第1篇 总论 3
第1章 六西格玛管理概论 3
1.1 质量管理发展史 3
1.1.1 质量检验阶段 3
1.1.2 统计质量控制阶段 5
1.1.3 全面质量管理阶段 5
1.1.4 全面质量管理的新发展 9
1.2 六西格玛的兴起 13
1.2.1 六西格玛的产生 13
1.2.2 六西格玛的推广 14
1.2.3 六西格玛的新发展 17
1.2.4 六西格玛管理与现有质量管理体系的整合 18
1.3.1 六西格玛的统计含义 19
1.3 六西格玛的基本概念 19
1.3.2 六西格玛管理的含义 22
1.3.3 六西格玛管理的战略意义 23
1.4 六西格玛管理的组织 24
1.4.1 领导作用 24
1.4.2 六西格玛管理的组织结构 26
1.4.3 六西格玛团队的建设 29
1.5 六西格玛管理方法论 30
1.5.1 六西格玛改进的模式——DMAIC 30
1.5.2 六西格玛设计的模式 31
第2章 过程分析与项目选择 37
2.1 过程识别 37
2.1.1 过程定义 37
2.1.2 识别核心过程 38
2.1.3 宏观过程分析 39
2.2.1 顾客与顾客要求 42
2.2 顾客的声音 42
2.2.2 顾客满意 43
2.2.3 收集顾客数据 45
2.2.4 分析顾客信息 47
2.2.5 关键顾客需求的转化 48
2.3 经营结果 49
2.3.1 过程绩效度量指标 49
2.3.2 水平对比 52
2.3.3 财务收益 54
第3章 六西格玛项目管理 61
3.1 六西格玛项目选择 61
3.1.1 六西格玛项目选择原则 61
3.1.2 六西格玛项目选择流程 62
3.1.3 六西格玛项目选择需注意的问题 67
3.2.1 六西格玛项目的目标与计划 68
3.2 六西格玛项目管理 68
3.2.2 六西格玛团队组建 71
3.2.3 六西格玛团队发展阶段 74
3.2.4 六西格玛团队动力与绩效 75
3.2.5 六西格玛项目控制 77
3.2.6 六西格玛项目推进 80
3.3 六西格玛项目策划和管理工具 83
3.3.1 六西格玛团队工具 83
3.3.2 六西格玛项目管理和策划工具 86
第2篇 六西格玛管理模式 97
第4章 界定 97
4.1 确认顾客要求和确定过程 97
4.1.1 确认顾客要求 97
4.1.2 SIPOC分析和图表 101
4.1.3 关键过程变量确定——排列图法 103
4.2.1 经营情况 106
4.2 更新和完善项目特许任务书 106
4.2.2 问题／机会和目标的陈述 107
4.2.3 项目范围、约束和假定 109
4.2.4 团队的使命和任务 110
4.2.5 预期的项目计划 111
4.2.6 确定重要的利益相关方 112
4.3 确定项目度量指标 114
4.3.1 建立可测量的度量指标 114
4.3.2 测算过程目前基线的西格玛水平 117
4.3.3 分析和确定劣质成本 120
第5章 测量 128
5.1 过程分析与文档 128
5.1.1 流程图 129
5.1.2 因果图与因果矩阵 131
5.1.3 其他过程分析工具与文档 134
5.2 概率与数理统计基础 136
5.2.1 概率论的基础知识 136
5.2.2 随机变量及分布 141
5.2.3 数学期望、均值与方差 145
5.2.4 常用的离散分布 147
5.2.5 常用的连续分布 150
5.2.6 中心极限定理 155
5.2.7 统计量与抽样分布 156
5.3 数据的收集和整理 159
5.3.1 数据类型与测量尺度 159
5.3.2 收集数据的方法 161
5.3.3 抽样方法 163
5.3.4 描述性统计方法 164
5.3.5 数据的图示方法 167
5.4.1 基本概念 175
5.4 测量系统分析 175
5.4.2 测量系统的分辨力 177
5.4.3 测量系统的偏倚、线性和稳定性 179
5.4.4 测量系统的重复性与再现性 182
5.4.5 破坏性试验的测量系统分析 192
5.4.6 非连续数据的测量系统分析 194
5.4.7 测量仪器的校准和检定 195
5.5 过程能力分析 199
5.5.1 过程能力指数Cp与Cpk 200
5.5.2 过程能力指数Cpm和Cpmk 204
5.5.3 过程绩效指数Pp与Ppk 205
5.5.4 过程能力与缺陷率的关系 207
5.5.5 长期能力与短期能力 209
5.5.6 非正态数据的变换 210
5.5.7 非连续数据的过程能力估算 214
6.1 探索性数据分析和过程分析 217
第6章 分析 217
6.1.1 探索性数据分析 218
6.1.2 过程分析 225
6.1.3 回归分析和相关分析 230
6.1.4 点估计和区间估计 239
6.2 假设检验 244
6.2.1 假设检验的基本概念 244
6.2.2 平均值、方差和比率的假设检验 249
6.2.3 成对数据检验 259
6.2.4 拟合优度检验 261
6.3 方差分析 263
6.3.1 单因子方差分析 263
6.3.2 两因子方差分析 270
6.4 列联表 275
6.4.1 独立性检验概念 276
6.4.2 列联表的独立性检验方法 277
6.5 非参数检验 282
6.5.1 符号检验 282
6.5.2 中位数的符号检验法 286
6.5.3 曼－惠特尼－威尔科克森检验 287
6.5.4 威尔科克森符号秩检验 290
6.5.5 克鲁斯卡尔－沃利斯检验 293
第7章 改进 297
7.1 试验设计基础 298
7.1.1 试验设计中的基本术语 298
7.1.2 试验设计的基本原则 303
7.1.3 试验设计的必要性 304
7.1.4 试验设计的类型 306
7.1.5 试验设计的策划与安排 307
7.1.6 试验设计的基本步骤 308
7.2 单因子试验设计与分析 309
7.2.1 单向分类设计 309
7.2.2 多项式回归 311
7.3 全因子设计与分析 314
7.3.1 二水平全因子试验概述 314
7.3.2 全因子设计的计划 317
7.3.3 全因子设计的分析 318
7.3.4 全因子设计实例 325
7.4 部分实施因子试验 338
7.4.1 部分实施因子试验概论 338
7.4.2 部分实施因子试验的计划 343
7.4.3 部分实施因子试验的分析实例 345
7.4.4 Plackett-Burman设计——另类筛选因子设计 352
7.4.5 三水平部分实施因子试验的分析 353
7.5.1 响应曲面设计概论 356
7.5 响应曲面设计与分析 356
7.5.2 响应曲面设计的计划 360
7.5.3 响应曲面设计的分析及实例 362
7.6 稳健参数设计 370
7.6.1 稳健参数设计的模型 371
7.6.2 稳健参数设计的计划 376
7.6.3 稳健参数设计实例分析 378
7.7 混料设计与分析 387
7.7.1 混料设计概论 387
7.7.2 混料试验的计划 388
7.7.3 混料试验的分析 392
7.8 调优运算（EVOP） 395
7.8.1 调优运算概论 395
7.8.2 调优运算方法 395
8.1.1 文件化改进过程 398
第8章 控制 398
8.1 控制阶段概述 398
8.1.2 建立过程管理计划 399
8.1.3 实施持续的过程测量和控制 400
8.2 常规控制图 401
8.2.1 控制图的基本概念 401
8.2.2 计量控制图 406
8.2.3 计数控制图 411
8.2.4 控制图的分析 416
8.3 特殊的控制图 421
8.3.1 累积和控制图 421
8.3.2 指数加权滑动平均（EWMA）控制图 425
8.3.3 短期生产统计过程控制技术 425
8.3.4 预控制 427
第9章 精益企业 431
9.1 精益生产概述 431
第3篇 精益企业与六西格玛设计 431
9.1.1 约束理论 432
9.1.2 精益思想 434
9.1.3 连续流生产 437
9.1.4 非增值活动 440
9.1.5 缩短运转周期 443
9.2 精益工具 448
9.2.1 目视管理 448
9.2.2 防错设计 451
9.2.3 标准作业法 451
9.2.4 快速换模 453
9.3 全面生产维护 456
9.3.1 全面生产维护 456
9.3.2 全面生产维护指标 457
9.3.3 实施全面生产维护的步骤 458
9.4 精益六西格玛 459
第10章 六西格玛设计 461
10.1 六西格玛设计概述 461
10.1.1 六西格玛设计的产生和发展 461
10.1.2 六西格玛设计的重要意义 462
10.1.3 六西格玛设计流程 464
10.1.4 六西格玛设计部署 466
10.1.5 六西格玛设计的指导思想 468
10.1.6 六西格玛设计的主要工具 469
10.2 质量功能展开 470
10.2.1 概述 470
10.2.2 QFD的基本方法 471
10.2.3 QFD的工作程序 477
10.2.4 应用于制造业之外的QFD 483
10.3.1 系统设计的基本原理与方法 486
10.3 系统设计 486
10.3.2 解决创造性问题的理论 487
10.3.3 TRIZ方法的结构体系 491
10.3.4 创造性问题的分析方法 492
10.3.5 创造性问题的解决方法 497
10.4 静态参数设计 501
10.5 容差设计 501
10.5.1 质量损失函数 501
10.5.2 容差的确定方法 502
10.5.3 望目、望小特性的容差设计 507
10.5.4 望大特性的容差设计 508
10.5.5 贡献率法 509
10.6 FMEA分析 515
10.6.1 FMEA方法的适用范围 515
10.6.3 FMEA的一般程序 516
10.6.2 FMEA方法的分类 516
10.6.4 DFMEA分析 517
10.6.5 PFMEA分析 521
10.7 面向X的设计 531
10.7.1 面向X设计的原理 531
10.7.2 面向制造和装配的设计 532
10.7.3 面向成本的设计 534
10.7.4 面向试验的设计 536
10.7.5 面向可靠性和维修性的设计 537
10.7.6 面向售后服务的设计 539
10.7.7 面向环境的设计 540
10.7.8 面向其他因素的设计 541
附表 542
名词索引 563
参考文献 572
中国质量协会注册六西格玛黑带知识大纲（试行） 576
样题 587