第1章 镀镍故障根源辨明方法和赫尔槽应用 1
1.1 二元交叉试验法 1
1.1.1 有两条类似生产线 1
1.1.2 只有一条生产线 2
1.2 跳跃试验法 2
1.3 赫尔槽试验 3
1.3.1 赫尔槽试验原理 3
1.3.2 赫尔槽试验遵循的原则 5
1.4 赫尔槽试验应用 6
1.4.1 赫尔槽试验对工艺条件的最佳值选择 6
1.4.2 判断故障镀液中各种成分的加入量 7
1.4.3 赫尔槽试验判断化工材料质量的优劣 8
1.4.4 镀液中六价铬杂质的赫尔槽试验判断 8
1.4.5 镀液中硝酸根（N03-）杂质的赫尔槽试验判断 9
1.4.6 镀液中锌杂质的赫尔槽试验判断 10
1.4.7 镀液中铜杂质的赫尔槽试验判断 10
1.4.8 镀液中铅杂质的赫尔槽试验判断 11
1.4.9 镀液中铁杂质的赫尔槽判断及其处理法 12
1.4.10 镀液中磷酸盐杂质的赫尔槽判断及其处理法 12
1.4.11 故障镀镍层发暗的赫尔槽试验的原因探讨 13
1.4.12 故障镀镍层发脆的赫尔槽试验的原因探讨 14
1.4.13 故障镀镍层针孔、麻点的赫尔槽试验的原因探讨 14
1.4.14 故障镀镍层白雾的赫尔槽试验的原因探讨 15
1.4.15 赫尔槽试验结果与生产实际有时不一致 16
1.5 小型镀槽试验 16
1.5.1 小型烧杯试验 16
1.5.2 中型镀槽试验 17
参考文献 17
第2章 镀镍液化学全分析法 18
2.1 镀镍液主要成分分析法 18
2.1.1 硫酸镍的测定 18
2.1.2 氯化镍或氯化钠的测定 22
2.1.3 硼酸的测定 24
2.2 镀镍液添加剂分析法 27
2.2.1 十二烷基硫酸钠或润湿剂的测定 27
2.2.2 791光亮剂的测定 31
2.2.3 丁炔二醇的测定 33
2.2.4 糖精的测定 36
2.2.5 磺化光亮剂的测定 47
2.2.6 苯亚磺酸钠的测定 48
2.3 镀镍液中杂质的分析 50
2.3.1 铜的检测 50
2.3.2 锌的检测 61
2.3.3 六价铬的检测 69
2.3.4 硝酸根（NO3-）的检测 71
2.3.5 铁的检测 80
2.3.6 铅的检测 87
2.3.7 有机胶类物的检测 89
2.3.8 磺基水杨酸的测定 89
参考文献 91
第3章 镀镍故障的可能原因 94
3.1 光亮度差 94
3.1.1 光亮剂的影响 94
3.1.2 镀液成分的影响 95
3.1.3 镀镍液杂质的影响 97
3.1.4 镀镍工艺参数的影响 98
3.1.5 其他因素的影响 99
3.2 镀层粗糙、毛刺、烧焦 100
3.2.1 粗糙的分类 100
3.2.2 粗糙的成因 100
3.2.3 非电镀因素所引起的粗糙 102
3.2.4 烧焦的成因 103
3.3 针孔、麻点 104
3.3.1 针孔、麻点的区别 104
3.3.2 针孔的成因 104
3.3.3 麻点的成因 106
3.4 脆性和内应力 107
3.4.1 脆性与结合力不良的区别 107
3.4.2 镀层的应力 108
3.4.3 脆性镍层产生的机理 111
3.4.4 脆性产生的可能原因 112
3.5 镍层结合力不良 114
3.5.1 镀层结合机理 114
3.5.2 镀层结合强度豪者沙尔（Hothersall）观点 115
3.5.3 生产中电镀件的结合力试验 116
3.5.4 镀层结合力不良的可能原因之一：除油 117
3.5.5 镀层结合力不良的可能原因之二：除锈与活化 122
3.5.6 镀镍液组成对结合力的影响 126
3.5.7 镀镍工艺参数对结合力的影响 127
3.5.8 镀液中杂质对结合力的影晌 128
3.5.9 工艺流程对结合力的影响 129
3.5.10 工艺流程中各工序对结合力的影响 131
3.5.11 结合力不良实例分析 133
3.5.12 基体钼及钼合金镀镍层结合力保障 135
3.5.13 基体镁合金化学镀镍层结合力保障 136
3.5.14 基体黏土烧结表面电镀层结合力保障 137
3.5.15 基体钕铁硼永磁材料电镀层结合力和抗蚀性的保障 137
3.5.16 铸铝合金件电镀层结合力的保障 140
3.5.17 锌合金压铸件滚镀碱性镍的结合力保障 141
3.5.18 锌合金压铸件缎面装饰镀镍的结合力保障 141
3.5.19 镀层结合不良发生所在工序、可能原因及解决办法 145
3.6 镀层发花、发雾 145
3.6.1 镀层发花、发雾的根源 145
3.6.2 基体金属对发花的影响 146
3.6.3 镀前处理不良的影响 146
3.6.4 氰化镀铜的影响 147
3.6.5 酸性镀亮铜的影响 147
3.6.6 光亮镀镍的发花、发雾的影响因素 149
3.6.7 光亮镍层上镀铬层发花、发雾 151
3.7 漏镀 152
3.7.1 漏镀的机理 152
3.7.2 氰化镀铜发生漏镀的影响因素 153
3.7.3 光亮镍溶液发生漏镀的影响因素 155
3.8 橘皮状镍镀层 157
3.8.1 镀液中十二烷基硫酸钠过多 157
3.8.2 镀液中残留有活性炭颗粒 157
3.8.3 镀液中有微量的油脂、胶类或藻类 158
3.8.4 镀液中有微量的铁、锌、铜等金属杂质 158
3.9 镍镀层发暗灰、黑斑、黑色条纹 158
3.9.1 铜杂质的影响 158
3.9.2 锌杂质的影响 158
3.9.3 铁杂质的影响 159
3.9.4 镀前处理不良的影响 159
3.9.5 镀镍层套不上铬而漏黄 160
参考文献 161
第4章 镀镍故障实例 163
4.1 光亮镀镍层不亮 163
4.1.1 光亮镀镍电镀工件底部不亮 163
4.1.2 光亮滚镀镍产品突出部位无光亮 164
4.1.3 生产线上镍层光亮度差、不均匀 165
4.1.4 自行车圈条母孔处不亮 165
4.1.5 亮镍大处理后镍层全灰白色 166
4.1.6 镀镍层阴阳面 167
4.1.7 亮镍镀层白花、无光泽 168
4.1.8 镀暗镍零件边缘发黑，其余暗色条纹 169
4.1.9 暗镍层有黑色条纹、粗糙、发脆 170
4.1.10 镍层光亮性较差 171
4.1.11 镍镀层发白 171
4.1.12 光亮镍不亮，偶尔出现黑色条纹 172
4.1.13 镍铁合金镀层无光泽，呈灰色，布满方向性直线条状黑纹 172
4.1.14 亮镍镀不亮 173
4.1.15 镀镍层不亮、发白 173
4.1.16 亮镍层挂钩周围发白、不亮 174
4.2 橘皮状或条纹状镍层 174
4.2.1 车圈亮镍层出现橘皮状镀层 174
4.2.2 亮镍表面呈橘皮状 175
4.2.3 镀镍层出现不规则线状凸起条纹 176
4.2.4 镍层上有严重的凸起条纹 176
4.3 镍层粗糙与毛刺 177
4.3.1 电镀亮镍粗糙 177
4.3.2 镍铁槽镀件粗糙 177
4.3.3 特殊的镀镍毛刺故障 178
4.3.4 镀镍层严重粗糙 179
4.3.5 光亮镍槽出现毛刺 180
4.3.6 突发性镍镀层毛刺 180
4.3.7 镀件出现大量细小颗粒状毛刺 181
4.3.8 磁性作怪产生镀层毛刺 181
4.3.9 车圈表面镀镍层粗糙 182
4.3.10 镀件的边端出现镍晶须状毛刺 183
4.3.11 汽车保险杆上双层镍发生严重粗糙 184
4.3.12 在ABS塑料上镀亮铜和亮镍层粗糙 184
4.3.13 管状钢铁件镀镍层出现严重粗糙 184
4.3.14 镀亮镍挂具最下一排零件有毛刺 185
4.3.15 自动线上镍镀层毛刺严重 185
4.4 渡镍层脆性 186
4.4.1 发夹断裂 186
4.4.2 镍镀层脆性 186
4.4.3 镍铁合金镀层脆性较大 187
4.5 亮镍发花 187
4.5.1 亮镍出现花斑 187
4.5.2 车圈局部花斑橘皮状镍层 188
4.5.3 镍铁合金出现花斑 189
4.5.4 镍－铜－镍电镀生产线花斑故障 190
4.5.5 镀亮镍发花、发雾、针孔 191
4.5.6 镀亮镍后大面积发花 192
4.5.7 电镀镍出现白斑 192
4.5.8 亮镍层不花而套铬后发花 193
4.5.9 镍铁合金镀层发花 194
4.5.10 车圈镀镍产生花斑 194
4.5.11 风扇网罩亮镍套铬发花 195
4.5.12 滚镀镍发花，光亮度差 195
4.5.13 镍铁合金镀层发花、发灰、发黑 196
4.5.14 镍铁合金镀层出现雪花状云雾 197
4.6 镀镍层结合力不好、脱落、起泡 199
4.6.1 镀暗镍层与酸性亮铜层结合力不好 199
4.6.2 车圈镀层起泡 199
4.6.3 镍铁合金结合力不好 201
4.6.4 钢管镀镍结合力差 202
4.6.5 双层镍-铬镀层结合力不良 203
4.6.6 乳化剂引起的结合力故障 205
4.6.7 电解除油槽极性接反造成大面积脱皮 206
4.6.8 镀层各种不同的起泡 207
4.6.9 双层镍套铬镀层剥落 208
4.6.10 多层镍层脱皮 209
4.6.11 双层镍突现大量起泡和爆皮 210
4.6.12 镍层出现黑色条纹并有鳞片状脱落 211
4.6.13 镍铁合金镀层上有黑斑并脱皮 212
4.6.14 镍铁合金镀层脱落及条形波浪纹 212
4.6.15 镍层带花和起泡 213
4.6.16 双层镀镍脱皮、起泡 214
4.6.17 意外引发镀镍起泡 214
4.6.18 亮镍层龟裂 215
4.6.19 双层镍层起泡 215
4.6.20 铜-镍-铬镀层爆皮 216
4.6.21 镀亮镍层爆皮 216
4.6.22 黄铜线镀双层镍镀铬后脱皮 217
4.6.23 不锈钢闪镀镍层起泡 218
4.6.24 镀镍光剂失调引起车圈脱皮 218
4.7 漏镀 219
4.7.1 低电区漏镀光亮镍 219
4.7.2 亮铜上镀亮镍局部露铜 220
4.7.3 亮镍套铬局部露镍 220
4.7.4 双层镍铁合金镀铬漏镀、露黄 221
4.7.5 预镀镍发暗，高电区漏镀 222
4.7.6 车圈上镍层孔白、孔黄 222
4.7.7 光亮镍层发黑、起皮、漏镀 223
4.7.8 镀镍漏镀，镀铬不上铬 224
4.7.9 镍槽误加硼砂使镍镀不上 225
4.7.10 亮镍套铬露黄 225
4.7.11 亮镍镀层发灰、脆性大、龟裂、套不上铬 226
4.7.12 镀铬后泛黄 226
4.7.13 镀镍导致铬层发灰 227
4.7.14 亮镍槽镀件无亮镍层 227
4.7.15 车圈条母孔白 228
4.7.16 镀不上镍 229
4.7.17 轿车轮盘圆盖镀铬深凹处漏黄，周边烧焦 229
4.7.18 滚镀镍小件凹处漏镀 230
4.7.19 光亮镍套铬后发雾，漏铬处镍层彩色 231
4.8 针孔、麻砂、麻点 231
4.8.1 光亮镍上有麻点 231
4.8.2 镍铁合金镀件呈蜂窝状麻点 232
4.8.3 镀镍有针孔（细麻砂） 233
4.8.4 亮镍镀层密集针孔 233
4.8.5 钢轮边缘三层镍沉积层上针孔 234
4.8.6 锌铸件上铜、半光镍和亮镍上针孔和粗糙 234
4.8.7 光亮镀镍经常产生针孔 234
4.8.8 车把镀镍出现针孔 234
4.8.9 镍镀液镀件针孔严重 235
4.8.10 三层镍出现细小针孔、麻点 236
4.8.11 镀镍层有密集的麻点 236
4.8.12 铜件镀镍出现针孔 237
4.8.13 暗镍出现麻点 238
4.8.14 镀镍层表面密集的麻点 238
4.9 镍层发雾 239
4.9.1 酸铜引起的亮镍发雾 239
4.9.2 光亮镍小电区发雾 240
4.9.3 亮镍镀层呈雾状 241
4.9.4 镀镍件低电流密度区发雾 241
4.9.5 镀亮镍出现大批量发雾 241
4.9.6 新、老镍槽产生白雾 242
4.9.7 快速镀亮镍的发雾 243
4.9.8 添加剂过量而致镍层发雾 244
4.9.9 由于pH过低致亮镍白雾甚至漏镀 244
4.9.10 亮镍镀层白雾 245
4.9.11 亮镍突然出现大面积不亮、发雾和麻点 245
4.9.12 镍镀层橘皮和白雾 246
4.9.13 滚镀镍出现白雾 247
4.9.14 镍或镍铁合金镀层发花、灰雾 248
4.9.15 亮镍发雾、倒光 249
4.9.16 车圈镀亮镍发雾 250
4.9.17 光亮镀镍发雾 250
4.9.18 光亮镀镍雾状原因 251
4.9.19 自行车中轴镀镍铬-头亮-头发雾 252
4.9.20 光亮镍存放出现蓝白雾 252
4.9.21 活络扳手镀亮镍套铬发雾 253
4.10 镍镀层出现有色镀层、雾膜、斑点 253
4.10.1 镀镍表面出现蓝灰色镀层 253
4.10.2 光亮镍产生黑色条纹 254
4.10.3 镀镍层呈现黑色条纹鱼鳞片状 254
4.10.4 滚镀亮镍镀层发黑 255
4.10.5 滚镀镍表面棕黑色斑迹 255
4.10.6 滚镀镍黑色小斑点 256
4.10.7 亮镍上出现黑膜，略带蓝色 256
4.10.8 镍铁合金镀层灰黑发绿 257
4.10.9 亮镍槽镀层突发黑、灰和无光泽 259
4.10.10 亮镍活性炭大处理后镀层发黑 259
4.10.11 镀亮镍层黑亮，带蓝色 259
4.10.12 锌合金压铸件镀镍发黑、橘皮、起泡、粗糙 260
4.10.13 亮镍除氢后发黄膜 261
4.10.14 亮镍层发黑 262
4.10.15 亮镍的暗黑斑点 262
4.10.16 亮镍钝化引发铬层发灰 264
4.10.17 铜-镍-铬镀层泛黄点 265
4.10.18 镍-镍-铬镀后出现生锈现象 265
4.10.19 镀亮镍在镀铬后出现发雾或呈棕色斑迹 266
4.10.20 镀亮镍层发黑 267
4.10.21 镀镍层突然出现不规则黑色斑纹 267
参考文献 268
第5章 镀镍液的故障处理 273
5.1 概述 273
5.2 镀液大处理的几个单元操作 273
5.2.1 酸化 273
5.2.2 氧化 274
5.2.3 活性炭吸附 276
5.2.4 碱化 279
5.2.5 过滤 281
5.2.6 镀液调整 282
5.3 镀镍液针对性大处理 284
5.3.1 概述 284
5.3.2 镀液除油处理 284
5.3.3 有机杂质去除大处理 285
5.3.4 镀液中有机胶类杂质大处理 288
5.4 其他有害金属杂质等的处理 288
5.4.1 铜杂质的除去 288
5.4.2 锌杂质的除去 291
5.4.3 铁杂质的除去 294
5.4.4 铅杂质的除去 295
5.4.5 六价铬杂质的除去 296
5.4.6 硝酸根的除去 298
5.4.7 高氯化镍浸镍预镀液中钠离子和硫酸根的除去 300
参考文献 302