目次 1
0 绪论 1
0.1 陶瓷的概念与分类 1
0.1.1 陶瓷的概念 1
0.1.2 陶瓷的分类 1
0.2 陶瓷发展简史 3
0.2.1 陶器的起源与变迁 4
0.2.2 由陶到瓷的发展过程 5
0.2.3 瓷器的发展 6
0.2.4 中国陶瓷的影响与贡献 7
1 陶瓷原料 9
1.1 长石 10
1.1.1 长石的主要类型 10
1.1.2 长石的一般性质 11
1.1.3 长石的熔融特性 12
1.1.4 长石在陶瓷生产中的作用 13
1.2 石英 13
1.2.1 石英的主要类型 13
1.2.2 石英的一般性质 14
1.2.3 石英在加热过程中的晶型转化 15
1.2.4 石英在陶瓷生产中的作用 17
1.2.5 熟料和瓷粉 18
1.3 黏土 19
1.3.1 黏土的概念 19
1.3.2 黏土的成因 19
1.3.3 黏土的分类 20
1.3.4 黏土的组成 21
1.3.5 黏土的工艺性能 29
1.3.6 黏土的加热变化 33
1.4 其他原料 35
1.4.1 长石的代用品 35
1.3.7 黏土在陶瓷生产中的作用 35
1.4.2 碳酸盐类原料 37
1.4.3 镁硅酸盐类原料 38
1.4.4 硅灰石、透辉石和透闪石 39
1.4.5 磷酸盐类原料 41
1.5 陶瓷原料的技术要求 42
1.5.1 陶瓷原料的质量要求 42
1.5.2 陶瓷原料的合理使用 46
2.1.1 配料量表示法 49
2.1.2 矿物组成表示法 49
2.1 坯料组成的表示方法 49
2 坯料配方及其计算 49
2.1.3 化学组成表示法 50
2.1.4 实验式表示法 50
2.2 陶瓷坯料的主要类型 51
2.2.1 长石质坯料 51
2.2.2 绢云母质坯料 57
2.2.3 骨质瓷坯料 59
2.2.4 镁质瓷坯料 61
2.3 坯料的工艺性能要求 63
2.3.1 可塑坯料工艺性能要求 63
2.3.2 注浆坯料工艺性能要求 64
2.4 坯料配方设计原则、依据及试验步骤 64
2.4.1 坯料配方设计原则、依据 64
2.4.2 坯料配方的试验步骤 65
2.5.1 基本项目的计算 66
2.5 坯料配方计算 66
2.5.2 坯料配方计算 71
2.5.3 坯料性能计算 78
3 坯料制备 80
3.1 坯料制备工艺流程 80
3.1.1 可塑坯料制备工艺流程 80
3.1.2 注浆坯料制备工艺流程 82
3.1.3 压制坯料制备工艺流程 82
3.2 可塑坯料的制备 83
3.2.1 原料煅烧 83
3.2.2 黏土的风干与风化 84
3.2.3 黏土的精选 84
3.2.4 原料的洗涤 86
3.2.5 原料的粉碎 86
3.2.6 除铁、筛分与搅拌 91
3.2.7 泥浆脱水 93
3.2.8 练泥与陈腐 94
3.3 注浆坯料的制备 94
3.3.1 泥浆的稀释机理 95
3.3.2 电解质的种类 96
3.4 压制坯料的制备 97
3.4.1 喷雾干燥法 97
3.4.2 烘干打粉法 100
4 成形 101
4.1 可塑法成形 101
4.1.1 旋压成形 101
4.1.2 滚压成形 103
4.2 注浆法成形 107
4.2.1 注浆成形的原理 108
4.2.2 对泥浆和石膏模工艺性能的要求 109
4.2.3 注浆成形方法 110
4.2.4 注浆成形常见缺陷分析 112
4.3 压制法成形 113
4.3.1 影响压制成形坯体质量的工艺因素 113
4.3.2 压制成形常见缺陷分析 114
4.4 其他成形方法 116
4.4.1 等静压成形 116
4.4.2 热压注成形 118
4.5 修坯与粘接 120
4.5.1 修坯 120
4.5.2 粘接 121
4.6.2 熟石膏的制备 122
4.6.1 石膏的性能 122
4.6 石膏模 122
4.6.3 石膏模的制造 123
4.6.4 石膏模的增强 126
5 釉料 127
5.1 釉的分类 127
5.2 釉的性质 128
5.2.1 釉的熔融性能 128
5.2.2 釉的膨胀系数和坯釉适应性 131
5.2.3 釉的机械性质 133
5.2.4 釉的光学性质 133
5.3 釉用原料 134
5.3.1 引入SiO2原料 134
5.3.2 引入Al2O3原料 134
5.3.5 引入MgO原料 135
5.3.4 引入CaO原料 135
5.3.3 引入K2O、Na2O、Li2O原料 135
5.3.6 引入ZnO原料 136
5.3.7 引入PbO原料 136
5.3.8 引入B2O3原料 136
5.3.9 引入BaO原料 137
5.3.10 其他原料 137
5.4 釉料配方及其计算 137
5.4.1 釉料配方 137
5.4.2 釉料配方的计算 142
5.5 釉料制备 149
5.5.1 制备过程 149
5.5.2 工艺要求 151
5.6.3 浇釉 152
5.6.4 喷釉 152
5.6.1 浸釉 152
5.6.2 荡釉 152
5.6 施釉方法 152
5.6.5 刷釉 153
5.7 施釉缺陷及其控制 153
6 干燥 154
6.1 干燥机理 154
6.1.1 坯体中水分的类型 154
6.1.2 干燥过程 155
6.1.3 影响干燥速度的因素 156
6.2 干燥方法和干燥设备 157
6.2.1 热空气干燥 157
6.2.2 红外线干燥 159
6.2. 3 微波干燥 160
6.2.4 组合干燥 161
6.3 干燥制度与干燥缺陷分析 161
6.3.1 干燥制度 161
6.3.2干燥缺陷分析 162
7 烧成 164
7.1 坯体入窑 164
7.1.1 匣钵装窑 164
7.1.2 棚板—立柱装窑装车 167
7.1.3 坯体直接入窑 168
7.2 坯体在烧成过程中的物理化学变化 169
7.2.1 影响坯体物理化学变化的因素 169
7.2.2 烧成过程的阶段划分 169
7.2.3 烧成过程中的物理化学变化 170
7.2.4 烧成过程中的物理变化 174
7.3 烧成制度 175
7.3.1 温度制度 175
7.3.2 气氛制度 176
7.3.3 压力制度 178
7.3.4 烧成制度的制定与实例 179
7.4 烧成操作控制 181
7.4.1 隧道窑操作控制 181
7.4.2 辊道窑操作控制 182
7.5 快速烧成与烧成节能 184
7.5.1 快速烧成 184
7.5.2 烧成节能方法 186
7.6 烧成缺陷分析 187
7.6.1 变形 187
7.6.3 起泡 188
7.6.2 开裂 188
7.6.4 生烧与过烧 189
7.6.5 阴黄 189
7.6.6 烟熏 189
7.6.7 橘釉 189
7.6.8 釉面针孔 190
7.6.9 惊釉与惊裂 190
7.6.10 火刺 190
7.6.11 落渣 190
7.6.12 粘疤 190
7.7 窑炉辅助材料 191
7.7.1 匣钵与窑具 191
7.6.14 熔洞 191
7.6.13 釉面无光 191
7.7.2 辊棒 195
8 装饰 199
8.1 陶瓷装饰材料 199
8.1.1 陶瓷颜料 199
8.1.2 其他装饰材料 206
8.2 彩绘 207
8.2.1 釉上彩 207
8.2.2 釉下彩 209
8.2.3 釉中彩 211
8.3 颜色釉 211
8.3.1 颜色釉的主要配釉方法 211
8.3.2 颜色釉的制备工艺 212
8.3.3 花釉 213
8.4.1 结晶釉 214
8.4 艺术釉 214
8.4.2 无光釉 216
8.4.3 裂纹釉 217
8.4.4 变色釉 217
8.4.5 荧光釉 218
8.5 贵金属装饰 219
8.5.1 亮金 219
8.5.2 磨光金 219
8.5.3 腐蚀金 219
8.6 其他装饰方法 220
8.6.1 坯体装饰 220
8.6.2 综合装饰 221
8.7.1 陶瓷颜料中的铅、镉对人体的危害性 222
8.7.2 日用陶瓷存在铅、镉溶出的原因及我国新旧铅、镉溶出量标准 222
8.7 陶瓷制品的铅、镉溶出量问题 222
8.7.3 日用陶瓷制品铅、镉溶出量的测试方法 223
8.7.4 降低铅溶出量的主要措施 224
9 陶瓷的显微结构和性质 226
9.1 陶瓷胎体显微结构 226
9.1.1 瓷胎显微结构形成过程 226
9.1.2 瓷胎显微结构的相组成 228
9.2 陶瓷性质 229
9.2.1 白度 230
9.2.2 光泽度 231
9.2.3 透光度 231
9.2.4 机械强度 232
9.2.5 热稳定性 233
9.2.6 化学稳定性 233
9.2.7 吸湿膨胀性 234
9.2.8 气孔率和密度 235