1机床的计算机数字控制 1
1.1机床运动的自动控制 1
1.2数控机床的一般类型 3
1.3数控系统概况 11
1.4标准化编程语言 22
本章总结 23
本章问题 23
2数控程序编制过程 25
2.1编写数控零件程序 25
2.2检查与调试 30
2.3将程序输入机床 33
2.4在机床上检验数控程序 35
2.5数控安全操作 39
本章总结 40
本章问题 41
3数控加工刀具及加工工艺过程 43
3.1计算机数控与生产过程 44
3.2基本加工操作 44
3.3切削刀具 48
3.4铣削刀具 57
3.5车削刀具 64
3.6孔加工刀具 65
3.7工件装夹工具 67
本章总结 74
本章问题 74
4刀具和工件安装 77
4.1笛卡儿坐标系统 77
4.2绝对与增量坐标 81
4.3极坐标与旋转轴 84
4.4工件和机床偏移 85
4.5 Z偏移和刀长 87
4.6刀具预调 90
本章总结 92
本章问题 93
5编程概念及任务规划 95
5.1采用G、M代码编程 95
5.2数控零件程序的结构 98
5.3字、地址和数字 100
5.4模态和非模态代码 101
5.5编程语法 103
5.6安全方面的更多考虑 107
5.7程序注解与图表填写 108
5.8数控加工任务规划 111
5.9工件装夹与定位原理 113
5.10工件零点的选择 119
5.11刀具轨迹规划 122
本章问题 124
本章总结 124
6用于定位和铣削的代码 127
6.1约定 127
6.2预备代码 128
6.3 G00—快速移动 129
6.4 G01—直线切削 132
6.5 G02、G03—圆弧切削 134
6.6 圆弧插补的使用 138
6.7 G28—返回机床原始位置 144
6.8程序举例 146
本章总结 157
本章问题 157
7控制机床功能的基本代码 159
7.1 了解M代码 159
7.2 M06—刀具交换 161
7.3 M03、M04或M05—主轴转动或停止 165
7.4 M07、M08和M09—切削液控制 166
7.5 M30或M02—程序结束 168
7.6 M00或M01—中断程序执行 169
7.7段删除（／） 170
7.8其他辅助功能 170
本章总结 171
本章问题 171
8孔加工循环 173
8.1固定循环简介 173
8.2钻孔和铰孔循环 175
8.3攻螺纹循环 181
8.4镗孔循环 183
8.5重复循环 184
8.6固定循环编程举例 185
本章总结 189
本章问题 190
9刀具半径补偿 193
9.1什么是刀具半径补偿 193
9.2定位基准 194
9.3角形刀具轨迹刀位的确定 196
9.4弧形刀具轨迹刀位的确定 203
9.5自动刀具半径补偿 207
9.6编程举例 211
本章总结 216
本章问题 217
10高级编程概念 221
10.1用G92确定新工件零点 221
10.2子程序（M98）和子程序（M97） 226
10.3带旋转轴的编程 233
本章总结 238
本章问题 239
11.1数控车削中心简介 241
11车床编程 241
11.2车削刀具调整 244
11.3基本车削操作 246
11.4常用固定循环 256
11.5车削代码摘要 266
本章总结 267
本章问题 267
12 CAD/CAM 271
12.1计算机辅助一切（CAA） 271
12.2什么是CAD/CAM软件 272
12.3 CAD/CAM组成和功能说明 274
12.4软件的问题与发展趋势 280
本章总结 282
本章问题 283
13数控编程的数学处理 285
13.1基本概念：一种交流语言 286
13.2必要的代数知识 297
13.3单位换算 301
13.4几何学 302
13.5三角学 304
13.6应用举例 320
本章总结 324
本章问题 325
A G、M代码参考资料 327
B 参考资料 331
B-1速度和刀具量 331
B-2单位和换算系数 335
B-3数学 336
B-4工程材料 340
B-5刀具文件 341
术语汇编 345
索引（英中文对照） 351