第1章 生产运营管理导论 1
1.1 生产运营管理概述 2
1.1.1 生产运营管理的概念 2
1.1.2 生产运营管理的研究内容 2
总序 3
目录 3
前言 5
1.1.3 生产运营管理的研究方法 5
1.2 生产运营管理的发展历程 7
1.2.1 科学管理 7
1.2.2 福特流水生产线 9
1.2.3 霍桑试验 9
1.2.4 管理科学 9
1.2.8 TQM 10
1.2.9 BPR 10
1.2.10 大规模定制 10
1.2.7 服务质量和生产率 10
1.2.6 JIT、TQC和工厂自动化 10
1.2.5 计算机技术与MRP 10
1.2.11 供应链管理 11
1.3 现代生产运营管理的特征 11
1.4 生产运营管理面临的挑战 12
第2章 生产运营战略 14
2.1 运营战略概述 14
2.1.1 运营战略定义 14
2.1.2 运营战略与企业总体战略的关系 15
2.1.3 生产运营战略体系与逻辑结构 16
2.1.4 运营战略对于提高企业竞争力的作用 17
2.1.5 生产运营战略的制定 19
2.2 制造业运营战略框架 20
2.2.1 制造业运营战略框架概述 20
2.2.2 制造业运营战略的三大职能 21
2.2.3 制造业运营战略的决策层次 21
2.3 服务业的运营战略 22
2.3.1 服务业运营管理的特殊性 22
2.3.2 服务业企业竞争能力等级 24
2.3.3 战略性服务运营要素 25
2.3.4 服务运营方式 26
2.3.5 不同类型服务业的运营战略 27
第3章 生产过程与生产类型 29
3.1 生产过程的概念和划分 30
3.1.1 生产过程的概念 30
3.1.2 生产过程的划分 30
3.1.3 基本生产过程的细分 31
3.1.4 生产过程合理性的原则 33
3.1.5 均衡生产的评价指标 35
3.2.2 基本生产类型 38
3.2.1 生产类型的概念 38
3.2 生产类型的概念和划分 38
3.2.3 生产类型划分的方法 40
3.3 生产类型和生产组织的关系 43
3.4 生产过程组织的特点 44
3.5 生产过程组织专业化分工的基本原则 44
第4章 产品的开发设计和工艺管理 49
4.1 新产品的开发 49
4.1.1 新产品的概念和发展方向 49
4.1.2 新产品开发的动力模式 50
4.1.3 新产品开发策略 51
4.1.4 新产品开发方式和开发步骤 52
4.2 新产品的设计 52
4.2.1 新产品设计的重要性 52
4.2.2 新产品设计的程序和内容 53
4.2.3 设计工作与标准化、系列化、通用化 54
4.2.4 新产品设计方法及其选用 58
4.3 生产工艺管理 60
4.3.1 生产工艺管理的内容及意义 60
4.3.2 实施生产工艺管理的原则和程序 61
4.3.3 计算机辅助生产工艺管理 63
4.3.4 新产品试制 67
4.4 最新（先进）产品设计和管理方法 69
4.4.1 概述 69
4.4.2 部分先进产品设计和管理方法介绍 69
第5章 生产能力和生产计划 76
5.1 生产能力的概念和计算 76
5.1.1 生产能力的概念 76
5.1.2 生产能力的类别 78
5.1.3 组成生产能力的基本因素 79
5.1.4 生产能力的计算 80
5.2 生产能力的合理利用 85
5.3 生产计划的编制 87
5.3.1 生产计划系统的组成和作用 87
5.3.2 生产计划的层次 87
5.3.3 年生产计划的主要指标 88
5.3.4 生产计划的编制方法 91
第6章 运营系统的选址和布局 102
6.1 厂址选择 102
6.1.2 影响选址的因素 103
6.1.1 厂址选择的程序 103
6.1.3 厂址选择的评价方法 106
6.2 总平面布置 108
6.2.1 厂区平面布局的原则 109
6.2.2 厂区平面布置的程序 110
6.2.3 工厂总平面布置的方法 110
6.3 设备布局的类型和基本方法 114
6.3.1 设备布局的原则 114
6.3.2 设备布局的类型 114
6.3.3 设备布局的基本方法 116
第7章 生产过程的流程分析 127
7.1 生产流程的构成 128
7.1.1 作业（加工） 128
7.1.2 检验 129
7.1.3 搬运 130
7.1.4 停滞 130
7.2 流程图 131
7.2.1 流程图设计中常用的概念 131
7.2.2 作业流程图 132
7.2.3 工艺流程图 132
7.2.4 物流线图 134
7.3 生产流程分析和改进 136
7.3.1 生产流程设计 136
7.3.2 生产流程分析方法 137
7.3.3 生产流程分类 138
7.3.4 流程时间分析 139
7.3.5 业务流程重组 144
第8章 大量流水生产的组织和控制 150
8.1 流水生产的特征和分类 150
8.1.2 流水线的分类 151
8.1.1 流水生产的基本特征 151
8.1.3 流水生产方式的优缺点 153
8.2 单一品种流水线的设计 154
8.2.1 流水线设计的内容 154
8.2.2 组织设计的步骤及方法 155
8.3 多品种流水线的设计 160
8.3.1 可变流水线的组织设计 160
8.3.2 混合流水线的组织设计 163
8.4 大量生产期量标准的制订 168
8.4.1 生产作业计划与期量标准 168
8.4.2 大量生产在制品占用量的计算 170
8.4.3 在制品定额法 174
第9章 成批生产方式的组织和控制 180
9.1 成批生产的期量标准 180
9.1.1 批量和生产间隔期 180
9.1.2 生产周期 183
9.1.3 提前期 187
9.1.4 在制品定额 188
9.1.5 累计编号法 189
9.2.1 成组技术产生的背景 190
9.2 成组技术 190
9.2.2 成组技术的发展概况 191
9.2.3 成组技术形成的客观基础 192
9.2.4 零件成组的方法 193
9.2.5 成组技术的技术经济效果 199
9.3 柔性制造系统 200
第10章 项目管理和优化 207
10.1 项目管理概述 207
10.1.2 项目管理的含义和目标 208
10.1.1 项目 208
10.2 网络计划技术的概述 209
10.2.1 网络计划技术及其基本原理 209
10.2.2 网络图的构成要素 209
10.2.3 网络图绘制的规则 210
10.2.4 网络时间的计算 210
10.2.5 网络计划技术的工作步骤 211
10.3 网络计划技术的工期—资源优化 213
10.4 网络计划技术的时间—成本优化 217
11.1.1 现场管理的含义 222
11.1 现场管理概述 222
第11章 现场管理和作业排序 222
11.1.2 现场管理的任务 223
11.2 定置管理、5S管理和目视管理 224
11.2.1 定置管理 224
11.2.2 5S管理 230
11.2.3 目视管理 232
11.3 作业排序 233
11.3.1 n种零件在1台机床上的作业排序 233
11.3.2 n种零件在2台机床上的作业排序 236
11.3.3 n种零件在3台机床上的作业排序 237
11.3.4 2种零件在m台机床上的作业排序 238
第12章 库存管理 246
12.1 库存管理概述 246
12.1.1 库存的定义 246
12.1.2 库存的作用 247
12.1.3 库存控制的目标 247
12.2 库存ABC管理 248
12.2.1 ABC分析法的基本思想 248
12.2.2 ABC分析法的实施 249
12.2.3 ABC分析法的运用 250
12.3 库存控制模型 251
12.3.1 物资储存模型和经济订购批量的制定 251
12.3.2 库存控制的方法 260
第13章 设备管理 265
13.1 设备管理概述 265
13.1.1 设备管理的产生和发展 265
13.1.2 设备综合管理的内容和任务 268
13.2 设备的维护和修理 269
13.2.1 设备的磨损理论 269
13.2.2 设备的故障与故障率曲线 271
13.2.3 设备的合理使用 272
13.2.4 设备的维护和检查 272
13.2.5 设备的修理 273
13.3 设备的更新与改造 278
13.3.1 设备更新 278
13.3.2 设备改造 280
第14章 质量管理 283
14.1 质量管理概述 283
14.1.1 质量的概念 283
14.1.3 质量管理发展的历程 284
14.1.2 提高产品质量的意义 284
14.1.5 质量职能 286
14.1.4 质量管理体系的含义 286
14.2 全面质量管理 288
14.2.1 全面质量管理的特点 288
14.2.2 全面质量管理的内容 289
14.2.3 全面质量管理的工作方法 290
14.3 统计质量管理 291
14.3.1 统计质量控制方法 291
14.3.2 常用的统计质量控制方法 292
14.4.1 ISO9000简介 303
14.4 质量管理体系 303
14.4.2 6管理 306
第15章 供应链管理 315
15.1 供应链管理概述 315
15.1.1 背景 315
15.1.2 供应链管理的含义 316
15.1.3 供应链管理的发展 316
15.1.4 供应链管理的特点 318
15.1.6 供应链管理应用领域 319
15.1.5 供应链管理组成 319
15.1.7 供应链管理应用的三种模式 320
15.1.8 实施供应链管理的步骤 321
15.2 供应链合作伙伴选择与评价 322
15.2.1 评估、选择合作伙伴的原则和内容 322
15.2.2 面向供应链的合作计划、预测与补给 323
15.2.3 供应链企业合作对策与委托实现理论模型 325
15.3 供应链中的采购和物流管理 326
15.3.1 供应链中的采购管理 326
15.3.2 供应链中的物流管理 327
15.4 供应链中的配送体系 329
第16章 物料需求计划、制造资源计划、企业资源计划 335
16.1 MRP和MRP Ⅱ发展概述 335
16.1.1 订货点法 336
16.1.2 时段式MRP（基本MRP、MRP） 336
16.1.3 闭环MRP 337
16.1.4 制造资源计划（MRPⅡ） 338
16.1.5 企业资源计划（ERP） 340
16.2.3 物料清单 344
16.2.2 物料编码主文件 344
16.2 MRP参数的确定 344
16.2.1 物料编码 344
16.2.4 低层码 345
16.2.5 主生产计划 345
16.2.6 粗能力计划 346
16.2.7 能力需求计划 346
16.2.8 工作中心 347
16.2.9 关键工作中心 347
16.2.10 工艺路线 347
16.2.13 时段 348
16.2.11 提前期 348
16.2.12 独立需求和相关需求 348
16.2.14 时区和时界 349
16.2.15 批量规则 349
16.3 MRP系统运算逻辑 349
16.4 最优化生产技术在ERP中的应用 351
16.4.1 动态企业建模DEM 351
16.4.2 先进生产排程APS 352
16.4.3 企业绩效管理系统BPM 353
16.4.4 条码／RFID技术 354
第17章 准时生产方式 356
17.1 JIT概述 356
17.1.1 背景 356
17.1.2 JIT核心思想 357
17.1.3 JIT实现目标 357
17.1.4 JIT的质量保证 358
17.2 JIT的实施方法 358
17.3.1 看板的概念 359
17.3 JIT的看板管理 359
17.3.2 看板管理四大原则 360
17.3.3 看板的功能 360
17.3.4 看板的分类 360
17.3.5 看板与JIT 361
17.4 MRP与看板管理的比较 361
17.4.1 MRP与看板管理的差异 361
17.4.2 MRP与看板管理的结合 364
17.5.3 精益生产的特征 365
17.5.2 精益生产的含义 365
17.5.1 精益生产产生的背景 365
17.5 精益生产 365
17.6 结语 366
第18章 其他先进制造模式简介 369
18.1 制造执行系统 369
18.1.1 MES的背景 369
18.1.2 MES的内涵 370
18.1.3 MES的功能 371
18.1.5 MES的技术支撑 372
18.1.4 MES的体系结构 372
18.2 并行工程 374
18.2.1 并行工程产生的背景 374
18.2.2 并行工程的含义 375
18.2.3 并行工程的特点 376
18.2.4 并行工程的体系结构 376
18.2.5 并行工程实施所需支持环境 377
18.2.6 并行工程实施的途径 377
18.3 逆向工程 378
18.3.1 逆向工程的背景 378
18.3.4 逆向工程应用的领域 379
18.3.2 逆向工程的含义 379
18.3.3 逆向工程实施的原理 379
18.3.5 逆向工程工作步骤 380
18.3.6 逆向工程的关键技术 380
18.3.7 逆向工程的发展趋势 382
18.4 计算机集成制造系统CIMS 383
18.4.1 CIMS的背景 383
18.4.2 CIMS的内涵 383
18.4.4 CIMS的技术优势 384
18.4.3 CIMS的系统构成 384
18.4.5 CIMS实施的思想 385
18.4.6 实施CIMS的生命周期 385
18.4.7 现代集成制造技术的发展趋势 386
18.5 网络化制造与服务 388
18.5.1 背景 389
18.5.2 网络化制造的含义 389
18.5.3 网络化制造系统构成 390
18.5.4 网络化制造系统特点 390
18.5.5 网络化制造的关键技术 390