.7 常规控制图类型 590
20.2 计量控制图 592
20.2.1 一般指南 592
20.2.2 四对计量控制图的控制限 594
20.2.3 ？-R图 594
20.2.4 x-MR图 602
20.3.1 一般指南 604
20.3 计件控制图 604
20.3.2 p图 605
20.4 计点控制图 608
20.4.1 一般指南 608
20.4.2 u图 609
20.5 标准值给定的控制图 612
20.5.1 另一类控制图 612
20.5.2 什么是标准值 612
20.5.3 标准值给定的控制图 614
20.5.4 如何给定标准值 614
第21章 带警戒限的均值控制图 617
21.1 控制图的结构 617
21.2 应用条件 618
21.4 过程的统计控制方案中参数值的选择 619
21.3 过程的统计控制 619
21.5 根据不合格品率确定极不期望的过程均值 623
21.5.1 单侧控制准则 623
21.5.2 双侧控制准则 623
21.6 应用实例 624
第22章 累积和控制图 626
22.1 累积和控制图的若干概念 626
22.1.1 累积和控制图 626
22.1.2 累积和 626
22.2 计数累积和控制图的判定规则 627
22.2.1 判定规则 627
22.2.2 平均链长 628
22.2.3 h与k的决定 628
22.2.4 制定计数累积和控制图的步骤 629
22.3.1 适用条件 631
22.3.2 判定规则 631
22.3 监控质量均值的累积和控制图 631
22.3.3 h与f的决定 632
22.3.4 具体步骤 632
22.4 指数加权滑动平均控制图 634
第23章 其他控制图 637
23.1 偏差控制图 637
23.2 标准化控制图 639
23.3 三相控制图 641
23.4 区域控制图 642
◇第七篇 精益六西格玛与六西格玛设计 649
第24章 精益六西格玛 649
24.1 精益生产的起源及精益思想 649
24.1.1 丰田生产方式 649
24.1.2 精益生产和精益思想 651
24.2.1 识别浪费 655
24.2 精益技术 655
24.2.2 全面生产管理（TPM-total productive management） 656
24.2.3 价值流图分析（VSM） 660
24.2.4 节拍（takt time） 666
24.2.5 看板（KANBAN）管理 666
24.2.6 单件流（one piece flow） 668
24.2.7 均衡生产 669
24.2.8 柔性生产 672
24.2.9 快速切换（SMED） 675
24.3 精益六西格玛 676
24.3.1 精益生产、六西格玛与精益六西格玛的比较 676
24.3.2 精益六西格玛 681
24.3.3 精益六西格玛推进 687
25.1 六西格玛设计的基本概念 692
25.1.1 设计的重要意义 692
第25章 六西格玛设计 692
25.1.2 六西格玛设计的产生和发展 694
25.1.3 六西格玛设计的主要特点 695
25.2 六西格玛设计模式 698
25.2.1 DMADV模式 698
25.2.2 IDDOV模式 699
25.3 六西格玛设计应用的工具 702
25.3.1 概述 702
25.3.2 TRIZ——创造性解决问题的方法 703
25.3.3 容差设计 712
25.4 面向X的设计 717
25.4.1 面向制造和装配的设计（DFMA） 719
25.4.2 面向成本的设计（DFC） 721
25.4.3 面向可靠性和维修性的设计（DFRM） 723
ASQ六西格玛黑带知识考试大纲 725
附录 725
附表1 标准正态分布函数表Ф（x） 737
附表2 标准正态分布的α分位数表 738
附表3 t分布的α分位数表 739
附表4 x2分布的α分位数表 740
附表5 F分布的α分位数表 741
附表6 正交表 747
附表7 计量控制图计算控制线的系数表 753
附表8 SIGMA水平换算表 754
附表9 t化极差统计量的分位数q1-a（r,f）表 756
附表10 Г（1+？）数值表 759
附表11 最佳线性无偏估计系数表（威布尔分布） 760
附表12 最佳线性无偏估计的方差表（威布尔分布） 765
附表13 简单线性无偏估计表（威布尔分布） 765
附表14 Lenth检验的临界值表 768
参考文献 770