1概述 1
1.1先进制造系统及其开发应用的必要性 1
1.2先进制造系统规划设计的意义和作用 4
1.3先进制造系统规划设计实例 5
1.3.1实例1——计算机集成制造系统 5
1.3.2实例2——精良生产 11
2先进制造系统规划设计的方法与步骤 16
2.1系统规划设计方法的选择 16
2.1.1生命周期法 16
2.1.2原型法 18
2.1.3生命周期法与原型法相结合 20
2.2总体规划设计的过程和步骤 21
2.2.1新系统总体规划设计的过程 21
2.2.2总体规划设计的内容和步骤 22
2.2.3文档管理与提交 27
2.3规划设计的主要工具 28
2.3.1 IDEF方法 28
2.3.2 PERT方法 31
3企业诊断和新系统规划 36
3.1现有系统的诊断 36
3.1.1战略“瓶颈”分析 37
3.1.2战术“瓶颈”分析 37
3.2企业发展目标与发展战略的修订 40
3.2.1市场需求分析及预测 40
3.2.2生产经营目标的修订 42
3.2.3企业发展战略的修订 43
3.2.4产品生命周期与企业发展战略 44
3.2.5企业CI战略 46
3.2.6用户交互 49
3.2.7产品结构及工艺分析 50
3.2.8工艺与环保要求 51
3.3新系统需求分析 52
3.3.1系统总体需求 53
3.3.2功能需求 53
3.3.3数据需求 54
3.3.4性能需求 54
3.3.5其他需求 55
3.3.6约束条件 55
3.4企业模式选择 55
3.4.1企业整体模式 56
3.4.2系统内部模式 57
3.5先进制造系统的体系结构与系统评估 62
3.5.1体系结构设计 62
3.5.2系统评估 63
4产品开发系统 64
4.1概述 64
4.2.CAD/ CAPP/CAM的集成 65
4.2.1 CAD/CAPP/CAM技术 65
4.2.2 CAD/CAPP/ CAM集成方法 66
4.2.3 CAD/CAPP/CAM系统选择 69
4.2.4 CAD/CAM系统外部设备选择 72
4.3并行工程 74
4.3.1并行工程理论的产生和发展 74
4.3.2并行计划调度工程 77
4.3.3以人员组织为主的并行工程 79
4.3.4并行工程体系结构 81
4.3.5 DFx技术及其系统 84
4.4工程数据管理 87
4.4.1工程数据管理定义 87
4.4.2 IMAN系统 90
4.4.3 Metaphase系统 91
4.5产品开发过程管理 96
4.5.1产品开发过程的建模与仿真 96
4.5.2基于PD M框架的过程管理体系结构 100
4.5.3产品开发过程管理系统的功能 101
4.5.4并行工程的实施要点 102
4.6快速原型制造技术 104
5管理信息系统 107
5.1生产管理的模式和结构 107
5.1.1生产管理的过程 107
5.1.2生产管理的模式与结构 108
5.2管理信息系统总体设计 124
5.2.1生产管理特点分析 124
5.2.2系统总体方案与结构 124
5.2.3系统接口分析 134
5.2.4系统数据库分析 137
5.3管理信息系统技术实施方案 139
5.3.1软件和硬件配置 140
5.3.2人员培训计划 141
6制造自动化系统 142
6.1需求分析 142
6.1.1明确生产纲领 143
6.1.2关键零件的工艺分析 143
6.1.3现有系统的“瓶颈”分析 144
6.1.4确定制造系统的模式 144
6.2总体技术方案设计 146
6.2.1制造系统物理结构设计 147
6.2.2系统功能设计 151
6.2.3控制结构设计 154
6.3系统接口设计 156
6.3.1外部接口设计 156
6.3.2内部接口设计 157
6.4系统配置 159
6.4.1软件配置 159
6.4.2硬件配置 159
6.5非自动化设备组成的单元 164
7质量管理系统 166
7.1质量管理 166
7.1.1质量及质量特性 166
7.1.2质量控制与质量管理 172
7.1.3质量保证与质量体系 175
7.1.4几个基本质量术语之间的关系 178
7.1.5全面质量管理 179
7.1.6常用的质量管理方法 184
7.2质量认证 189
7.2.1质量认证的概念和基本类型 189
7.2.2质量体系认证的意义和程序 191
7.2.3 ISO 9000族标准简介 195
7.3质量管理系统设计 200
7.3.1质量管理系统的概念 200
7.3.2质量管理系统的作用 201
7.3.3质量管理系统的特点 202
7.3.4质量管理系统的发展简况 203
7.3.5质量管理系统目标体系的确定原则 203
7.3.6质量管理系统的功能模型 204
7.3.7辅助质量管理软件系统结构 205
7.3.8计算机辅助质量管理系统程序结构 209
7.3.9质量功能配置（QFD） 209
8系统可靠性 222
8.1可靠性概述 222
8.1.1开展可靠性工作的意义 222
8.1.2什么是产品的可靠性 228
8.2可靠性指标 232
8.2.1寿命分布与平均寿命 232
8.2.2可靠度与可靠寿命 236
8.2.3维修度 239
8.2.4有效度 239
8.2.5失效率及其类型 240
8.3指数型寿命分布 248
8.3.1失效模型 248
8.3.2平均寿命与方差 251
8.3.3可靠寿命 251
8.3.4无记忆性 253
8.4系统可靠性分析技术 254
8.4.1 FMECA 254
8.4.2 FMECA辅助分析软件结构 256
8.4.3 FTA 257
8.4.4 FTA软件系统结构 260
8.4.5实例——柔性制造系统可靠性建模 261
8.5可靠性管理 267
9先进制造系统中的计算机网络和数据库 272
9.1数据、数据处理和通信策略 272
9.1.1数据、信息和通信的关系 272
9.1.2数据活动策略 273
9.1.3数据处理策略 275
9.1.4通信策略 281
9.2先进制造系统的计算机网络设计 285
9.2.1网络体系 285
9.2.2制造系统对计算机网络的要求 305
9.2.3实时性和可靠性考虑 307
9.2.4网络技术的发展 315
9.2.5网络设计 318
9.3先进制造系统数据库设计 325
9.3.1制造系统对数据库的要求 325
9.3.2数据库现状和发展 335
9.3.3数据库设计 343
9.4多媒体技术的应用 348
9.4.1多媒体的定义和特征 348
9.4.2制造技术中的图像技术及其传输 350
9.4.3多媒体数据库 352
9.4.4多媒体会议系统（视频会议系统） 356
9.5先进制造系统信息基础结构实例 360
10先进制造系统效益综合评估 363
10.1概述 363
10.1.1综合评估的概念 364
10.1.2评估的意义和原则 366
10.2评价指标的设计和评价模型 367
10.2.1效益指标设计 367
10.2.2风险指标设计 368
10.2.3评价模型 369
10.3评价方法 370
10.3.1评价程序 370
10.3.2规范化的调查表 372
10.3.3职工意见调查 373
10.3.4确定指标权值 375
10.3.5决定达成度 375
10.4效益评价体系 376
10.4.1战略效益评价 376
10.4.2特征效益评价 377
10.4.3货币效益评价 378
10.5技术系统方案的评价 380
10.6风险分析 381
10.6.1技术风险 382
10.6.2组织风险 383
10.6.3经济风险 384
10.6.4环境风险 384
10.7综合评价 385
10.7.1综合评价结果的描述及效益-风险度盘 385
10.7.2综合判断 389
10.7.3关于未来值的预测和方案的比较 390
主要参考文献 392