1.1 焊接责任工程师 1
一、焊接责任工程师条件与职责 1
第1章 国际资质焊接人员 1
二、焊接责任工程师的资格申请、考核和审批 2
三、焊接责任工程师的日常管理 3
1.2 国际资质焊接人员 3
一、国际焊接工程师、技术员、技师、技士的培训及考试 3
二、国际焊接质检人员和国际焊工培训及考试 6
参考文献 10
第2章 可焊性及其试验方法 11
2.1 金属可焊性 11
一、金属可焊性 11
二、工艺可焊性 12
一、可焊性试验的内容 15
2.2 金属可焊性试验 15
二、选择或制定可焊性试验方法时应考虑的原则 16
三、可焊性试验方法分类 16
2.3 常用的可焊性试验方法 17
一、焊缝和热影响区裂纹试验方法 17
二、裂纹敏感性的间接评价方法 35
三、焊接接头使用性能试验 36
2.4 常用焊接接头试验方法 38
一、焊接接头力学性能试验取样法 38
二、焊接接头拉伸试验法 44
三、焊接接头冲击试验法 47
四、焊接接头及堆焊金属硬度试验法 51
五、焊接接头冷作时效敏感性试验法 52
七、焊接接头弯曲及压扁试验法 53
六、焊缝金属和焊接接头的疲劳试验法 53
八、焊接接头疲劳裂纹扩展速率试验方法 59
参考文献 68
第3章 焊接工程设计 69
3.1 焊接材料的选择 69
一、强度用钢 69
二、特殊用钢 70
3.2 焊接方法选择 72
3.3 焊接结构设计 73
一、焊缝的布置 74
二、接头型式的选择与设计 77
3.4 焊接工艺评定 94
参考文献 96
一、建立与健全各项设计标准 97
4.1 焊接设计管理 97
第4章 焊接生产过程管理 97
二、合理的焊接结构设计 98
三、设计过程中的管理 98
四、正确标注焊接标记符号与辅助加工记号 98
4.2 焊接生产与施工管理 99
一、设计图纸的焊接工艺性审查 99
二、焊接工艺方案的编制 99
三、焊接工艺规程编制 100
四、焊缝识别卡 100
五、焊接工艺规程监督与执行 101
4.3 焊接结果管理 104
4.4 焊接材料管理 105
一、焊接材料的存放与使用 105
二、焊接材料消耗定额的计算 105
三、焊接材料的数据库管理 108
4.5 焊接气体管理 110
4.6 焊接设备的管理及工具配备 111
4.7 焊接技术人员培训与焊接人才档案管理 112
一、焊工培训与资格认证 113
二、焊接人才的档案管理 113
参考文献 115
第5章 焊接质量控制与全面质量管理 116
5.1 ISO9001质量管理体系中的焊接系统管理 116
一、焊接管理人员与质量相关的业务 116
二、焊接质量管理模式的建立和应用 118
5.2 焊接质量保证的一般原则 118
一、国家标准对生产企业的一般要求 119
二、国家标准对焊接试验和工艺评定的要求 121
三、对焊前、焊中、焊后及产品检验与验收的要求 121
二、对企业人员素质的要求 123
一、对企业技术装备的要求 123
5.3 焊接质量保证对企业的要求 123
三、对企业技术管理的要求 124
四、企业说明书的内容与格式 125
五、证书 126
5.4 金属熔化焊质量要求选择及使用 127
一、焊接质量要求的选择 127
二、特殊工艺 129
5.5 金属材料熔化焊完整焊接质量要求 129
一、合同及设计评审 129
二、分承包 131
三、焊接人员 131
四、检查、试验及检验人员 131
五、设备 131
六、焊接 132
八、母材的贮存 133
七、焊接材料 133
九、焊后热处理 134
十、与焊接相关的试验、检验与检查 134
十一、改正措施 135
十二、检测设备的校准 135
十三、标识及可追溯性 135
十四、质量记录 136
5.6 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级 136
一、对接头性能的要求 136
二、接头外观及内在缺陷分级 137
三、缺陷检验 139
5.7 影响钢材熔化焊接头质量的技术因素 139
一、材料（母材金属和填充金属） 139
三、应力 140
二、焊接方法和工艺 140
四、几何形状的影响 141
五、环境 142
六、焊后处理 142
参考文献 142
第6章 碳钢和合金结构钢的焊接 143
6.1 碳钢的焊接 143
一、低碳钢的焊接 143
二、中、高碳钢的焊接 143
6.2 合金结构钢的焊接 145
一、高强钢的可焊性 146
二、高强钢的焊接工艺特点 153
6.3 珠光体耐热钢的焊接 165
6.4 低温钢的焊接 167
一、含Al低合金耐蚀钢的焊接 169
6.5 低合金耐蚀钢的焊接 169
二、含P低合金耐蚀钢的可焊性 170
参考文献 171
第7章 不锈钢的焊接 172
7.1 不锈钢的类型及耐蚀性 172
一、不锈钢的类型 172
二、不锈钢的腐蚀形成 174
三、焊接接头的热裂纹 176
四、焊接接头的“等强性” 177
7.2 奥氏体钢的焊接 177
一、奥氏体钢焊接时的一般工艺特点 177
二、焊接方法的选用 179
三、焊接材料的选用 180
四、不锈钢焊接前后应注意的问题 199
一、马氏体钢的焊接特点 201
7.3 马氏体钢及铁素体钢的焊接 201
二、铁素体钢的焊接特点 202
参考文献 203
第8章 高温合金的焊接 204
8.1 高温合金的可焊性 204
一、焊接热裂纹 204
二、应变时效裂纹 205
三、焊接接头的“等强性” 206
8.2 高温合金的焊接工艺特点 208
一、加强保护防止合金氧化 208
二、加强清理工作 208
三、合理设计坡口 208
五、减少接头过热 209
六、正确选定焊接材料 209
四、控制装配质量 209
参考文献 215
第9章 非铁金属焊接 216
9.1 铝及铝合金的焊接 216
一、铝及其合金的可焊性 216
二、铝及其合金的焊接工艺特点 223
9.2 铜及铜合金的焊接 228
一、铜及铜合金的可焊性 228
二、紫铜焊接工艺 231
三、黄铜及青铜的焊接 239
9.3 钛及钛合金的焊接 243
一、钛及钛合金的可焊性 243
二、钛及钛合金的焊接工艺 249
一、镁合金的焊接特点 252
9.4 镁合金的焊接 252
二、镁合金的焊接方法 253
参考文献 259
第10章 异种金属的焊接 262
10.1 珠光体钢与奥氏体钢的焊接 262
一、可焊性分析 262
二、焊接工艺 264
三、不锈复合钢板焊接工艺特点 268
10.2 钢与铜及其合金的焊接 269
一、可焊性分析 269
二、焊接工艺要点 270
10.3 钢与镍及其合金的焊接 272
一、可焊性分析 272
二、焊接工艺要点 273
参考文献 274
一、灰口铸铁可焊性分析 275
第11章 铸铁焊接 275
11.1 灰口铸铁焊接 275
二、同质焊缝的熔化焊 279
三、异质焊缝的电弧冷焊 286
四、钎焊 295
11.2 球墨铸铁焊接 295
一、同质焊缝的熔化焊 296
二、异质焊缝的电弧冷焊 297
参考文献 297
第12章 堆焊 298
12.1 堆焊合金的类型、特点和渗合金方法 298
一、堆焊焊条性能与用途 299
二、堆焊焊条药皮类型介绍 309
三、堆焊金属渗合金方法 309
四、堆焊材料的选择和工艺特点 310
二、氧－乙炔焰堆焊 314
三、埋弧堆焊 314
12.2 堆焊方法的选择 314
一、手工电弧堆焊 314
四、等离子弧堆焊 315
参考文献 316
第13章 焊接新工艺 317
13.1 高效焊接 317
一、提高焊接熔敷率的新工艺 317
二、活性剂焊接新工艺 318
三、复合双弧焊 318
四、双面电弧焊接工艺 319
13.2 燃烧合成焊接 320
一、燃烧合成焊接的概念与分类 320
三、燃烧合成焊接温度场及残余应力场 321
二、燃烧合成焊接工艺的特点 321
四、燃烧合成焊接过程 325
五、影响燃烧合成焊接的因素 326
13.3 无铅焊接 327
一、无铅焊接材料的趋势 328
二、无铅合金的选择及工艺 329
三、无铅焊接的可靠性 330
四、无铅焊接的可靠性测试方法 331
参考文献 332
第14章 焊接卫生与安全 334
14.1 焊接生产中的安全、健康与环境 334
一、电击 334
三、噪声 335
四、烟尘 335
二、弧光辐射 335
五、保证焊接中安全、健康的措施与方法 337
14.2 对弧焊设备的安全要求 338
一、焊接电源应能在下列条件下进行工作 338
二、防触电保护 338
三、供电电源的连接 342
四、输出 345
14.3 焊接与切割安全 347
一、气焊与气割设备及操作安全 348
二、电焊设备的操作安全 355
三、焊接切割劳动保护 359
四、焊接作业场所通风 362
五、焊接、切割中防火 363
参考文献 364