1.1 概述 1
1.1.1 过程管理的重要性 1
第一章 过程管理概论 1
1.1.2 过程管理的目标 2
1.1.3 过程管理的现状 4
1.1.4 过程管理的误区 6
1.2 与过程有关的术语 7
1.2.1 过程 7
1.2.2 过程方法 9
1.2.3 过程策划 11
1.2.4 过程的设计与开发 11
1.2.5 过程控制 11
1.2.6 过程分析 12
1.2.7 过程审核 12
1.2.8 特殊过程 12
1.3.1 过程的识别 13
1.3 过程管理基础 13
1.3.2 过程策划的主要活动 15
1.3.3 评价过程管理的要素 18
1.3.4 过程质量控制 19
1.3.5 过程的监视和测量 20
1.3.6 过程的改进 21
第二章 制造过程的设计与开发 23
2.1 概述 23
2.1.1 制造过程设计与开发应遵循的基本原则 23
2.1.2 制造过程设计的阶段 27
2.1.3 制造过程设计与开发的主要工作内容 28
2.1.4 制造过程的关键（或特殊）特性 29
2.2 制造过程设计与开发的输入和输出 29
2.2.1 产品设计与开发是制造过程设计和开发的起点 29
2.2.3 制造过程的输出 30
2.2.2 制造过程的输入 30
2.3 工艺方案、工艺流程和工艺方法的确定 31
2.4 制造过程设计与开发的评审 32
2.4.1 制造过程设计与开发评审的作用 32
2.4.2 制造过程设计与开发评审的内容 33
2.5 制造过程设计与开发的验证 34
2.5.1 制造过程设计与开发验证的作用 34
2.5.2 验证计划 35
2.6 制造过程设计与开发的输出 36
2.7 制造过程设计与开发的确认 37
第三章 制造过程的要素及其管理 38
3.1 概述 38
3.2 工序人员管理 39
3.2.1 工序人员管理目标 39
3.2.2 工序人员的岗位要求 40
3.2.3 工序人员的培训 44
3.2.4 工序人员能力确认 47
3.2.5 工序人员质量意识和素质 49
3.3 设备管理 50
3.3.1 设备管理的概述 50
3.3.2 设备管理的内容 53
3.3.3 设备维护管理工作 55
3.3.4 生产工装的管理 61
3.4 材料的管理 63
3.4.1 控制材料的意义 63
3.4.2 对材料的要求 65
3.4.3 材料的贮存 66
3.5 工艺方法的控制 67
3.5.1 工艺方法的内容 67
3.5.2 工艺纪律 70
3.5.3 工艺方法的贯彻要求 70
3.5.4 作业准备的验证 71
3.6 工作环境的控制 72
3.6.1 工作环境要求 72
3.6.2 职业健康安全危险源和环境因素 73
第四章 工序控制 76
4.1 概述 76
4.2 关键工序的控制 79
4.2.1 识别关键工序 79
4.2.2 关键工序的验证 79
4.2.3 关键工序验证案例 81
4.3 特殊过程（工序）的控制 84
4.3.1 特殊过程（工序） 84
4.3.2 特殊过程（工序）的识别确定 85
4.3.3 特殊过程（工序）质量控制的要点 86
4.3.4 特殊过程（工序）的验证和确认 86
4.4.1 热处理工序质量控制 87
4.4 几种典型特殊工序质量控制的要点 87
4.3.5 特殊过程（工序）的监控 87
4.4.2 焊接工序质量控制 89
4.4.3 铸造工序质量控制 92
4.4.4 锻造工序质量控制 93
4.4.5 电镀工序质量控制 95
4.5 特殊工序验证的案例 98
第五章 制造过程的监控 100
5.1 概述 100
5.1.1 监控（监视、测量和控制）的作用与要求 100
5.1.2 过程监控的方法 100
5.2 过程参数监测 101
5.2.1 监测对象 101
5.2.2 过程监测的注意事项 101
5.3.1 过程检验概述 102
5.3 过程检验 102
5.2.4 异常的处理 102
5.2.3 监测的职责 102
5.3.2 过程检验的形式 103
5.3.3 例外转序的控制 104
5.4 统计过程控制（SPC） 105
5.5 质量监控系统 105
5.5.1 工序分析 105
5.5.2 工序诊断与调节 113
5.5.3 工序的改进 115
5.5.4 反馈补偿 119
5.5.5 过程质量信息传递 119
第六章 生产现场管理 121
6.1 概述 121
6.1.1 生产现场管理的范畴和任务 121
6.1.2 生产现场管理的特点 123
6.2.2 文明生产的意义 125
6.2 文明生产 125
6.2.1 文明生产的内涵 125
6.2.3 文明生产的内容 126
6.3 定置管理 127
6.3.1 何谓定置管理 127
6.3.2 定置管理的基本理论 127
6.3.3 定置的方法 129
6.3.4 信息媒介同定置的关系 130
6.3.5 如何推行定置管理 131
6.3.6 定置管理方案的实施和考核 132
6.3.7 案例：一个分厂（或车间）的定置要求 133
6.4 目视管理 134
6.4.1 目视管理概述 134
6.4.2 目视管理的内容和形式 136
6.5.1 5S管理概述 139
6.4.3 目视管理的基本要求 139
6.5 5S管理 139
6.5.2 5S活动 140
6.5.3 5S的实施和管理 147
6.5.4 推行5S的注意事项 150
第七章 过程失效模式及后果分析和控制计划 152
7.1 概述 152
7.2 PFMEA的实施 153
7.2.1 PFMEA的实施方法 153
7.2.2 PFMEA应用的注意事项 161
7.3 PFMEA实施步骤 166
7.3.1 准备阶段 166
7.3.2 实施阶段 169
7.3.3 检查阶段 169
7.4.2 使用控制计划的目的 174
7.4.3 适用范围 174
7.4.1 控制计划概述 174
7.4 控制计划 174
7.4.4 采用控制计划带来的好处 176
7.4.5 控制计划表和应用程序 176
7.4.6 控制计划案例 182
第八章 过程审核 184
8.1 概述 184
8.1.1 体系、产品及过程审核间的关系 184
8.1.2 过程审核的目的和作用 184
8.1.3 过程审核的分类 185
8.1.4 过程审核的应用范围 186
8.1.5 实施过程审核的条件 187
8.2 过程审核的职责 187
8.2.1 进行审核的组织／职能部门 187
8.3 过程审核的流程 188
8.2.2 审核员 188
8.2.3 受审核的组织／职能部门 188
8.4 过程审核的准备 190
8.4.1 过程审核的准备概述 190
8.4.2 确定过程范围、过程细分 191
8.4.3 编制审核计划和检查表 191
8.5 过程审核的实施 194
8.5.1 首次会议 194
8.5.2 现场审核 194
8.5.3 评分与定级 197
8.5.4 末次会议 202
8.6 纠正措施及其验证 202
8.6.1 纠正措施 202
8.6.2 有效性验证 203
8.7 审核报告及归档 204
8.8.2 产品实现过程检查表 205
8.8 过程审核检查表 205
8.8.1 综述 205
8.8.3 服务实现过程检查表 206
第九章 统计过程控制 239
9.1 概述 239
9.1.1 什么是SPC 239
9.1.2 使用SPC的目的 239
9.1.3 适用范围 240
9.2 预备知识 240
9.2.1 变差 240
9.2.2 统计过程状态 242
9.2.3 数据 242
9.3 控制图 243
9.3.1 控制图含义 243
9.3.3 控制图的分类 244
9.3.2 控制图的用途 244
9.3.4 控制图的制作 246
9.3.5 控制图上出现异常情况的判断准则 246
9.3.6 控制图的理论基础 251
9.4 过程能力 253
9.4.1 过程能力的含义 253
9.4.2 控制与要求的关系 253
9.4.3 长期过程能力和短期过程能力 255
9.4.4 过程能力的度量 256
9.4.5 过程能力量值的含义 258
9.4.6 过程能力的评价 259
9.5 使用SPC的步骤 260
9.6 采用SPC带来的益处 261
9.7 控制图常用表格 261
10.1.1 过程管理技术的发展 265
第十章 制造过程管理技术的发展及应用 265
10.1 概述 265
10.1.2 制造过程管理技术的选择 266
10.2 防错法（POKA-YOKE） 266
10.2.1 防错法概述 266
10.2.2 防错法的作用 268
10.2.3 失误和缺陷 269
10.2.4 产生失误的原因 269
10.2.5 常见失误 270
10.2.6 防错原理 271
10.2.7 防错技术 275
10.2.8 实施防错法步骤 277
10.3 业务流程重组（BPR） 277
10.3.1 BPR产生的背景 277
10.3.2 BPR的基本概念 278
10.3.4 实施BPR的原则 279
10.3.3 BPR的特点 279
10.3.5 实施BPR的方法 280
10.3.6 实施BPR的注意事项 281
10.3.7 BPR在生产计划编制上的应用 282
10.4 精益生产（LP） 283
10.4.1 精益生产方式的建立和发展 283
10.4.2 精益生产的核心 284
10.4.3 生产中常见的七种浪费 285
10.4.4 精益生产的优越性 285
10.4.5 精益原则 286
10.4.6 精益生产追求的目标和实现方法 290
10.4.7 精益生产的体系结构 291
10.4.8 精益生产的实施步骤 292
10.4.9 实施精益生产的注意事项 294
10.5 并行工程（CE） 296
10.5.2 并行工程的目标和特点 297
10.5.1 并行工程的基本概念 297
10.5.3 为制造的设计 301
10.5.4 自动化并行工程 301
10.6 全面生产维护（TPM） 304
10.6.1 TPM概述 304
10.6.2 TPM活动内容和活动体系 307
10.6.3 推行TPM的作用 310
10.6.4 推行TPM活动的步骤 312
10.7 敏捷制造（AM） 313
10.7.1 AM概述 313
10.7.2 敏捷制造原理 317
10.7.3 敏捷制造的特点 322
10.7.4 实现敏捷制造的要素 324
10.7.5 敏捷制造系统（AMS）的体系结构 326
10.7.6 敏捷企业的组织和管理 329
参考文献 333