1 机械制造技术基础概述 1
1.1 制造业和机械制造技术 1
1.2 零件成形方法 2
1.3 机械制造中的加工方法 2
1.3.1 车削 3
1.3.2 铣削 3
1.3.3 钻削 5
1.3.4 镗孔 5
1.3.5 刨削 6
1.3.6 磨削 6
1.3.7 齿轮加工 7
1.4 生产过程与组织 8
1.4.1 生产过程和工艺过程 8
1.4.2 生产类型 8
1.4.3 组织生产 8
1.5 课程的主要内容及学习要求 9
1.6 课程特点及学习方法 10
思考与练习题 10
2 金属切削原理与刀具 11
2.1 金属切削基础知识 11
2.1.1 切削运动 11
2.1.2 工件上的切削表面 11
2.1.3 切削用量 12
2.1.4 切削层参数 12
2.2 刀具的结构 13
2.2.1 刀具的组成 13
2.2.2 确定刀具角度的参考平面 13
2.2.3 刀具标注角度 14
2.2.4 刀具工作角度 14
2.3 刀具的材料 16
2.3.1 刀具材料应具有的性能 16
2.3.2 常用刀具材料及其合理选用 16
2.4 金属切削过程及切削参数的选择 18
2.4.1 切屑的形成 19
2.4.2 切屑的类型 19
2.4.3 积屑瘤 20
2.4.4 切削力和切削功率 21
2.4.5 切削热和切削温度 24
2.5 刀具的主要种类及应用 25
2.5.1 车刀 26
2.5.2 孔加工刀具 26
2.5.3 铣刀 28
2.5.4 螺纹刀具 29
2.5.5 齿轮刀具 30
2.6 影响金属切削加工的主要因素及其控制 31
2.6.1 工件材料的切削加工性 31
2.6.2 刀具几何参数的选择 32
2.6.3 切削用量的选择原则 34
2.6.4 切削液 34
思考与练习题 35
3 金属切削机床 36
3.1 金属切削机床基本知识 36
3.1.1 机床分类 36
3.1.2 机床型号编制 36
3.1.3 机床的运动 40
3.1.4 机床的传动 42
3.1.5 机床的技术性能 44
3.2 金属切削机床主要结构组成 48
3.2.1 主轴部件 48
3.2.2 机床支承部件 55
3.2.3 机床导轨 60
3.3 常见的金属切削机床 64
3.3.1 车床 64
3.3.2 钻床 66
3.3.3 镗床 67
3.3.4 铣床 69
3.3.5 磨床 70
3.3.6 加工中心 72
思考与练习题 73
4 机床夹具与设计 74
4.1 机床夹具概述 74
4.1.1 夹具的分类 74
4.1.2 夹具的组成 74
4.1.3 夹具的作用 75
4.2 工件定位 76
4.2.1 完全定位与不完全定位 76
4.2.2 欠定位和过定位 76
4.2.3 常见定位方式及其定位元件的选择 77
4.2.4 定位误差的分析计算 82
4.3 工件夹紧 84
4.3.1 夹紧装置的组成 84
4.3.2 夹紧装置的基本要求 84
4.3.3 夹紧力的确定 85
4.3.4 基本夹紧机构 87
4.4 机床夹具的设计步骤 89
4.5 各类机床夹具 90
4.5.1 钻床夹具 90
4.5.2 车床夹具 92
4.5.3 铣床夹具 93
思考与练习题 95
5 机械零件加工质量分析与控制 97
5.1 机械加工精度 97
5.1.1 基本概念 97
5.1.2 工艺系统的几何误差 98
5.1.3 工艺系统受力变形产生的误差 103
5.1.4 工艺系统受热变形引起的误差 109
5.1.5 内应力重新分布引起的误差 111
5.1.6 提高加工精度的措施 113
5.2 加工误差的统计分析 115
5.2.1 加工误差的性质 115
5.2.2 加工误差的分布图分析法 115
5.2.3 工艺过程的点图分析 122
5.3 机械加工表面质量 124
5.3.1 机械加工表面质量的含义 124
5.3.2 机械加工表面质量对零件使用性能的影响 125
5.3.3 影响表面粗糙度的因素 126
5.3.4 影响加工表面物理力学性能的因素 127
5.3.5 提高机械加工表面质量的措施 129
5.4 机械加工过程中的振动及其控制 130
5.4.1 自由振动 130
5.4.2 强迫振动 130
5.4.3 自激振动 131
思考与练习题 131
6 机械加工工艺规程 133
6.1 概述 133
6.1.1 机械加工工艺过程 133
6.1.2 机械加工工艺过程的组成 133
6.1.3 生产类型的工艺特征 134
6.2 机械加工工艺规程设计 135
6.2.1 机械加工工艺规程的格式 135
6.2.2 制订机械加工工艺规程的原则 137
6.2.3 制订机械加工工艺规程所需资料 137
6.2.4 制订机械加工工艺规程的步骤 138
6.3 工艺路线的拟定 138
6.3.1 定位基准的选择 138
6.3.2 工件表面加工方法的选择 139
6.3.3 加工阶段的划分 141
6.3.4 确定工序数目和内容 142
6.3.5 加工顺序的安排 142
6.3.6 时间定额的确定 143
6.3.7 工艺方案的技术经济分析 144
6.4 加工余量及工序尺寸 146
6.4.1 加工余量 146
6.4.2 工序尺寸及其公差 148
6.4.3 工艺尺寸链 149
6.5 机械装配工艺规程设计 153
6.5.1 装配工作的基本内容 153
6.5.2 装配精度 154
6.5.3 保证装配精度的工艺方法 154
6.5.4 装配工艺规程的制定 159
思考与练习题 160
7 先进制造技术简介 163
7.1 超高速切削技术 163
7.1.1 超高速加工的特点 163
7.1.2 超高速切削的应用领域 164
7.1.3 超高速切削技术的新趋势 164
7.2 超精密加工技术 165
7.2.1 超精密加工的特点 165
7.2.2 超精密加工方法 165
7.2.3 超精密加工的支撑环境 166
7.3 现代制造模式的新发展 166
7.3.1 绿色制造 166
7.3.2 精益生产 168
7.3.3 智能制造 168
7.4 微型机械与微细加工 169
7.4.1 微型机械 169
7.4.2 微细加工 170
思考与练习题 172
参考文献 173