目录 1
绪论 1
第1章 模具制造的基础知识 6
1.1 模具的生产过程和工艺过程 6
1.1.1 模具的生产过程 6
1.1.2 模具的工艺过程 6
1.1.3 现代模具制造的设备配置与组合 7
1.2 模具制造工艺规程 8
1.2.1 工艺规程的性质和作用 8
1.2.2 制订工艺规程的要点 8
1.2.3 制造工艺规程的步骤 9
1.2.4 工艺规程的内容和常用格式 9
1.2.5 工艺过程卡实例 10
1.2.6 工序卡实例 12
1.3 模具制造工艺路线的确定 13
1.3.1 模具零件结构的工艺性分析 13
1.3.2 模具零件技术要求分析 13
1.3.3 成型件加工方法的确定原则 14
1.3.4 加工阶段的划分 14
1.3.5 工序的集中与分散 16
1.3.6 加工顺序及其确定原则 16
1.4 模具零件的加工余量 17
1.4.1 影响工序加工余量的因素 17
1.4.2 确定加工余量的方法 17
1.4.3 毛坯的加工余量 18
1.4.4 孔的加工余量 18
1.4.6 内孔磨削的加工余量 19
1.4.5 铣削的加工余量 19
1.4.7 外圆磨削的加工余量 20
1.4.8 内、外圆研磨的加工余量 21
1.5 工序尺寸及其公差的确定 21
1.5.1 工艺基准与设计基准重合时工序尺寸及其公差的确定 21
1.5.2 工艺基准与设计基准不重合时工序尺寸及其公差的确定 22
1.6 各种加工方法的加工精度和表面粗糙度 27
1.6.1 一般加工方法所能达到的精度等级（公差等级IT） 27
1.6.2 平面加工方法所能达到的加工精度 28
1.6.3 轴的加工方法所能达到的加工精度 28
1.6.4 孔的加工方法所能达到的加工精度 29
1.6.5 各种加工方法所能达到的表面粗糙度（Ra值） 30
1.6.7 成型件的加工方法与表面粗糙度 32
1.6.6 成型件的加工方法与加工精度 32
1.6.8 模具零件加工表面质量分析 33
1.7 模具制造的技术要求 34
1.7.1 注射模的制造精度要求 34
1.7.2 注射模成型件、结构件之间的配合精度要求 34
1.7.3 成型件、结构件之间的位置精度要求 34
1.7.4 成型件成型表面的质量要求 35
1.7.5 冲模制造的技术要求 35
1.8 复习、思考与分析 39
第2章 模具零件制造的定位原理和方法 40
2.1 模具零件加工的定位 40
2.1.1 模具零件加工的定位原理与定位基准 40
2.1.2 模具零件加工的定位方法 43
2.1.3 定位零件 45
2.2.1 定位误差的分析 54
2.2 定位误差的分析与计算 54
2.2.2 定位基准位置偏移产生误差的分析 55
2.2.3 定位误差的计算 57
2.3 零件加工位置的紧固 59
2.3.1 零件加工位置的紧固要求 59
2.3.2 紧固位置的误差分析 59
2.4 模具零件制造误差分析及其控制 60
2.5 复习、思考与分析 61
第3章 模具零件的加工 62
3.1 模板和矩形零件的加工（平面加工） 62
3.1.1 模具板类零件 62
3.1.2 模板加工的工艺要求 62
3.1.3 模板的加工方法 63
3.1.4 模板上圆孔和系列圆孔的加工 87
3.1.5 矩形零件、矩形孔以及异形孔的加工 106
3.1.6 模板上的深孔加工 109
3.2 圆柱形零件的加工 114
3.2.1 模具中的圆柱形零件 114
3.2.2 圆柱形零件的加工方法 114
3.3 简体形零件的加工 141
3.3.1 模具中的简体形零件 141
3.3.2 简体形零件的加工方法 141
3.3.3 其他简体形零件的加工 146
3.4 复习、思考与分析 149
第4章 型腔与型芯成型面的加工 150
4.1 用常规机械加工模具成型面的实例 151
4.1.1 球体形型腔的车削加工 151
4.1.3 型腔半球面的车削 153
4.1.2 型腔大内球面的加工方法 153
4.1.5 在车床上加工椭圆型腔 154
4.1.4 立式车床上车削大球面型腔 154
4.1.6 深孔型腔用成型SR 刀片在车床上的加工方法 155
4.1.7 螺纹型环——盲孔内螺纹的加工 156
4.1.8 螺纹型芯的加工 156
4.1.9 型腔深孔台阶的加工 157
4.1.10 在刨床上刨内圆弧面的方法 157
4.1.11 龙门刨上加工大型型腔弧面 158
4.1.12 内球面型腔的铣削加工 158
4.1.13 立铣床铣削内、外圆弧面 159
4.1.14 在立铣上铣削椭圆型腔（通孔或不通孔） 159
4.1.15 铣内椭圆面型腔 160
4.1.17 牛头刨上加工异形型芯 161
4.1.16 偏心型芯的车削工具 161
4.1.18 用小直径刀盘铣大直径的截头球体 162
4.1.19 车床上车削椭圆型芯轴 162
4.1.20 球体型芯的铣削加工 163
4.1.21 铣端球体型芯 163
4.1.22 球头体专用研磨工具 164
4.2 成型面的数控铣削加工简介 164
4.2.1 数控铣削加工简介 164
4.2.2 数控铣床和加工中心 165
所用的刀具 165
4.2.3 数控加工工艺简介 167
4.2.4 子程序调用编程实例（1）（变量格式） 170
4.2.5 编程实例（2）（子程序） 171
4.2.7 模具成型件加工常用数控机床技术规格 172
4.2.6 模具成型件加工常用CNC机床 172
4.2.8 常用刀柄及其标准 176
4.3 模具成型面的成型磨削加工 176
4.3.1 成型磨削方法 178
4.3.2 磨削的基本方法示例 181
4.3.3 其他成型面、分型面的磨削示例 183
4.3.4 成型磨削的工艺方式 183
4.3.5 成型磨削的工艺尺寸计算 185
4.3.6 模成形磨削工艺过程实例 186
4.3.7 模成形磨削工序和操作要点 188
4.4.1 电火花成型加工的特点 190
4.4.2 电火花成型加工的方法 190
4.4 成型面的电火花加工 190
4.4.3 混粉电火花镜面加工技术简介 191
4.4.4 混粉与普通电火花加工的电加工参数和加工效果的比较 191
4.4.5 电火花成型机床介绍 191
4.4.6 电火花成型加工工艺 198
4.5 成型零件的线切割加工 205
4.5.1 线切割加工原理、特点和应用范围 205
4.5.2 切割机床的分类、型号和选用 205
4.5.3 线切割工艺 215
4.5.4 工件的定位与夹紧 217
4.5.5 线切割的加工精度和表面粗糙度 218
4.5.6 慢走丝线切割加工的工艺参数 219
4.5.7 线切割常用加工材料及其工艺性 220
4.5.8 常见线切割加工的工件形状一览 220
4.5.9 成型镶件线切割编程示例 223
4.6 型腔冷挤压成形和压印加工 225
4.6.1 型腔或型芯的冷挤压成型简介 225
4.6.2 型腔或型芯的压印加工 226
4.7 复习、思考与分析 227
第5章 特种加工 228
5.1 超声波加工 228
5.2 电化学加工 229
5.3 化学加工 230
5.3.1 化学蚀刻加工 231
5.3.2 光化学蚀刻加工 231
5.3.3 化学抛光 232
5.3.4 化学镀膜 232
5.5 电子束加工 233
5.4 激光加工 233
5.6 离子束加工 234
5.7 等离子体加工 234
5.8 快速模具制造技术（RPT） 236
5.9 磁性磨料研磨和磁性磨料电解研磨加工 239
5.10 挤压珩磨 240
5.11 复习、思考与分析 242
第6章 冲模的装配 243
6.1 冲模装配的工艺过程 243
6.2 冲模零件的组装 244
6.2.1 模柄的装配 244
6.2.2 导柱和导套的装配 246
6.2.3 凸（凹）模的装配 248
6.3.1 单工序冲裁模的装配示例 253
6.3 冲模装配示例 253
6.3.2 级进冲裁模的装配示例 255
6.3.3 落料、冲孔复合模装配示例 256
6.3.4 落料、拉伸复合模装配示例 257
6.4 复习、思考与分析 259
第7章 塑料模具装配实例分析 260
7.1 零、部件的组装实例 261
7.1.1 导柱导套的组装 261
7.1.2 圆锥定位件的组装 262
7.1.3 浇口套的组装 263
7.1.4 热流道板的组装 264
7.1.5 成型镶件的组装 265
7.1.6 斜滑块（哈夫拼合件）的组装 266
7.1.7 多件镶拼型腔的装配 267
7.1.8 型芯的组装 268
7.1.9 多件整体型腔凹模的装配 269
7.1.10 单型腔与双型腔拼块的镶入装配 270
7.1.11 侧抽芯滑块的装配 270
7.1.12 楔紧块的装配和修磨 271
7.1.13 脱模推板的装配 272
7.1.14 推出机构的装配 273
7.1.15 耐磨板斜面精定位的装配 275
7.2 塑料模具典型结构装配实例及分析 275
7.2.1 动模型芯镶拼组合结构的装配 275
7.2.2 过滤球型腔全镶拼结构的加工和装配 277
7.2.3 集线套压缩模的制造安装工艺 278
7.2.4 热固性塑料果盘注、压模的装配工艺 279
7.2.5 火花塞外罩热流道注射模的型腔加工及装配 280
7.2.6 导滑轮简易叠层注射模的制造装配工艺 282
7.2.7 扬声器塑料盆架温流道注压模的装配要点 283
7.2.8 灯罩双清色注射模的制造装配工艺 287
7.2.9 后视镜镜体注射模的制造装配分析 293
7.3 注射模具的试模和验收 298
7.3.1 试模前首先应选定相应的成型机 298
7.3.2 对所选定成型机的检查 299
7.3.3 模具的安装、固定，机床的调整及试模 299
7.3.4 模具验收 301
7.4 复习、思考与分析 301
8.1 现代模具管理的特点 302
8.2 模具制造的全面质量管理 302
第8章 现代模具管理 302
8.2.1 全面质量管理的实质和目的 303
8.2.2 全面质量管理的要求 303
8.3 质量论证和质量论证体系 303
8.4 成组技术 304
8.5 即时生产 304
8.6 看板管理 305
8.7 模具管理 305
8.7.1 模具档案管理（档案管理的作用、内容和管理的归属） 305
8.7.2 模具台账管理 306
8.7.3 模具库的管理 307
8.7.4 模具的使用、保养、维护、维修和更新 308
8.8 模具引进工作实施细则 311
8.9 复习、思考与分析 311