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绪论 1
第一章 还原铁粉生产工艺 5
（一）铁粉在粉末冶金结构零件制造中的应用 5
第一篇 钢铁粉末及铜粉末生产 5
第一节 铁粉制取方法概述 5
一、铁粉制取方法和一般特征 5
二、铁粉的主要性能和用途 5
（二）铁粉在电焊条生产、火焰切割等方面的应用 6
（三）铁粉在食品防腐、保鲜及医药方面的应用 6
三、还原法制取铁粉 6
第二节 固体碳还原法制取铁粉的工艺 7
一、固体碳还原法制取铁粉工艺流程 7
二、原料的加工处理 8
（一）氧化铁 8
（二）还原剂 9
三、隧道窑一次还原 10
（一）还原的工艺过程 10
（二）影响还原过程和铁粉质量的因素 12
（三）还原终点及海绵铁氧化的控制 14
四、海绵铁破碎工艺 16
五、铁粉二次还原工艺 17
第三节 氧化铁还原基本原理 19
一、碳还原铁氧化物的基本原理 19
二、氢还原铁氧化物的基本原理 21
第四节 气体还原法制取铁粉的工艺 22
（三）铁粉的物理、化学性能 23
一、氢还原法制取铁粉的工艺——派隆法 23
（一）铁鳞及其预处理 23
（二）还原 23
（一）原料 24
（二）制氢 24
（三）还原 24
（四）派隆法的特点 24
二、流态化床还原法 24
（七）H-铁法的特点 25
（四）氢气循环 25
（五）热处理 25
（六）铁粉的物理、化学性能 25
第五节 还原合金铁粉的生产 26
一、用共还原法制取合金铁粉 26
（一）Fe-0.4Mo粉的制取与性能 26
（一）部分预合金铁粉的制取、优点及颗粒结构 27
（二）Fe-Ni-Mo粉的制取与性能 27
二、部分预合金铁粉的制取与性能 27
（二）部分预合金铁粉的种类与性能 29
思考题 31
第二章 雾化法生产钢铁粉末 32
第一节 概述 32
第二节 雾化法生产金属粉末的基本原理与影响因素 32
一、雾化法的基本原理 32
二、喷嘴结构 34
（一）雾化介质 36
三、影响雾化粉末性能的工艺因素 36
（二）影响粉末性能的工艺因素 37
第三节 水雾化法制取钢铁粉末工艺 38
二、水雾化钢铁粉末的制造工艺 39
一、水雾化法制取钢铁粉末的工艺特点 39
（一）主要工艺参数 39
（二）制造工艺 41
三、水雾化钢铁粉末的主要技术性能 42
第四节 气雾法制取钢铁粉末工艺 45
思考题 47
第三章 铜粉末生产 48
（一）基本原理 48
（二）生产工艺 48
第一节 水溶液电解法生产铜粉 48
一、水溶液电解法生产铜粉的基本原理与工艺 48
（四）电解液温度的影响 49
二、影响铜粉粒度和电流效率的因素 49
（一）金属离子浓度的影响 49
（三）电流密度的影响 49
（二）酸度的影响 49
（五）电解时搅拌的影响 50
一、气体雾化法制取铜和铜合金粉工艺 51
第二节 雾化法生产铜粉 51
（六）刷粉周期的影响 51
三、电解铜粉的防氧化处理 51
（二）操作要点 52
（一）主要工艺参数 52
二、工业生产应用实例 52
（三）生产中的注意事项 53
思考题 54
一、隧道窑 55
第一节 工业炉 55
第四章 生产还原铁粉的主要设备 55
（一）炉子结构 57
二、铁粉精还原带式炉 57
（二）工艺控制及设备运行特点 60
（一）颚式破碎机 61
一、破碎机 61
三、氨分解炉 61
（一）氨分解炉的主要结构 61
（二）氨分解炉主要技术参数 61
第二节 粉碎与筛分设备 61
（二）锤式破碎机 63
（一）格子型球磨机 68
二、粉磨设备 68
（三）高速离心粉碎机（万能粉碎机） 68
（二）溢流型球磨机 70
（三）悬辊式粉磨机（雷蒙磨） 72
三、筛分设备 73
一、磁选基本原理 74
第三节 磁选设备 74
二、磁选机 75
思考题 77
一、化学成分 78
第一节 金属粉末的性能 78
第五章 常用金属粉末性能及其检测 78
二、物理性能 79
（三）铁粉中氧含量对铁粉质量的影响 79
（一）铁粉杂质含量与制造方法的关系 79
（二）铁粉中的锰、硫、磷、碳、SiO2等对铁粉质量的影响 79
（二）粉末粒度和粒度组成 80
（一）粉末颗粒形状 80
（三）粉末的比表面 82
（二）流动性 83
（一）松装密度与振实密度 83
三、工艺性能 83
（一）取样原理 84
一、金属粉末取样方法 84
（三）压缩性和成形性 84
第二节 金属粉末性能的检测 84
（二）取样器具 85
二、金属粉末中酸不溶物的测定 87
（四）取样方法 87
（三）增量数 87
（三）测定方法 88
（二）试剂 88
（一）适用范围 88
（一）氢还原减重的测定方法（氢损） 89
三、氧含量的测定方法 89
（二）氢可还原氧的测定 90
（一）金属粉末松装密度的测定 92
五、金属粉末密度的测定 92
四、金属粉末粒度组成的测定 92
（二）金属粉末振实密度测定方法 93
七、金属粉末压缩性的测定 95
（二）测定方法 95
六、金属粉末流动性的测定 95
（一）测定装置 95
（三）取样 96
（二）设备 96
（一）符号和名称 96
（一）测定设备 97
八、压坯强度（成形性）的测定 97
（四）测定方法 97
（五）结果计算及表示 97
（二）取样 98
（四）结果计算及表示 99
（三）测定方法 99
九、转鼓试验 100
思考题 101
（一）模压成形过程 103
一、模压成形的基本概念 103
第二篇 粉末冶金零件生产 103
第六章 压制工艺及其设备 103
第一节 模压成形原理 103
（二）常用的模压成形方式 104
（一）压制压力 105
二、压制过程中力的分析及计算 105
（二）侧压力与剩余侧压力 108
（三）脱模压力 109
三、压制方式的分析与选择 110
（一）无台阶柱状实体类压坯的压制方式分析 111
（二）带孔无台阶柱体类压坯的压制方式分析 114
（三）压制方式的选择 118
（一）简单形状压坯密度的分布 119
四、压坯密度均匀性分析 119
（二）压制过程中粉末移动状态分析 120
（三）各种不同形状压坯密度的分布 122
（一）原辅材料的要求 125
一、混合粉的基本要求 125
第二节 粉末混合及其设备 125
（二）混合粉的要求 126
（一）粉末混合工艺 127
二、粉末混合工艺及操作规程 127
（二）粉末混合操作规程 128
（三）螺旋推进器式混料机 129
（二）双锥形混料机 129
三、粉末混合的设备 129
（一）V形混料机 129
（三）压坯回弹率（弹性后效） 130
（二）压制方式 130
四、影响混合均匀度的因素 130
第三节 压制工艺及其操作规程 130
一、压制有关的参数 130
（一）压制压力（P）反脱模力（Pe） 130
（四）压缩比与装填系数（k） 131
（二）压制工艺的制定 132
（一）考虑的因素 132
二、压制工艺制定 132
（一）模具及润滑剂的影响 133
四、压制过程影响压坯质量的因素 133
三、压制操作规程 133
（一）压制前的准备 133
（二）压制过程操作 133
（二）压制参数的影响 134
（二）模具主要零件要求 135
（一）成形模具总成要求 135
（三）压制方式及粉末移动补偿的影响 135
第四节 粉末成形模具 135
一、对粉末成形模具的基本要求 135
（一）压坯基本形状分类 136
二、成形模具结构实例 136
（二）Ⅰ类零件的压坯成形模具结构示例 138
（三）Ⅱ类零件的压坯成形模具结构示例 139
（五）Ⅳ类零件的压坯成形模具结构示例 141
（四）Ⅲ类零件的压坯成形模具结构示例 141
（六）Ⅴ类零件的压坯成形模具结构示例 143
（一）粉末成形模架基本类型 147
三、常见粉末冶金模架 147
（二）几种典型模架示例 148
四、模具常见损坏情况及改进措施 151
一、粉末成形设备的基本要求 155
第五节 粉末成形设备 155
（一）压制力及上模冲动作装置 156
（三）阴模及芯棒动作装置 157
（二）脱出力及下模冲动作装置 157
（五）装料深度（高度）及压制和脱模行程 158
（四）送料装置（装料系统） 158
（一）机械式粉末成形压机 159
二、常见粉末成形设备 159
（六）其他因素 159
（二）液压式粉末成形压机 163
（三）机械式和液压式压机的比较 165
（二）压机安全 166
（一）压机保养 166
三、压机的保养与安全 166
一、常见的压坯缺陷及改进措施 167
第六节 压坯质量分析 167
（一）粉末移动补偿不当而产生的裂纹 169
二、压制过程中压坯裂纹分析 169
（三）几何尺寸及形位精度的检测 170
（二）表观质量 170
（二）压坯形状不同而产生的裂纹 170
三、压坯的质量检测与控制 170
（一）压坯密度的检测 170
思考题 171
（一）烧结的定义及其目的 173
一、基本概念 173
第七章 烧结工艺及其设备 173
第一节 烧结基本原理 173
（三）烧结的分类 174
（二）烧结的要求 174
（一）烧结过程 175
二、烧结基本原理 175
（三）为什么会发生烧结 176
（二）烧结是如何进行的 176
（二）烧结温度 177
（一）定义 177
第二节 固相烧结 177
一、单元系烧结 177
（四）烧结零件显微组织变化 178
（三）烧结时间 178
二、多元系固相烧结 179
（五）影响烧结过程的因素 179
（二）有限互溶系烧结 180
（一）无限互溶系烧结 180
一、液相烧结 181
第三节 液相烧结及活化烧结 181
（三）互不相溶系烧结 181
（二）液相烧结过程和机构 182
（一）液相烧结的条件 182
（四）铁铜合金的液相烧结 183
（三）液相烧结零件的合金组织 183
（二）活化烧结的方法 184
（一）基本原理 184
二、活化烧结 184
（一）烧结工艺的制定 185
一、烧结工艺及其操作规程 185
第四节 烧结工艺 185
（二）烧结气氛的控制 186
（三）烧结操作规程 187
（一）烧结过程分析 188
二、铁基粉末冶金零件的烧结工艺 188
（二）烧结温度的选择 190
（一）烧结过程分析 191
三、铜基粉末冶金零件的烧结工艺 191
（三）烧结条件对烧结零件性能的影响 191
（一）基本概念 192
四、真空烧结工艺 192
（二）烧结温度的选择 192
（三）铜基材料烧结要点 192
（三）真空烧结的应用 194
（二）真空烧结工艺 194
（一）组合烧结工艺 195
五、特殊烧结工艺 195
（二）熔渗烧结工艺 197
（二）烧结炉的种类 198
（一）对烧结炉的要求 198
（三）钎焊烧结工艺 198
第五节 烧结炉 198
一、对粉末冶金烧结炉的要求及其种类 198
（一）网带式烧结炉 199
二、常用的连续式烧结炉 199
（二）步进梁式烧结炉 201
（三）推杆式烧结炉 202
（一）钟罩式加压烧结炉 203
三、常见的间歇式烧结炉 203
（二）真空烧结炉 204
（一）烧结炉的使用 205
四、烧结炉的使用与维护 205
第六节 烧结气氛及其制备 207
（二）烧结炉的维护 207
（二）烧结气氛的分类 208
（一）烧结气氛的作用 208
一、烧结气氛的作用和分类 208
（一）氧化和还原 209
二、烧结气氛与烧结体的反应 209
（二）渗碳和脱碳 210
（一）碳氢化合物转化气体的制备 211
三、常见烧结气氛的制备 211
（二）氢氮混合气体的制备 213
（四）新型空气分离制氮设备 215
（三）氮基气氛 215
四、铁碳合金烧结气氛的选择和控制 216
（一）露点杯及露点仪 217
五、烧结炉内气氛测定方法 217
第七节 烧结质量分析及改进措施 218
（二）碳势的测定与控制 218
（二）烧结件表面缺陷分析 219
（一）烧结件的变形及尺寸超差分析 219
一、烧结零件常见缺陷分析及改进措施 219
（一）铜／钢实验法 221
二、常见烧结炉使用问题的检验方法 221
思考题 222
（二）渗铜实验法 222
（一）精整 224
一、基本概念 224
第八章 后加工工艺及其设备 224
第一节 精整、整形和复压 224
（三）复压 225
（二）整形 225
（一）精整（整形）生产工艺 226
二、精整（整形）和复压的工艺 226
（二）复压复烧生产工艺 227
（一）精整、整形和复压的模具 228
三、精整、整形和复压的模具及其设备 228
（二）精整（整形）和复压用的设备及其模架 234
四、生产中常见的质量问题及改进措施 237
一、车削与镗削 240
第二节 粉末冶金零件的机加工 240
（二）铰孔 241
（一）钻孔 241
二、铇削与铣削 241
（一）铇削 241
（二）铣削 241
三、钻孔与铰孔 241
（二）挤光 242
（一）磨削 242
四、攻丝 242
五、磨削及挤光 242
一、粉末冶金零件的热处理特点 243
第三节 粉末冶金零件的热处理 243
（一）奥氏体的形成及加热温度 244
二、烧结钢加热时组织结构的转变 244
（三）不同条件下烧结钢的组织与性能 245
（二）烧结钢在冷却时的转变 245
（一）退火和正火 247
三、几种常用的热处理方法 247
（二）淬火 248
（三）回火 249
（五）真空淬火 250
（四）淬火与回火对烧结钢性能的影响 250
（一）渗碳 251
四、几种常用的表面硬化处理 251
（二）渗氮 252
五、热处理设备 253
（四）高频淬火 253
（三）碳氮共渗 253
（一）基本原理 254
一、水蒸气处理 254
第四节 粉末冶金零件的表面处理 254
（三）水蒸气处理影响因素 255
（二）水蒸气处理工艺 255
（四）水蒸气处理设备 256
（二）电镀工艺 257
（一）封孔方法 257
二、电镀处理 257
（一）光整加工方法 258
一、光整加工 258
第五节 粉末冶金零件的其他处理 258
（二）光整加工设备 259
二、焊接 260
（二）加热浸油 262
（一）真空浸油 262
三、清洗 262
（一）超声清洗脱油 262
（二）电解碱液清洗 262
四、浸油 262
思考题 263
（二）硫化处理工艺 263
五、硫化处理 263
（一）硫化处理目的 263
一、粉末冶金模具设计的基本原则 265
第一节 模具设计的基本原则和方法 265
第九章 模具设计及其制造 265
（四）模具主要零件的结构设计及尺寸计算 266
（三）设计并绘制成形模具（架）结构装配总图 266
二、粉末冶金模具设计的方法及步骤 266
（一）掌握模具设计相关资料 266
（二）确定压制方式和模具结构设计方案 266
第二节 粉末冶金零件调研及分析 267
（五）模具材料的选择及要求 267
（一）粉末冶金零件的形状 268
二、粉末冶金零件的形状与尺寸精度 268
一、粉末冶金零件使用工况的调研 268
三、零件生产前其他相关资料 271
（二）粉末冶金零件的尺寸精度及位置精度 271
（三）成形模具结构设计需考虑的几个问题 274
（二）成形模具结构设计的顺序 274
第三节 成形模具结构方案设计 274
一、模具结构设计的依据和顺序 274
（一）模具结构设计的主要依据 274
（一）补偿装粉作用及基本方法 275
二、粉末补偿装粉 275
（二）补偿装粉示例 276
（三）组合模冲的设计 277
（二）特殊动作的成形模具结构方案 282
（一）成形模具结构基本方案 282
三、模具结构方案设计 282
（三）精整模具结构方案 286
（一）成形阴模结构 288
一、模具主要零件结构设计 288
第四节 模具主要零件设计及计算 288
（二）成形芯棒结构 289
（三）上下模冲结构 290
（四）精整阴模结构 291
二、与模具设计有关的工艺参数 292
（六）精整模冲结构 292
（五）精整芯棒结构 292
（三）烧结收缩率 293
（二）压坯的回弹率 293
（一）金属粉末的松装密度 293
（五）复压装模间隙和压下率 294
（四）精整余量和回弹量 294
（六）工艺参数测试方法 295
（一）径向尺寸的计算 297
三、模具主要零件的尺寸和强度计算 297
（二）轴向尺寸的计算 301
（三）阴模和模套的强度计算 303
四、模具主要零件图设计示例 306
（一）模具主要零件的材料选择 310
一、模具主要零件的材料选择及热处理 310
第五节 模具主要零件的材料选择及其制造 310
（二）模具主要零件的热处理 311
（二）模具主要零件加工工艺流程 313
（一）模具加工基准的确定 313
二、模具主要零件加工工艺流程 313
（一）仿形磨削 318
三、模具主要零件加工的关键工艺 318
（二）电火花加工 321
（三）数控线切割加工 323
（四）钳研配 324
（一）模具（架）组装目的及方法 325
四、模具（架）装配及其维修 325
（二）模具库管理及模具修复 326
思考题 328
（一）密度 329
一、粉末冶金结构材料性能特性 329
第十章 粉末冶金结构材料及其检测 329
第一节 粉末冶金结构材料的应用 329
（一）机械结构材料 330
二、常用粉末冶金结构材料的应用 330
（二）硬度 330
（三）其他力学性能 330
（二）减摩材料 332
（三）摩擦材料 336
（一）孔隙与力学性能的关系 341
一、孔隙度与密度对材料力学性能的影响 341
第二节 影响结构材料性能的因素 341
（二）提高密度的几种途径 343
（一）铁基结构材料中常用的合金元素及其特性 344
二、常用合金元素对铁基结构材料力学性能的影响 344
（二）合金元素的强化机理简述 345
（三）几种铁基结构合金材料的性能 346
（一）密度的测定 348
一、粉末冶金结构材料（零件）物理性能的检测 348
第三节 粉末冶金结构材料性能的检测 348
（二）开孔率的测定 350
（一）表观硬度和显微硬度的测定 351
二、粉末冶金结构材料力学性能测定 351
（三）含油率的测定 351
（三）拉伸性能的测定 353
（二）径向压溃强度（K值）的测定 353
（四）冲击韧性的测定 354
（五）金相与显微组织的测定 356
三、粉末冶金机械零件其他性能的测试 357
（二）零件动态性能的试验 358
（一）零件静态强度的试验 358
思考题 360
（二）产品图确定 361
（一）零件工况分析 361
第十一章 粉末冶金零件生产示例 361
第一节 汽车发动机气门导管生产示例 361
一、零件工况分析及产品图确定 361
（一）原材料选择 362
二、原辅材料选择 362
（一）气门导管生产工艺流程 363
三、生产工艺分析 363
（二）辅料（添加剂）选择 363
（二）气门导管生产主要工序 364
（一）气门导管模具结构 365
四、生产用模具及量具 365
（三）其他工序简介 365
（二）模具主要零件图设计 366
（三）气门导管生产用量具 369
五、生产用工艺卡 371
（一）原材料选择 373
二、原辅材料选择 373
第二节 铜基含油轴承生产示例 373
一、零件工况分析及产品图确定 373
（一）零件工况分析 373
（二）产品图确定 373
（二）铜基含油轴承生产工序 374
（一）铜基含油轴承生产工艺流程 374
（二）辅料（添加剂）选择 374
三、生产工艺分析 374
（一）铜基含油轴承模具结构 375
四、生产用模具设计 375
（二）模具主要零件图设计 377
五、生产用工艺卡 381
（一）零件工况分析 382
一、零件工况分析及产品图确定 382
第三节 汽车发动机曲轴齿形带轮生产示例 382
（一）原材料选择 383
二、原辅材料选择 383
（二）产品图确定 383
（二）曲轴齿形带轮生产主要工序 384
（一）曲轴齿形带轮生产工艺流程 384
（二）辅料（添加剂）选择 384
三、生产工艺分析 384
（二）模具主要零件设计 386
（一）曲轴齿形带轮模具结构 386
（三）其他工序 386
四、生产用模具及量具 386
（三）压制、精整用量具 387
五、生产用工艺卡 388
（二）产品图确定 389
（一）零件工况分析 389
第四节 汽车变速器同步器齿毂生产示例 389
一、零件工况分析及产品图确定 389
（一）原材料选择 390
二、原辅材料选择 390
（二）同步器齿毂生产主要工序 391
（一）同步器齿毂生产工艺流程 391
（二）辅料（添加剂）选择 391
三、生产工艺分析 391
（一）同步器齿毂成形模具结构 393
四、生产用模具设计 393
（二）模具主要零件设计 397
五、生产用工艺卡 398
思考题 399
第一节 粉末锻造工艺 400
第十二章 其他粉末冶金成形技术 400
（二）锻造 401
（一）烧结 401
一、预成形坯的设计 401
二、烧结和锻造 401
三、材料与性能 402
（一）生产示例 404
四、应用 404
（二）展望 405
一、温压成形工艺及其加热系统 406
第二节 温压成形工艺 406
二、温压成形用的粉末与润滑剂 408
四、烧结和热处理 409
三、温压压制致密化的原理分析 409
（一）混合粉末 409
（二）润滑剂 409
五、应用 410
第三节 金属粉末注射成形工艺 411
二、黏结剂与混练 413
一、金属粉末的选择与制造 413
三、注射成形 414
六、材料的力学性能 415
五、烧结 415
四、脱除黏结剂（脱脂） 415
一、热压 417
第四节 其他成形工艺 417
（一）冷等静压制 418
二、等静压制 418
（二）热等静压制 419
三、热挤压 421
四、金属粉末喷射成形 422
思考题 423
一、控制系统的功能 425
第一节 微型计算机控制系统概述 425
第十三章 计算机应用及生产自动化 425
二、信息变换原理 426
（二）采样周期Ts的选择 427
（一）脉冲采样过程 427
（一）PID控制器 428
三、数字控制器 428
（三）连续模拟信号的输出 428
（一）信息输入装置 429
四、人机联系 429
（二）智能型控制器 429
（一）两类输入通道 430
五、输入通道及常用传感器 430
（二）信息显示装置 430
（三）记录和存储 430
（二）常用传感器 431
（二）常用执行器 434
（一）输出通道的一般结构及特点 434
六、输出通道及常用执行器 434
（一）工业控制计算机的组成 436
一、工业控制计算机 436
七、现场总线技术 436
第二节 工业控制计算机、单片机、智能调节器简介 436
（三）工业控制软件 437
（二）工业控制计算机系统的组成 437
（一）MCS-51单片机结构及特点 438
二、单片机简介 438
（二）单片机系统的扩展 440
三、智能工业调节器 441
（四）输入／输出设备及其接口 441
（三）MCS-51单片机指令系统 441
（一）在粉末冶金成形机上的应用 443
一、计算机在粉末冶金设备上的应用 443
第三节 计算机技术在粉末冶金生产中的应用 443
（二）在粉末冶金烧结炉上的应用 444
（一）CAD/CAM基本概念 446
三、粉末冶金模具辅助设计／制造（CAD/CAM） 446
二、计算机在管理上的应用 446
（二）图形系统的组成 447
（三）粉末冶金模具CAD/CAM系统简介 448
一、概述 449
第四节 粉末冶金零件生产自动化 449
二、新产品生产线自动化 450
（二）自动检测分选装置 451
（一）自动送料装置 451
三、现有设备连线生产自动化 451
（五）产品自动包装装置 452
（四）自动取出、移送装置 452
（三）简易移送装置 452
思考题 453
（二）实施质量体系标准的意义 454
（一）常用质量体系标准 454
第三篇 粉末冶金生产质量体系与企业管理 454
第十四章 质量管理体系 454
第一节 质量体系基本概念 454
一、常用质量体系标准及实施意义 454
二、常用的质量术语 455
三、质量体系的文件 457
（一）质量体系要素 458
一、质量体系要素和控制要点 458
第二节 粉末冶金零件生产质量管理体系 458
（二）质量体系要素控制要点 459
（三）五个工作到位 463
（二）四段式责任落实 463
二、质量意识和理念的更新 463
（一）三个理念 463
（二）质量控制示例 464
（一）常用质量控制手段 464
三、结合企业实际，开展质量控制 464
（二）过程质量控制要点 467
（一）还原铁粉工艺流程 467
第三节 铁粉生产的质量管理 467
一、还原铁粉生产过程质量控制要点 467
（一）加强对关键工艺的管理 468
二、铁粉生产关键过程质量控制 468
（二）组织好检验工作 469
（二）排列图法 470
（一）分层法 470
（三）掌握好质量动态 470
（四）加强不合格品的管理 470
（五）质量改进 470
第四节 质量管理的统计技术 470
一、统计概念 470
二、统计方法 470
（五）控制图法 471
（四）直方图法 471
（三）因果分析法 471
（六）工序能力指数（Cp） 473
思考题 474
（二）企业管理内容 476
（一）企业及其特征 476
第十五章 企业管理 476
第一节 企业管理基本知识 476
一、企业管理概述 476
（二）生产技术准备 477
（一）生产过程组织 477
二、企业生产管理 477
（三）生产计划和控制 478
（四）生产要素管理 479
（五）现场综合管理 480
（六）物资管理 481
（七）成本核算与控制 482
（一）厂区布局 484
一、厂区布局及管理机构 484
第二节 零件生产企业管理 484
（二）管理机构 485
（一）营销须知 486
二、营销管理 486
（二）粉末冶金机械零件标准价格计算 488
（三）粉末冶金机械零件生产成本分析 490
三、管理案例 495
（一）“人人成为‘经营者’”的理念 496
（四）推行“人人成为‘经营者’”管理模式成功的关键 497
（三）构建组织结构成本，扩展“人人成为‘经营者’”的管理模式 497
（二）深化“人人成为‘经营者’”管理模式，推行战略成本管理 497
思考题 498
（五）讨论 498
一、常用法定计量单位及其换算 499
附录A 常用工程数据与资料 499
附录 499
（一）规则形状截面几何体的面积、体积及重心 502
二、常用几何体的面积、体积及重心的计算 502
（二）非规则形状截面几何体的重心 504
三、铁基烧结材料密度-孔隙度对照表及压缩比计算图表 505
四、洛氏硬度、布氏硬度、维氏硬度换算表 506
（一）还原铁粉 510
一、铁粉 510
附录B 粉末冶金结构零件常用原材料标准与规格 510
（二）雾化铁粉 511
二、合金钢粉与不锈钢粉 512
（一）部分预合金粉 512
（二）低合金钢粉 513
（三）高合金钢粉 513
（四）不锈钢粉 515
三、铜粉 516
（一）纯铜粉（电解铜粉） 516
（二）合金铜粉 516
附录C ISO 5755：2000（E）（国际标准化组织）技术标准“粉末冶金含油轴承与结构零件材料标准”介绍 518
一、粉末冶金轴承材料 519
二、用于粉末冶金结构零件的烧结铁、烧结碳钢和烧结铜钢 520
三、用于粉末冶金结构零件的烧结合金钢 520
四、用于粉末冶金结构零件的铜熔渗烧结钢 527
五、用于粉末冶金结构零件的烧结不锈钢 527
六、用于粉末冶金结构零件的烧结铜合金 529
附录D 粉末冶金用压机规格 530
一、德国DORST机械与设备公司粉末成形压机主要技术参数 530
二、德国mannesmann Demag公司粉末成形压机主要技术参数 531
三、日本玉川机械（株）粉末成形压机主要技术参数 531
四、日本良塚精机（株）粉末成形压机主要技术参数 532
五、南京东部精密机械有限公司粉末成形压机主要技术参数 534