绪论 1
第1章 概述 3
1.1 基本概念 3
1.1.1 生产过程和工艺过程 3
1.1.2 工艺过程的组成 3
1.1.3 生产纲领与生产类型 6
1.1.4 工艺系统的组成 8
1.1.5 获得加工精度的方法 8
1.2 基准 10
1.2.1 设计基准 10
1.2.2 工艺基准 10
1.3 尺寸链 11
1.3.1 尺寸链概念 12
1.3.2 工艺尺寸链的建立 13
1.3.3 工艺尺寸链计算的基本公式 15
1.4 机械加工生产率和技术经济分析 17
1.4.1 机械加工生产率分析 17
1.4.2 工艺过程的技术经济分析 21
1.5 制造弹箭零件用的材料及毛坯种类的选择 23
1.5.1 制造弹箭零件的黑色金属材料 24
1.5.2 制造弹箭零件的有色金属材料 28
1.5.3 制造弹箭零件的其他材料 30
1.5.4 弹箭零件的毛坯种类及其选择 30
思考题与习题 32
第2章 工件的装夹及夹具设计 34
2.1 机床夹具概述 34
2.1.1 机床夹具的功能 34
2.1.2 机床夹具的作用 35
2.1.3 机床夹具的分类 36
2.1.4 机床夹具的组成 37
2.2 工件的定位 38
2.2.1 工件定位的基本原理 38
2.2.2 工件的定位方式 39
2.2.3 定位方法及定位元件 45
2.2.4 定位误差分析和计算 54
2.2.5 工件以组合表面定位 58
2.2.6 定位装置设计实例 60
2.3 工件的夹紧 62
2.3.1 对夹紧装置的基本要求 62
2.3.2 夹紧装置的组成 63
2.3.3 夹紧力的确定原则 64
2.3.4 基本夹紧机构 67
2.3.5 夹紧机构设计实例 74
2.4 专用夹具的设计方法 76
2.4.1 夹具设计的要求 76
2.4.2 夹具的设计方法和步骤 77
2.4.3 夹具体的设计 78
2.4.4 夹具总图的主要尺寸和技术条件 80
2.5 弹箭零件机械加工用夹具 81
2.5.1 心轴式夹具 81
2.5.2 夹筒式夹具 82
2.5.3 弹簧卡头的设计 85
思考题与习题 87
第3章 弹箭零件机械加工工艺规程的制订 92
3.1 工艺规程 92
3.1.1 工艺规程的作用 92
3.1.2 制订工艺规程的原则 93
3.1.3 制订工艺规程的原始资料和步骤 93
3.1.4 工艺文件格式 94
3.2 零件图分析 96
3.2.1 零件结构及其工艺性分析 97
3.2.2 零件的技术要求分析 99
3.3 毛坯的确定 99
3.3.1 毛坯的种类 100
3.3.2 选择毛坯种类时应考虑的因素 100
3.3.3 确定毛坯的形状和尺寸 101
3.4 定位基准的选择 103
3.4.1 粗基准选择 103
3.4.2 精基准的选择 105
3.4.3 辅助基准的应用 106
3.5 工艺路线的拟定 107
3.5.1 加工方法的选择 107
3.5.2 加工阶段的划分 111
3.5.3 工序集中与工序分散 112
3.5.4 加工顺序的安排 113
3.6 加工余量的确定 115
3.6.1 加工余量的概念 115
3.6.2 影响加工余量的因素 117
3.6.3 加工余量的确定方法 118
3.7 工序尺寸及其公差的确定 118
3.7.1 工序基准与设计基准重合时工序尺寸及其公差的计算 119
3.7.2 基准不重合时，工序尺寸及其公差的计算 120
3.8 选择机床与工艺装备 124
3.8.1 机床的选择 124
3.8.2 工艺装备的选择 124
3.9 编写工艺文件 125
3.10 弹箭零件机加工艺过程及工序安排 126
3.10.1 弹箭零件机加工艺过程 126
3.10.2 弹箭零件机加工艺过程的阶段划分 130
3.10.3 弹体加工工序安排原则 131
3.10.4 工序的集中与分散 132
思考题与习题 132
第4章 弹箭零件的机械加工精度 136
4.1 机械加工精度的含义及获得方法 136
4.1.1 零件的尺寸精度 136
4.1.2 零件的几何形状精度 136
4.1.3 零件的位置精度 137
4.2 工艺系统原始误差对机械加工精度的影响及其控制 137
4.2.1 影响加工精度的因素 137
4.2.2 原理误差 138
4.2.3 工艺系统的几何误差 140
4.2.4 工艺系统的受力变形 147
4.2.5 工艺系统热变形引起的加工误差 161
4.3 加工误差的统计分析法 166
4.3.1 加工误差的性质 166
4.3.2 加工误差的统计分析法 167
4.4 保证和提高机械加工精度的主要途径 175
4.4.1 直接减少或消除误差法 175
4.4.2 误差转移法 175
4.4.3 误差分组法 176
4.4.4 就地加工法 176
4.4.5 误差平均法 177
4.4.6 误差补偿法 177
4.4.7 控制误差法 178
4.5 火箭弹发动机主要零件的机械加工精度 178
4.5.1 燃烧室的机械加工 178
4.5.2 喷管的机械加工 193
思考题与习题 203
第5章 零件机械加工表面质量 205
5.1 机械加工表面质量概述 205
5.1.1 机械加工表面质量的含义 205
5.1.2 表面质量对零件使用性能的影响 206
5.2 表面粗糙度及其降低的工艺措施 208
5.2.1 影响切削加工表面粗糙度的工艺因素及降低措施 208
5.2.2 影响磨削加工表面粗糙度的工艺因素及降低措施 210
5.3 表面层物理、机械性能及其改善措施 212
5.3.1 表面层残余应力 212
5.3.2 表面层加工硬化 214
5.3.3 表面层金相组织变化 215
5.4 机械加工中的振动 217
5.4.1 强迫振动 218
5.4.2 自激振动 219
思考题与习题 221
第6章 深孔加工 223
6.1 深孔加工简介 223
6.1.1 概述 223
6.1.2 深孔加工的特点 224
6.2 深孔加工系统 224
6.2.1 CA6140型普通车床 224
6.2.2 镗床 225
6.2.3 内圆磨床 231
6.2.4 深孔钻床 234
6.3 深孔钻 234
6.3.1 枪孔钻 235
6.3.2 错齿内排屑深孔钻（BTA深孔钻） 236
6.3.3 喷吸钻 237
6.3.4 套料钻 239
6.4 深孔零件的加工工艺 240
6.4.1 概述 240
6.4.2 零件的加工工艺 241
6.5 深孔加工中的常见问题 243
6.5.1 深孔加工中的常见问题 243
6.5.2 深孔钻削过程监控技术 243
思考题与习题 248
第7章 机械装配工艺基础 249
7.1 概述 249
7.1.1 机械装配的概念 249
7.1.2 装配的内容 249
7.1.3 装配的组织形式 253
7.2 保证装配精度的方法 255
7.2.1 装配精度的概念 255
7.2.2 装配精度与零件精度的关系 256
7.2.3 保证装配精度的方法 256
7.3 装配工艺规程的制订 264
7.3.1 制订装配工艺规程的原则 264
7.3.2 制订装配工艺规程的原始资料 265
7.3.3 制订装配工艺规程的内容及步骤 265
7.3.4 制订装配工艺过程注意事项 268
7.4 火箭弹装配 268
7.4.1 火箭弹装配的主要技术要求 268
7.4.2 火箭弹装配的主要内容 271
7.4.3 部件装配 275
7.4.4 全弹总装 277
思考题与习题 283
第8章 弹箭零件在加工过程中的试验 284
8.1 水压试验 284
8.1.1 水压试验目的及过程 284
8.1.2 水压试验设备 284
8.1.3 标准试样 285
8.1.4 水压试验液 285
8.1.5 水压试验工作压力及持压时间 286
8.1.6 试验要求 286
8.1.7 试验结果评定 287
8.2 磁力探伤 287
8.2.1 磁力探伤原理 287
8.2.2 磁化方法 288
8.2.3 磁化电流 290
8.2.4 磁性悬浮液 291
8.2.5 退磁 292
8.2.6 磁力探伤的操作程序 292
8.2.7 磁力探伤试验的工艺流程 293
8.2.8 磁痕分析 293
8.3 超声波探伤 294
8.3.1 超声波的波形转换 294
8.3.2 用脉冲反射法探伤的基本原理 296
8.2.3 超声波探伤在弹箭生产中的应用 299
思考题与习题 304
第9章 现代制造技术 305
9.1 现代制造技术概述 305
9.1.1 现代制造技术的概念及特征 305
9.1.2 现代制造技术的发展趋势 305
9.2 超精密加工技术 307
9.2.1 超精密加工技术概述 307
9.2.2 超精密切削加工 309
9.2.3 超精密磨削加工 313
9.3 难加工材料的特种加工技术 317
9.3.1 难加工材料概述 317
9.3.2 难加工材料的特种加工技术 320
9.4 机械制造系统的自动化技术 331
9.4.1 数控加工技术 331
9.4.2 柔性制造系统FMS 337
9.4.3 计算机集成制造系统（CIMS） 340
思考题与习题 343
参考文献 344